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[求助] 平行度垂直度测量基准

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发表于 2011-10-28 13:03:59 | 显示全部楼层 |阅读模式 来自: 中国四川资阳

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平行度与垂直度的测量基准 为 如图 红色区域。 此红色区域(测量基准) 车削,平面度0.3mm,压紧一头,一头有缝,用塞尺能进去,现在学生遇到棘手的问题:- }: B0 G7 \4 q! F! s

" G6 Q2 \" u/ w& V- Y! w检验如图
6 z7 q4 M  M/ @, f3 r4 S8 z  R/ ~3 m+ Q8 B, i4 Y  K" d( I8 `
1)测量 蓝色(深色)面与 红色面的平行度,红色面置于平台上,检验时 让工件在自由状态下(一头接触平台,一头已抬起),检验平行度?还是将工件压紧,让工件红色区域完全接触平台后(塞尺不能进入),再检验两面的平行度?/ ^2 W4 V, F2 l0 K

- ^& N! M3 h1 l2)测量 绿色 面与 红色面的垂直度,红色面置于平台上,检验时 让工件在自由状态下(一头接触平台,一头已抬起),检验垂直度?还是将工件压紧,让工件红色区域完全接触平台后(塞尺不能进入),再检验两面的垂直度?$ M' P5 D2 A8 O4 O6 [6 n3 w7 P
" U/ K' _, W0 {& F! B& y/ D' P1 Q+ `
请 各位师傅 赐教....
2 e* ]/ t4 C4 M$ M# v8 }( u. |8 \! {. ~! ]3 P
谢谢!
01.jpg
发表于 2011-10-28 15:08:46 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江宁波
基准面不平就是没有基准,基准都摇摆不定,那测量的结果可想而知。不能测。
 楼主| 发表于 2011-10-28 20:04:50 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
2# LOCUAS # t1 X: N) @) f! C: I

3 X( `) b" E* |3 K7 ]$ j5 c- o倘若基准面 无论怎么加工 都有0.2mm-0.3mm 的平面度误差 (薄壁件,再说平面度不可能绝对平吧)
& ~# ?! ?( ^7 z5 |+ @: a/ ~9 W( d0 R0 f4 V
该怎么测量啊?
2 R4 ]# @' \. F( {
/ U0 X( k" N% Q6 \- P+ V# z谢谢
发表于 2011-10-28 20:50:21 | 显示全部楼层 来自: 中国广东东莞
测量时工件要处于自由状态(除非图纸另有规定说明)和20度的环境。楼主所示工件的红色面的平面度是0.3mm,怎么能拿来做基准?做基准的的面的形状误差只能是目标面的1/4~1/5。楼主要用红色面做基准办法只有一个:提高红色面的形状精度到平面度在0.05~0.1mm以内。
发表于 2011-10-28 20:52:58 | 显示全部楼层 来自: 中国广东东莞
2# LOCUAS  ( ^+ X# h5 s! ]  P! H

( l# J; M5 V. @5 ~' \$ h倘若基准面 无论怎么加工 都有0.2mm-0.3mm 的平面度误差 (薄壁件,再说平面度不可能绝对平吧)
1 e4 |- E# h) L+ q! c" u/ \9 [+ `7 E# P! d& N' g
该怎么测量啊?$ \9 L4 D. s( b! U( D7 K8 K, }

5 g4 e: m) T, w9 i" E谢谢& i6 {0 }/ U( e" B
xuexi520 发表于 2011-10-28 20:04 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif

( O4 C3 M% w$ F: ^多薄?传个图上来,多大的平面? 图纸有什么要求?什么材料?+ m; \4 ^7 N2 Z6 g, {* Y- ~4 f
“无论怎么加工 都有0.2mm-0.3mm 的平面度误差”,那你们的加工能力?
发表于 2011-10-29 08:47:00 | 显示全部楼层 来自: 中国安徽淮南
首先,我们要求平行度和垂直度的目的是什么?
7 m, [6 d5 n$ {& b8 N! p% S0 v图纸上的所有要求,也就是设计的最终目的的表述,是为了满足零件在整机中的功能,整机的功能达到了,也就是加工和装配后的实体,达到了设计的要求。  {" m6 b1 k2 k4 n
基准是理想状态下的点线面,它的加工误差,通常我们是不考虑的。由于它的实际形状误差,确实会在测量过程中对测量结果产生一定的影响,为此,我们实际工作中,会采用模拟装配后的实际工况来进行测量。此例中,你的基准面,在工作状态时,是自由贴合还是压紧?自由贴合的可能性不大,估计还是压紧的。你就压紧了再测量。* Z3 m7 F1 b1 ~
测量是为了后续的装配和功能服务的。设计有可能要求过严或过松,而测量的数据或结果,可以为后期设计更改做依据。

