静压动力装置——多头泵、齿轮分油器样本

使力 · 发表于 2011-4-18 21:57:52

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本帖最后由洪哥于 2013-5-1 19:42 编辑

下面是恒流静压动力元件——齿轮分油器、多头泵系列产品的样本。
它主要用于重型机床的环形导轨副、直线导轨副、静压主轴副。
希望对业内朋友有用，并热诚欢迎各位朋友提出您的任何疑问或要求。
谢谢！

该产品已在全国各机床厂和加工制造厂的设备上得到广泛使用，并受到了用户的一致好评。楼主是位睿智的人，做事特2 Q2 e0 F7 S) v1 y5 m# R
别严谨，更重要的是他能花很多心思帮您解决问题。这样的人做老板、这样的老板做出来的东西，您还有什么不放心的呢？1 _2 g( }) R8 r( j9 M% c
——洪哥评语0 C1 F" t. d5 E+ L; @0 Y# H; U) \! L3 u
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洪哥 · 发表于 2011-4-19 20:40:15

1# 使力
非常好的产品。很可能我们今年会订购一台大流量的齿轮分油器。

洪哥 · 发表于 2011-4-21 19:37:50

1# 使力
我首先来提个问题吧：
如果齿轮分油器前给泵的转速是可调的，请问在这种条件下，那么是否可以实现大型立车工作台浮升量的可调呢？

lsq12345 · 发表于 2011-4-22 14:36:34

理论上是可以的，但是实际上不是那么明显。

洪哥 · 发表于 2011-4-22 19:47:09

4# 李绍起
哦？为什么这么说呢？有这方面的经验？多大的立车？具体情况是~？

使力 · 发表于 2011-4-22 21:30:38

4#说的对，我再往里说。
找一本液压方面的教科书，看看“平行平板缝隙节流流量”章节，就明白了。
流量=f(浮升量×浮升量×浮升量）
表明，如果浮升量增加到原来的一倍，流量必须增加8倍（其余参量不变）。如果流量调节比满足不了上述要求，也就是4#说的“实际上不是那么明显”。

洪哥 · 发表于 2011-4-23 20:41:55

本帖最后由洪哥于 2011-4-23 21:09 编辑

   非常感谢各位参与！
   现在我们拿楼主FCB-B-16头齿轮分油器来讨论吧。16头齿轮分油器的最大总流量是9l/每分钟，如果我们将它用于16米立车环形导轨副的液压系统中，并且在它的前面配有总流量与之相对应的前给泵。现在我们假定，工作台在300吨满载情况下的浮升量是0.1毫米（正常）；可当换上重量仅为30吨的小工件（或更轻）时，它的浮升量却是0.3毫米（过多）。
   立车工作台（静压环形导轨的）最大承载力在设计方面是没有问题的，能够满足技术要求，但是，当工作台的承载量较小时，它的浮升量却往往过大——这就是问题。
   我想：1）所谓改变流量，实际上是要“减小”流量（以满足轻载时降低浮升量的愿望）而不是要额外增加流量。
            2）如果前给泵的供油量做到可调控（如变频装置+变频电机——此处不讨论）的话，那么FCB-B-16头齿轮分油器各出油口的油液（能量）似乎也就随之可调控了，工作台的浮升量也就可以进行调控了。
   现在我要问：假如前给泵的供油量由额定流量的100%降到40%，FCB-B-16头齿轮分油器是否具有良好的响应特性呢？流量减少了60%，难道工作台的浮升量还会不变，或变化不明显吗？显然，这种说法是不符合能量守恒定律的。
   “理论上是可以的，但实际效果不明显”似乎暗示已做过试验。失败的原因有很多，应该找出原因才是。
   楼主的产品已经用得也比较多了，是比较成熟的，我只是想能不能将此产品的应用扩展一下，所以才有了前面的话题，这正是我想与大家进行讨论的核心。
   欢迎大家继续讨论。

使力 · 发表于 2011-4-25 11:28:18

本帖最后由使力于 2011-4-25 11:29 编辑

改变流量其实是给定一个能满足工件加工精度要求的立车工作台最佳油膜，目前，前给流量调节有以下几种方式：
1.用限压式变量泵调节，有手动调节和远程控制方式；
2.采用多个定量泵，通过不同的组合，得到不同的流量。此方式常在大立车上采用；
3.通过旁路节流；（本人不认同此方式）
对于流量调节比大的系统，建议采用2个齿轮分油器，轻载时只用一个，重载时用2个，因为，齿轮分油器有一个最小流量要求，这是考虑油的脉动，还有一个最大流量限制，这是考虑分油器寿命。

洪哥 · 发表于 2011-4-26 21:19:42

本帖最后由洪哥于 2011-4-26 21:22 编辑

8# 使力

的确如此。
以前采用远程控制装置来控制油膜厚度的方法是比较多的，但效果等方面也不是很理想。如果“降低额定流量”的方法，那么油的脉动的确是个问题。嗯，用两套不同流量的泵，，，似乎比较好。
感谢参与！

