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[求助] 平行度垂直度测量基准

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发表于 2011-10-28 13:03:59 | 显示全部楼层 |阅读模式 来自: 中国四川资阳

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平行度与垂直度的测量基准 为 如图 红色区域。 此红色区域(测量基准) 车削,平面度0.3mm,压紧一头,一头有缝,用塞尺能进去,现在学生遇到棘手的问题:
, _! v$ y4 }5 l2 p% F
; Z, Z4 N  S" S. a% Y+ E- S2 z) v检验如图1 q8 A5 W$ _! P+ i

  K" C# B" M* W8 m9 ?% z$ R1)测量 蓝色(深色)面与 红色面的平行度,红色面置于平台上,检验时 让工件在自由状态下(一头接触平台,一头已抬起),检验平行度?还是将工件压紧,让工件红色区域完全接触平台后(塞尺不能进入),再检验两面的平行度?
! x7 k2 O' l/ C; m: d5 V+ f: W, w" Y- `5 X7 L
2)测量 绿色 面与 红色面的垂直度,红色面置于平台上,检验时 让工件在自由状态下(一头接触平台,一头已抬起),检验垂直度?还是将工件压紧,让工件红色区域完全接触平台后(塞尺不能进入),再检验两面的垂直度?
! I/ B# Q6 E% S& P# u/ X* @9 X% ?( O) \# W5 r* G
请 各位师傅 赐教....7 L1 D# k$ i. v4 x' P/ h) K! _
" S$ d( o' \1 |- ?& i! }
谢谢!
01.jpg
发表于 2011-10-28 15:08:46 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江宁波
基准面不平就是没有基准,基准都摇摆不定,那测量的结果可想而知。不能测。
 楼主| 发表于 2011-10-28 20:04:50 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
2# LOCUAS ' O' W% r# J( Y" K! s* m$ E
! Q5 K/ H4 u/ i# ~& ~: g% `4 z
倘若基准面 无论怎么加工 都有0.2mm-0.3mm 的平面度误差 (薄壁件,再说平面度不可能绝对平吧)
. D' l; a) P6 ?- E* E
+ ^7 J5 ?6 F  D4 u6 q9 b, z: X4 O/ a该怎么测量啊?) F+ K) C5 n, s6 p! a) G9 J

/ f8 `( w1 i  Q$ X* `/ r- Q5 @谢谢
发表于 2011-10-28 20:50:21 | 显示全部楼层 来自: 中国广东东莞
测量时工件要处于自由状态(除非图纸另有规定说明)和20度的环境。楼主所示工件的红色面的平面度是0.3mm,怎么能拿来做基准?做基准的的面的形状误差只能是目标面的1/4~1/5。楼主要用红色面做基准办法只有一个:提高红色面的形状精度到平面度在0.05~0.1mm以内。
发表于 2011-10-28 20:52:58 | 显示全部楼层 来自: 中国广东东莞
2# LOCUAS  
# [: K& ]6 l+ J1 x' }. ]% w3 M. K4 J. D, n
倘若基准面 无论怎么加工 都有0.2mm-0.3mm 的平面度误差 (薄壁件,再说平面度不可能绝对平吧)
( @3 A1 x4 @( W. T
5 [& E: b# p3 I该怎么测量啊?8 T- u4 o4 S) Z$ e) J( ~
. P6 W$ E1 O9 X1 F3 L% [
谢谢
9 }9 s0 g4 {3 Hxuexi520 发表于 2011-10-28 20:04 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
0 p3 k  m. l" e  U; r. `
多薄?传个图上来,多大的平面? 图纸有什么要求?什么材料?5 K# q3 f3 l9 m8 D( {2 P# v, O
“无论怎么加工 都有0.2mm-0.3mm 的平面度误差”,那你们的加工能力?
发表于 2011-10-29 08:47:00 | 显示全部楼层 来自: 中国安徽淮南
首先,我们要求平行度和垂直度的目的是什么?  u& l, \1 V6 ?7 \4 H. b
图纸上的所有要求,也就是设计的最终目的的表述,是为了满足零件在整机中的功能,整机的功能达到了,也就是加工和装配后的实体,达到了设计的要求。9 V, R: |, c! h- |3 M" s6 o
基准是理想状态下的点线面,它的加工误差,通常我们是不考虑的。由于它的实际形状误差,确实会在测量过程中对测量结果产生一定的影响,为此,我们实际工作中,会采用模拟装配后的实际工况来进行测量。此例中,你的基准面,在工作状态时,是自由贴合还是压紧?自由贴合的可能性不大,估计还是压紧的。你就压紧了再测量。4 f% Y) H" C' z: y
测量是为了后续的装配和功能服务的。设计有可能要求过严或过松,而测量的数据或结果,可以为后期设计更改做依据。

