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[求助] 平行度垂直度测量基准

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发表于 2011-10-28 13:03:59 | 显示全部楼层 |阅读模式 来自: 中国四川资阳

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平行度与垂直度的测量基准 为 如图 红色区域。 此红色区域(测量基准) 车削,平面度0.3mm,压紧一头,一头有缝,用塞尺能进去,现在学生遇到棘手的问题:
" V. D3 _6 ]0 }: {7 {- J+ t0 Y! v4 E5 U
检验如图
8 q% h. U6 Y0 y0 L  i1 n5 b2 Y; F) a! Y: l# Y: ]
1)测量 蓝色(深色)面与 红色面的平行度,红色面置于平台上,检验时 让工件在自由状态下(一头接触平台,一头已抬起),检验平行度?还是将工件压紧,让工件红色区域完全接触平台后(塞尺不能进入),再检验两面的平行度?; L8 t; O8 J2 O# _8 d  i7 o/ L

* B9 G5 j3 J& B% @. ]2)测量 绿色 面与 红色面的垂直度,红色面置于平台上,检验时 让工件在自由状态下(一头接触平台,一头已抬起),检验垂直度?还是将工件压紧,让工件红色区域完全接触平台后(塞尺不能进入),再检验两面的垂直度?4 ]  ]  s8 h& p* f
' j0 k" y: _6 b$ J
请 各位师傅 赐教....$ O+ Y4 g  @3 H
7 j" O6 E; G& y+ s
谢谢!
01.jpg
发表于 2011-10-28 15:08:46 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江宁波
基准面不平就是没有基准,基准都摇摆不定,那测量的结果可想而知。不能测。
 楼主| 发表于 2011-10-28 20:04:50 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
2# LOCUAS
8 D, z. T' o7 M" W9 b8 q
" y- p5 v  N7 n! d6 P+ w倘若基准面 无论怎么加工 都有0.2mm-0.3mm 的平面度误差 (薄壁件,再说平面度不可能绝对平吧)
9 g. b, i; D/ [9 N/ Q: A1 k4 w. _" e) A" ]
该怎么测量啊?
$ @, _: R/ a) Q: B4 ?7 L; d0 X& l1 Q/ L$ F( N
谢谢
发表于 2011-10-28 20:50:21 | 显示全部楼层 来自: 中国广东东莞
测量时工件要处于自由状态(除非图纸另有规定说明)和20度的环境。楼主所示工件的红色面的平面度是0.3mm,怎么能拿来做基准?做基准的的面的形状误差只能是目标面的1/4~1/5。楼主要用红色面做基准办法只有一个:提高红色面的形状精度到平面度在0.05~0.1mm以内。
发表于 2011-10-28 20:52:58 | 显示全部楼层 来自: 中国广东东莞
2# LOCUAS  
, O  w8 p' g. y4 w# n9 A, w1 P: L: z) X  _  c% n# B
倘若基准面 无论怎么加工 都有0.2mm-0.3mm 的平面度误差 (薄壁件,再说平面度不可能绝对平吧)
" }! ~# P5 d! i) a9 U. O4 `4 O% H# A* N# Y" A$ f( p3 ?
该怎么测量啊?- N9 Q; @  z! X  \$ |0 D* e0 s

$ V  m  L* z/ b$ X( Y+ K! e+ i# t谢谢9 l1 u. e& D, B
xuexi520 发表于 2011-10-28 20:04 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
' ?5 ]$ x+ i; D8 N% I8 j
多薄?传个图上来,多大的平面? 图纸有什么要求?什么材料?
# M9 h; t& I* Y) \“无论怎么加工 都有0.2mm-0.3mm 的平面度误差”,那你们的加工能力?
发表于 2011-10-29 08:47:00 | 显示全部楼层 来自: 中国安徽淮南
首先,我们要求平行度和垂直度的目的是什么?% `+ F; V" p7 y6 I2 i. S: F
图纸上的所有要求,也就是设计的最终目的的表述,是为了满足零件在整机中的功能,整机的功能达到了,也就是加工和装配后的实体,达到了设计的要求。7 v% A, }7 T- j% l  Y( ^+ N8 k
基准是理想状态下的点线面,它的加工误差,通常我们是不考虑的。由于它的实际形状误差,确实会在测量过程中对测量结果产生一定的影响,为此,我们实际工作中,会采用模拟装配后的实际工况来进行测量。此例中,你的基准面,在工作状态时,是自由贴合还是压紧?自由贴合的可能性不大,估计还是压紧的。你就压紧了再测量。
4 @; _6 J; i- p$ h3 \测量是为了后续的装配和功能服务的。设计有可能要求过严或过松,而测量的数据或结果,可以为后期设计更改做依据。