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 楼主| 发表于 2011-10-30 15:07:14 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
5# tangcarlos3d
8 r8 B& I+ y) p  F: H) _* q4 H1 W5 |0 A3 M; N  i
材料HT150 齿轮室盖子 厚度20mm  长500 宽 400 ; J$ R4 V2 l+ E( i+ T- o2 K3 [$ }
& \4 ~9 m1 j2 ]
用三爪卡盘原理 侧面夹紧工件 来车削
& Q( W' ?$ x% d( D
' v: |& F: c2 ~) @* C8 e一共车了3刀(粗车,半精车,精车)5 b8 D( i5 A1 t8 L, T
) }  j: N, V0 @$ Y1 V
最好的一个 0.1mm(平面度)
; N8 l& j4 j/ Y9 E. A# P* ?
+ y4 i0 d( O$ F9 {& Z. A5 h! \谢谢!!!
$ e8 M1 w4 Q9 H! A; H7 s& R4 `8 d7 @3 C# I4 ?1 x2 ^3 Z+ I' `
(自由状态下检测?)
发表于 2011-10-30 21:41:22 | 显示全部楼层 来自: 中国广东东莞
本帖最后由 tangcarlos3d 于 2011-10-30 21:43 编辑
( V. R7 f% I. h7 J" b! U
3 s" c" T% I* j: Z$ P$ k  E, Y建议:1. 用四爪卡盘;2.主轴中心孔内加一芯轴;3. 将芯轴的端面车到与四爪卡盘的一个平台齐平(误差小于0.05,适当把四爪卡盘平面带一刀);4. 将四爪做上1,2,3,4记号,装卸工件时只动其中的二个爪子,另外两个不动。: w: k/ c! k8 A  Q( q6 a/ i# e
原理就是给平面一个辅助支撑以减小变形。另外夹紧力要适当,精车刀尖圆角半径大一点,走刀慢一点。

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 楼主| 发表于 2011-10-31 13:41:49 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
8# tangcarlos3d ( c* h6 `1 b0 p9 _+ _

9 F! O5 Q4 `2 x+ W! [1 h
  r! r- P% E  w8 Z我们做的夹具与你讲述的原理是一样的,精车也重新装夹了1次,取下来量平面度 ,最好的也只有0.1】2 N. j. o. x; F5 P

! f7 o  R7 N! e) }& ?谢谢
发表于 2011-10-31 14:14:44 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江宁波
磨一下就好多了。或者换个基准。
发表于 2011-10-31 16:37:58 | 显示全部楼层 来自: 中国辽宁盘锦
这个我个人感觉,如果工作状态是压紧状态,那就压紧后测量,否则是自由状态也就没那个意义了
发表于 2011-10-31 23:20:54 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江宁波
20厚的灰铁压紧测感觉有点太暴力了
发表于 2011-11-1 09:39:49 | 显示全部楼层 来自: 中国山东烟台
用四爪卡盘装夹,应将工件尽量找正后才能加工,否则出现内凹或外凸,平面度会更差一些,精车时建议你改变刀具的角度,主偏角适当的小一些,刀具锋利
 楼主| 发表于 2011-11-2 13:40:18 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
各位师傅!!!0 Q2 C) z$ y. J+ f. s

4 Z1 W: _+ d& v9 }6 g$ e检测基准 到底 是自由状态  还是 压紧状态啊 ?
发表于 2011-11-3 10:35:00 | 显示全部楼层 来自: 中国辽宁盘锦
20厚的灰铁压紧测感觉有点太暴力了3 b- c1 m, F1 Z  l3 }  _% P; `2 r. l
LOCUAS 发表于 2011-10-31 23:20 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
变形那么大,肯定是厚长比很小的零件,不然20厚,干到那个水平…………
发表于 2011-11-3 10:39:37 | 显示全部楼层 来自: 中国辽宁盘锦
各位师傅!!!
7 z+ C1 I5 W$ f: ~8 x/ C5 p5 @" |$ i# e% o; m9 R8 d$ Z3 z4 B
检测基准 到底 是自由状态  还是 压紧状态啊 ?: |% i6 a4 r) a# o
xuexi520 发表于 2011-11-2 13:40 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
当然是自由状态是最好的,如果真是厚长比真是很少,那就看使用情况了
 楼主| 发表于 2011-11-4 13:07:08 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
谢谢!!! 各位! i2 x$ m3 e4 r8 o4 H2 [
小弟学习了
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