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1天前
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[求助] 平行度垂直度测量基准

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发表于 2011-10-28 13:03:59 | 显示全部楼层 |阅读模式 来自: 中国四川资阳

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平行度与垂直度的测量基准 为 如图 红色区域。 此红色区域(测量基准) 车削,平面度0.3mm,压紧一头,一头有缝,用塞尺能进去,现在学生遇到棘手的问题:
0 c! C: ^3 q* V) S( z4 Q# `! f& _% j- x2 {( @# D9 J8 \! k
检验如图2 {3 [8 x* Z8 i2 s8 F

0 ^7 A" {3 A& r2 C( f7 H. \9 o1)测量 蓝色(深色)面与 红色面的平行度,红色面置于平台上,检验时 让工件在自由状态下(一头接触平台,一头已抬起),检验平行度?还是将工件压紧,让工件红色区域完全接触平台后(塞尺不能进入),再检验两面的平行度?2 p8 F% H7 K0 F: @1 l
% O5 ]% Z/ _1 {% ?  r* N( J, T. h
2)测量 绿色 面与 红色面的垂直度,红色面置于平台上,检验时 让工件在自由状态下(一头接触平台,一头已抬起),检验垂直度?还是将工件压紧,让工件红色区域完全接触平台后(塞尺不能进入),再检验两面的垂直度?
2 G! a$ ^4 k4 t" M
0 W" k: q/ C/ t! b8 y% q请 各位师傅 赐教....
; [1 K. q9 K6 z) D* S/ ~" \0 Z7 g5 n* {& H+ |" T
谢谢!
01.jpg
发表于 2011-10-28 15:08:46 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江宁波
基准面不平就是没有基准,基准都摇摆不定,那测量的结果可想而知。不能测。
 楼主| 发表于 2011-10-28 20:04:50 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
2# LOCUAS & j- Y* ]5 i6 c3 r% x* ~# e3 \
' \0 z9 a1 j& ]0 E, a
倘若基准面 无论怎么加工 都有0.2mm-0.3mm 的平面度误差 (薄壁件,再说平面度不可能绝对平吧)
. t0 [" A+ O! p3 g% [) |$ m& z* x9 C- i
该怎么测量啊?% ]5 [( b; @/ I. t' D9 Z% }( u

9 K- ^4 _8 t; ]6 b: ]谢谢
发表于 2011-10-28 20:50:21 | 显示全部楼层 来自: 中国广东东莞
测量时工件要处于自由状态(除非图纸另有规定说明)和20度的环境。楼主所示工件的红色面的平面度是0.3mm,怎么能拿来做基准?做基准的的面的形状误差只能是目标面的1/4~1/5。楼主要用红色面做基准办法只有一个:提高红色面的形状精度到平面度在0.05~0.1mm以内。
发表于 2011-10-28 20:52:58 | 显示全部楼层 来自: 中国广东东莞
2# LOCUAS  
* N4 M& U9 j! T- o) I$ D0 V
2 t: M9 y4 ?" u7 a# U- u0 S+ L倘若基准面 无论怎么加工 都有0.2mm-0.3mm 的平面度误差 (薄壁件,再说平面度不可能绝对平吧)& V$ H& d$ S  F; Y$ z$ M
/ {/ s6 D+ H% D8 ?7 Y. g! [2 u
该怎么测量啊?
/ q. c% H7 z: i7 }' g5 V3 u2 p' z3 Z/ `+ m2 N
谢谢; X; @8 \" e: t8 S5 L  s* W2 J' f
xuexi520 发表于 2011-10-28 20:04 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
( T7 E* L- F9 w: r  w1 d
多薄?传个图上来,多大的平面? 图纸有什么要求?什么材料?) ^1 K; Q7 y" j+ U; N' R7 t4 t) S
“无论怎么加工 都有0.2mm-0.3mm 的平面度误差”,那你们的加工能力?
发表于 2011-10-29 08:47:00 | 显示全部楼层 来自: 中国安徽淮南
首先,我们要求平行度和垂直度的目的是什么?$ t2 C" F7 u( x6 R$ S+ p
图纸上的所有要求,也就是设计的最终目的的表述,是为了满足零件在整机中的功能,整机的功能达到了,也就是加工和装配后的实体,达到了设计的要求。
; ?" }: u1 w6 U4 I基准是理想状态下的点线面,它的加工误差,通常我们是不考虑的。由于它的实际形状误差,确实会在测量过程中对测量结果产生一定的影响,为此,我们实际工作中,会采用模拟装配后的实际工况来进行测量。此例中,你的基准面,在工作状态时,是自由贴合还是压紧?自由贴合的可能性不大,估计还是压紧的。你就压紧了再测量。& |5 [* p8 A2 h
测量是为了后续的装配和功能服务的。设计有可能要求过严或过松,而测量的数据或结果,可以为后期设计更改做依据。