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 楼主| 发表于 2011-10-30 15:07:14 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
5# tangcarlos3d
+ c/ r! F* Y% v  \1 \8 D1 u8 y, x9 O+ e
材料HT150 齿轮室盖子 厚度20mm  长500 宽 400
6 k% N# G0 b" p# U0 N- Y7 K* C1 o$ s. s: T# w( z  H
用三爪卡盘原理 侧面夹紧工件 来车削 8 J$ y1 |! r; Q( d6 |% a

+ `: C# y2 F6 N. K; @* `一共车了3刀(粗车,半精车,精车)
' z, X6 O% ?, _+ P6 K* D
) x% \& e) x9 [# L! i最好的一个 0.1mm(平面度)6 z3 L+ A8 E% {# ]+ ^, n0 Z; d
, M, }9 Z  @: e& z' M
谢谢!!!
$ i2 H: S4 N8 X# z  R% _0 q  i. ~/ I4 ?6 C- ^
(自由状态下检测?)
发表于 2011-10-30 21:41:22 | 显示全部楼层 来自: 中国广东东莞
本帖最后由 tangcarlos3d 于 2011-10-30 21:43 编辑
4 W0 `" v4 _9 i5 v' F
' [9 z9 N, N9 m6 I+ P: m) @9 K) ]9 t建议:1. 用四爪卡盘;2.主轴中心孔内加一芯轴;3. 将芯轴的端面车到与四爪卡盘的一个平台齐平(误差小于0.05,适当把四爪卡盘平面带一刀);4. 将四爪做上1,2,3,4记号,装卸工件时只动其中的二个爪子,另外两个不动。
8 f1 t) z7 L5 a4 P2 G1 D" d原理就是给平面一个辅助支撑以减小变形。另外夹紧力要适当,精车刀尖圆角半径大一点,走刀慢一点。

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 楼主| 发表于 2011-10-31 13:41:49 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
8# tangcarlos3d ; t% E& V7 Z2 |
) n7 n6 Y: J1 p4 G, j( N
  i1 _. Q' F# n! `4 q! E
我们做的夹具与你讲述的原理是一样的,精车也重新装夹了1次,取下来量平面度 ,最好的也只有0.1】" v) J- O7 P& l: }/ n2 l4 V! X* I
: E  R$ g+ e, _5 e4 k, H5 h
谢谢
发表于 2011-10-31 14:14:44 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江宁波
磨一下就好多了。或者换个基准。
发表于 2011-10-31 16:37:58 | 显示全部楼层 来自: 中国辽宁盘锦
这个我个人感觉,如果工作状态是压紧状态,那就压紧后测量,否则是自由状态也就没那个意义了
发表于 2011-10-31 23:20:54 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江宁波
20厚的灰铁压紧测感觉有点太暴力了
发表于 2011-11-1 09:39:49 | 显示全部楼层 来自: 中国山东烟台
用四爪卡盘装夹,应将工件尽量找正后才能加工,否则出现内凹或外凸,平面度会更差一些,精车时建议你改变刀具的角度,主偏角适当的小一些,刀具锋利
 楼主| 发表于 2011-11-2 13:40:18 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
各位师傅!!!
% e+ R, D! d& P: K6 A* B, {: H6 z8 T
检测基准 到底 是自由状态  还是 压紧状态啊 ?
发表于 2011-11-3 10:35:00 | 显示全部楼层 来自: 中国辽宁盘锦
20厚的灰铁压紧测感觉有点太暴力了
( \1 a8 y1 s" ^8 l# N- J" nLOCUAS 发表于 2011-10-31 23:20 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
变形那么大,肯定是厚长比很小的零件,不然20厚,干到那个水平…………
发表于 2011-11-3 10:39:37 | 显示全部楼层 来自: 中国辽宁盘锦
各位师傅!!!
+ b) \: ~6 C" Y; I& e' f+ ?2 E9 o9 E2 B1 r
检测基准 到底 是自由状态  还是 压紧状态啊 ?
0 w0 s' P* A: @, k2 cxuexi520 发表于 2011-11-2 13:40 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
当然是自由状态是最好的,如果真是厚长比真是很少,那就看使用情况了
 楼主| 发表于 2011-11-4 13:07:08 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
谢谢!!! 各位
7 _- Z% O9 p1 U& g/ p+ f3 \& X小弟学习了
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