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[求助] 平行度垂直度测量基准

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发表于 2011-10-28 13:03:59 | 显示全部楼层 |阅读模式 来自: 中国四川资阳

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平行度与垂直度的测量基准 为 如图 红色区域。 此红色区域(测量基准) 车削,平面度0.3mm,压紧一头,一头有缝,用塞尺能进去,现在学生遇到棘手的问题:7 h3 p! K; ^; `1 t
& ?9 \$ [* K2 x' Q  X& O) h' ^
检验如图$ r0 N) R( f: ^/ Q8 n
4 A+ ?" `% C, V+ p$ y
1)测量 蓝色(深色)面与 红色面的平行度,红色面置于平台上,检验时 让工件在自由状态下(一头接触平台,一头已抬起),检验平行度?还是将工件压紧,让工件红色区域完全接触平台后(塞尺不能进入),再检验两面的平行度?# |; w! e0 {# K6 K' F

0 U! z1 ^; E9 j4 m* o2)测量 绿色 面与 红色面的垂直度,红色面置于平台上,检验时 让工件在自由状态下(一头接触平台,一头已抬起),检验垂直度?还是将工件压紧,让工件红色区域完全接触平台后(塞尺不能进入),再检验两面的垂直度?
7 h# w$ I* V* K% n
0 z. U; X$ S& c  _0 G& y* G+ D请 各位师傅 赐教....
& t3 z& v9 `$ l. P4 f* a; w
! [4 i& @& M6 Y5 o  z0 }谢谢!
01.jpg
发表于 2011-10-28 15:08:46 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江宁波
基准面不平就是没有基准,基准都摇摆不定,那测量的结果可想而知。不能测。
 楼主| 发表于 2011-10-28 20:04:50 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
2# LOCUAS
0 o# f* I5 \/ l& K: X/ B. d' G
  G- H7 k, \. P) [$ t倘若基准面 无论怎么加工 都有0.2mm-0.3mm 的平面度误差 (薄壁件,再说平面度不可能绝对平吧)2 M0 @, ?- R, Y7 d
9 W* c- }6 ?$ }' l5 z
该怎么测量啊?
$ W3 Z1 l8 c3 j* D5 q" M: w- @' g2 Q  Z6 U% S% y
谢谢
发表于 2011-10-28 20:50:21 | 显示全部楼层 来自: 中国广东东莞
测量时工件要处于自由状态(除非图纸另有规定说明)和20度的环境。楼主所示工件的红色面的平面度是0.3mm,怎么能拿来做基准?做基准的的面的形状误差只能是目标面的1/4~1/5。楼主要用红色面做基准办法只有一个:提高红色面的形状精度到平面度在0.05~0.1mm以内。
发表于 2011-10-28 20:52:58 | 显示全部楼层 来自: 中国广东东莞
2# LOCUAS  
! K( p% G8 P  I! g8 y4 j# D  O. q/ P2 |4 u, y4 c
倘若基准面 无论怎么加工 都有0.2mm-0.3mm 的平面度误差 (薄壁件,再说平面度不可能绝对平吧)
5 F2 M- q; e# G
4 S+ l; D8 S5 I; z) F; L& H1 F该怎么测量啊?, J5 T5 k, Q! }8 J7 i' ~9 |
7 T3 v7 {/ l: L, V3 X5 b- o
谢谢* k* i) L: B& U& n9 p9 Y
xuexi520 发表于 2011-10-28 20:04 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
2 m1 D8 t4 `8 H. m! t- R
多薄?传个图上来,多大的平面? 图纸有什么要求?什么材料?& v4 k/ y) a: ^
“无论怎么加工 都有0.2mm-0.3mm 的平面度误差”,那你们的加工能力?
发表于 2011-10-29 08:47:00 | 显示全部楼层 来自: 中国安徽淮南
首先,我们要求平行度和垂直度的目的是什么?
1 r+ i( r* Z5 S% }, I; V1 j图纸上的所有要求,也就是设计的最终目的的表述,是为了满足零件在整机中的功能,整机的功能达到了,也就是加工和装配后的实体,达到了设计的要求。
1 \; U2 ^  |2 w) d6 j2 d5 w, z- D7 i基准是理想状态下的点线面,它的加工误差,通常我们是不考虑的。由于它的实际形状误差,确实会在测量过程中对测量结果产生一定的影响,为此,我们实际工作中,会采用模拟装配后的实际工况来进行测量。此例中,你的基准面,在工作状态时,是自由贴合还是压紧?自由贴合的可能性不大,估计还是压紧的。你就压紧了再测量。; D" i6 Z$ p) o% b
测量是为了后续的装配和功能服务的。设计有可能要求过严或过松,而测量的数据或结果,可以为后期设计更改做依据。

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 楼主| 发表于 2011-10-30 15:07:14 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
5# tangcarlos3d 7 G$ k. ?, }; e& W; H  _$ j: ?