使力 · 发表于 2011-4-27 21:45:26

本帖最后由洪哥于 2011-4-28 14:49 编辑

上图和下图向大家展示了国产多头泵的制造水平。

以上产品在国内机床制造行业已经应用了26年，非常成熟。今天，该公司的产品无论是质量和生产规模都有了很大的提高，并越来越多地受到客户们的赞誉。——版主评语。

cubalikun · 发表于 2011-4-27 22:50:24

以前认为多头泵非VOGEL无它，看来要多学习了解国产的东西，佩服！

洪哥 · 发表于 2011-4-28 15:01:18

以前认为多头泵非VOGEL无它，看来要多学习了解国产的东西，佩服！
5 W; _& h: W, X1 Ecubalikun 发表于 2011-4-27 22:50 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif

多头泵已不再神秘。我们的机床设计者应摆脱传统观念和盲目的依赖恶习，支持民族产业的发展是我们每个人的共同愿望和责任。

黄金贵 · 发表于 2011-4-28 20:32:11

我看到，有厂家在多头泵每个出口接一个液流阀，有的厂家多头泵出口没有液流阀，请解释，谢谢！

洪哥 · 发表于 2011-4-29 08:51:58

我看到，有厂家在多头泵每个出口接一个液流阀，有的厂家多头泵出口没有液流阀，请解释，谢谢！
) K& ]% y$ B% D) M( a黄金贵发表于 2011-4-28 20:32 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif

“多头泵每个出口接一个液流阀”？那是测压接头吧？如果输出口都加溢流阀的话，那么应该会多出不少泄油管，而且调整时要极度小心，还要有经验。我认为这种结构会使得环形导轨副完蛋的概率变得极高。
谢谢参与！

使力 · 发表于 2011-5-1 12:26:32

13# 黄金贵
你说的前种用法，在国内很多厂家的静压系统中采用，特别是一些龙头老大的机床厂，而一些后来者也不假思索照抄，如本论坛的帖子http://www.3dportal.cn/discuz/viewthread.php?tid=1029408&extra=page%3D1中就有这样的例子。
如果我没猜错的话，帖子中是沈阳机床的落地铣镗床X轴静压用多头泵系统，而他们在回转工作台上也是这样用的。为什么说是不假思索呢？据我的了解是，最早是由德国的机床上学来，然后，就用，不论是恒负载还是变量负载。
我们已经了解很多了，采用多头泵的静压系统是一个恒流静压系统，多头泵每一口的供油必须全部供给一静压油腔中，通过节流边这一节流阻力，通过压差产生承载能力，静压油腔压力是由负载决定的，不是由系统调定。如果旁路一个溢流阀调定压力，那么，此压力同油腔压力一定有三种情况：大于、等于、小于。
1.大于时，溢流阀没有溢流，溢流阀可取消；（就是后面的没有溢流阀系统）
2.等于时，不稳定状态，最不可取；
3.小于时，类似于静压卸荷状态。
说道这，应该对用与不用溢流阀有一个认识了吧？再想想，用于恒负载、变量负载的可能情况吧。
国内的几个大机床企业用法不尽相同，但大部分是不接溢流阀的。

黄金贵 · 发表于 2011-5-2 22:03:03

使力前辈，还是请你解释一下关于恒负载、变量负载的情况，谢谢！

使力 · 发表于 2011-5-3 21:02:30

回转工作台静压负载是变量负载，如果出口接溢流阀，而溢流阀压力调定置按最大负载，那么，也就是前面已说的，溢流阀可取消；如果压力调定置小于最大负载，那么，油腔压力小于调定置时，有油膜，油腔压力大于调定置时，没油膜。那还用静压做怎么呢？
我也了解过沈阳中捷，他们的设计主管和设计也知道，应该取消溢流阀，但领导不同意......

黄金贵 · 发表于 2011-5-7 17:36:12

再问：静压计算公式好多，不知道用哪个？

使力 · 发表于 2011-5-9 13:23:17

用那个都一样，全都是由牛顿方程导出来的。
不同点是，各公式用的单位不同，比如流量，有的是ml/min，有的是ml/s。等等。

ykjlife · 发表于 2011-6-13 09:43:04

17# 使力

==============
我这边的设计是在任意出口增加流量发讯器，是不是能好点，我是刚涉及这方面的设计。

使力 · 发表于 2011-6-14 22:32:07

如果计量用可以，否则还是测压好 20# ykjlife

ykjlife · 发表于 2011-6-17 10:07:04

请问使力前辈怎了联系啊？我公司想定一批齿轮分油器 21# 使力

使力 · 发表于 2011-7-2 22:30:28

谢谢洪哥关心，我们已有接触。
最近，接触了使用静压最早的工厂，发现在一直的使用过程中，照搬照抄，把以前的试验研究结论都忘了，有的数据都不知道出处，出了问题不从自身的过程中分析。。。就说这些

洪哥 · 发表于 2011-7-3 10:20:36

23# 使力
很好！祝一切顺利。

sxhdmt · 发表于 2011-10-11 18:13:44

我们现在很需要使力大师的帮助啊

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