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 楼主| 发表于 2011-10-30 15:07:14 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
5# tangcarlos3d . _9 x  T5 _2 x( m% D, W

& e$ {/ z$ R! H; S. D' i7 h材料HT150 齿轮室盖子 厚度20mm  长500 宽 400 3 a' p& s. n8 g3 v6 `

* r7 [0 f6 X- G9 B. R用三爪卡盘原理 侧面夹紧工件 来车削 5 K% o1 X9 }& T! N% t
1 l' o& s4 U: L% T. K/ F" G
一共车了3刀(粗车,半精车,精车)
+ Y( m' {# n( o6 L  j. ?
/ I) ]2 l: R- S" q最好的一个 0.1mm(平面度)2 U) a# U/ H4 c- ^8 r9 |2 W
/ `" v) u* O3 F' q1 P0 M4 y2 Q
谢谢!!!  ?+ `$ E2 N+ l" j

4 o: A3 z% D9 I- U3 G(自由状态下检测?)
发表于 2011-10-30 21:41:22 | 显示全部楼层 来自: 中国广东东莞
本帖最后由 tangcarlos3d 于 2011-10-30 21:43 编辑
$ Z' j# F* V5 K, T4 ?, X
" ]' }& U  f5 d建议:1. 用四爪卡盘;2.主轴中心孔内加一芯轴;3. 将芯轴的端面车到与四爪卡盘的一个平台齐平(误差小于0.05,适当把四爪卡盘平面带一刀);4. 将四爪做上1,2,3,4记号,装卸工件时只动其中的二个爪子,另外两个不动。
( Q+ h0 \$ T$ `* J+ H2 W8 z/ x' a4 B原理就是给平面一个辅助支撑以减小变形。另外夹紧力要适当,精车刀尖圆角半径大一点,走刀慢一点。

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 楼主| 发表于 2011-10-31 13:41:49 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
8# tangcarlos3d 6 [+ c, y- `9 w! j/ g7 b0 ?
0 v( X" L4 M8 z) N6 A& V+ h" E
; {8 c% y# V8 S7 K- a
我们做的夹具与你讲述的原理是一样的,精车也重新装夹了1次,取下来量平面度 ,最好的也只有0.1】
  \' I2 R# J" N' R: t( H! ]- V  N1 Q: k1 N) v# K; F2 `
谢谢
发表于 2011-10-31 14:14:44 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江宁波
磨一下就好多了。或者换个基准。
发表于 2011-10-31 16:37:58 | 显示全部楼层 来自: 中国辽宁盘锦
这个我个人感觉,如果工作状态是压紧状态,那就压紧后测量,否则是自由状态也就没那个意义了
发表于 2011-10-31 23:20:54 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江宁波
20厚的灰铁压紧测感觉有点太暴力了
发表于 2011-11-1 09:39:49 | 显示全部楼层 来自: 中国山东烟台
用四爪卡盘装夹,应将工件尽量找正后才能加工,否则出现内凹或外凸,平面度会更差一些,精车时建议你改变刀具的角度,主偏角适当的小一些,刀具锋利
 楼主| 发表于 2011-11-2 13:40:18 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
各位师傅!!!9 ?- {7 ]! {( S
% N& K6 w2 v  ?; N  J
检测基准 到底 是自由状态  还是 压紧状态啊 ?
发表于 2011-11-3 10:35:00 | 显示全部楼层 来自: 中国辽宁盘锦
20厚的灰铁压紧测感觉有点太暴力了, d* U/ w5 J( @$ M- W7 ~% Z
LOCUAS 发表于 2011-10-31 23:20 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
变形那么大,肯定是厚长比很小的零件,不然20厚,干到那个水平…………
发表于 2011-11-3 10:39:37 | 显示全部楼层 来自: 中国辽宁盘锦
各位师傅!!!4 h8 v3 d( ~. Z

* I: h" d" P( w& @检测基准 到底 是自由状态  还是 压紧状态啊 ?
: P4 s( m# R% l  Txuexi520 发表于 2011-11-2 13:40 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
当然是自由状态是最好的,如果真是厚长比真是很少,那就看使用情况了
 楼主| 发表于 2011-11-4 13:07:08 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
谢谢!!! 各位
6 ^/ _- h, P$ o) b* T+ F+ x小弟学习了
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