) \$ |  t4 j& o1 {  @材料HT150 齿轮室盖子 厚度20mm  长500 宽 400
( h9 q: Z0 N9 ^+ W* ~1 M4 k3 }" P8 o. M/ _5 l- A3 g' }: y
用三爪卡盘原理 侧面夹紧工件 来车削 7 N6 @+ W) ]" G8 m7 b3 S
! \0 X5 X, u7 L5 I
一共车了3刀(粗车,半精车,精车)6 D$ U# T1 z; ?* T& T: _

! g* C3 M! R! `( B# J* K' k最好的一个 0.1mm(平面度)
# H0 H( a% S) a) G! y! N6 X- q; R7 I1 Y; q* F$ A7 s& k
谢谢!!!
' W' _% Q  e. f1 Y9 ]% I) Y- h7 M0 S) s+ u
(自由状态下检测?)
发表于 2011-10-30 21:41:22 | 显示全部楼层 来自: 中国广东东莞
本帖最后由 tangcarlos3d 于 2011-10-30 21:43 编辑 " F$ D( P2 P" U( A$ G
3 O3 u' @; i  \! h: t7 w: a! F
建议:1. 用四爪卡盘;2.主轴中心孔内加一芯轴;3. 将芯轴的端面车到与四爪卡盘的一个平台齐平(误差小于0.05,适当把四爪卡盘平面带一刀);4. 将四爪做上1,2,3,4记号,装卸工件时只动其中的二个爪子,另外两个不动。' o- o2 o; V" L: n
原理就是给平面一个辅助支撑以减小变形。另外夹紧力要适当,精车刀尖圆角半径大一点,走刀慢一点。

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 楼主| 发表于 2011-10-31 13:41:49 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
8# tangcarlos3d
. i3 J1 `; u2 D. ?
' S' n& m# ?: _$ ]' x( x( d0 ]' x
& P3 l6 E- Y0 i% z" d$ t% _我们做的夹具与你讲述的原理是一样的,精车也重新装夹了1次,取下来量平面度 ,最好的也只有0.1】
: e% [/ c$ v8 }: U/ z7 |
4 u9 D3 @, S& R. w$ P  _谢谢
发表于 2011-10-31 14:14:44 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江宁波
磨一下就好多了。或者换个基准。
发表于 2011-10-31 16:37:58 | 显示全部楼层 来自: 中国辽宁盘锦
这个我个人感觉,如果工作状态是压紧状态,那就压紧后测量,否则是自由状态也就没那个意义了
发表于 2011-10-31 23:20:54 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江宁波
20厚的灰铁压紧测感觉有点太暴力了
发表于 2011-11-1 09:39:49 | 显示全部楼层 来自: 中国山东烟台
用四爪卡盘装夹,应将工件尽量找正后才能加工,否则出现内凹或外凸,平面度会更差一些,精车时建议你改变刀具的角度,主偏角适当的小一些,刀具锋利
 楼主| 发表于 2011-11-2 13:40:18 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
各位师傅!!!( U! m0 |5 I# p( }& x# K% h$ ^
' i% K0 L% ]* V+ A& m* x3 w2 E
检测基准 到底 是自由状态  还是 压紧状态啊 ?
发表于 2011-11-3 10:35:00 | 显示全部楼层 来自: 中国辽宁盘锦
20厚的灰铁压紧测感觉有点太暴力了  O5 z3 F) W9 m
LOCUAS 发表于 2011-10-31 23:20 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
变形那么大,肯定是厚长比很小的零件,不然20厚,干到那个水平…………
发表于 2011-11-3 10:39:37 | 显示全部楼层 来自: 中国辽宁盘锦
各位师傅!!!
2 s% @, L( }/ q$ J$ g1 A/ H
8 F( J& L6 i. W1 k( a7 }检测基准 到底 是自由状态  还是 压紧状态啊 ?
4 d$ a7 `: r8 f0 p" y3 D+ t; ?xuexi520 发表于 2011-11-2 13:40 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
当然是自由状态是最好的,如果真是厚长比真是很少,那就看使用情况了
 楼主| 发表于 2011-11-4 13:07:08 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
谢谢!!! 各位
4 W( S# u4 k: f小弟学习了
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