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mengfansheng + 2 应助

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 楼主| 发表于 2011-10-30 15:07:14 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
5# tangcarlos3d : D1 H0 C. [/ t8 ^2 K

$ B; d! l# i3 D( O, R' f/ S材料HT150 齿轮室盖子 厚度20mm  长500 宽 400
$ w1 Z1 H* I: j
% O8 e4 J- R) C6 M* S用三爪卡盘原理 侧面夹紧工件 来车削 0 ]2 i! M9 B" P! s& v

2 {& }- F* [# d& i+ X. U一共车了3刀(粗车,半精车,精车)
) E& X. U, c  c/ Y2 y+ c1 F% v; A6 ~: b7 O, }1 C4 {
最好的一个 0.1mm(平面度)
* ^# |5 ~' |! Y; i) n# ~3 E. }1 {$ V7 H
谢谢!!!& V3 [& L1 I! T- _8 Q; w! g- S( F6 r1 k

5 G8 r6 i1 w5 G8 g$ C(自由状态下检测?)
发表于 2011-10-30 21:41:22 | 显示全部楼层 来自: 中国广东东莞
本帖最后由 tangcarlos3d 于 2011-10-30 21:43 编辑 1 s7 e8 G; q) U+ \8 ?, d& e; F
5 f/ i* X4 [. e2 l. g- {
建议:1. 用四爪卡盘;2.主轴中心孔内加一芯轴;3. 将芯轴的端面车到与四爪卡盘的一个平台齐平(误差小于0.05,适当把四爪卡盘平面带一刀);4. 将四爪做上1,2,3,4记号,装卸工件时只动其中的二个爪子,另外两个不动。4 U# u0 O5 ?* W4 B+ j
原理就是给平面一个辅助支撑以减小变形。另外夹紧力要适当,精车刀尖圆角半径大一点,走刀慢一点。

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 楼主| 发表于 2011-10-31 13:41:49 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
8# tangcarlos3d ! Z- E; W0 m% c1 T- U
. Q3 x: m- n* ?+ z( x9 v

2 {, Q7 Z$ ^1 P' A% a, {  K* ^我们做的夹具与你讲述的原理是一样的,精车也重新装夹了1次,取下来量平面度 ,最好的也只有0.1】
) ]$ K8 N, G1 U5 N- t* I7 d4 Z5 B% f) f& v1 G) u) ]3 V
谢谢
发表于 2011-10-31 14:14:44 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江宁波
磨一下就好多了。或者换个基准。
发表于 2011-10-31 16:37:58 | 显示全部楼层 来自: 中国辽宁盘锦
这个我个人感觉,如果工作状态是压紧状态,那就压紧后测量,否则是自由状态也就没那个意义了
发表于 2011-10-31 23:20:54 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江宁波
20厚的灰铁压紧测感觉有点太暴力了
发表于 2011-11-1 09:39:49 | 显示全部楼层 来自: 中国山东烟台
用四爪卡盘装夹,应将工件尽量找正后才能加工,否则出现内凹或外凸,平面度会更差一些,精车时建议你改变刀具的角度,主偏角适当的小一些,刀具锋利
 楼主| 发表于 2011-11-2 13:40:18 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
各位师傅!!!+ Z4 T+ C- S; r- p4 ~

, X6 V/ g- T& _( J0 s& c8 g  }( l检测基准 到底 是自由状态  还是 压紧状态啊 ?
发表于 2011-11-3 10:35:00 | 显示全部楼层 来自: 中国辽宁盘锦
20厚的灰铁压紧测感觉有点太暴力了/ n" z1 _2 S8 y0 f
LOCUAS 发表于 2011-10-31 23:20 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
变形那么大,肯定是厚长比很小的零件,不然20厚,干到那个水平…………
发表于 2011-11-3 10:39:37 | 显示全部楼层 来自: 中国辽宁盘锦
各位师傅!!!; A* m0 |: N* v. W8 h* C/ c

7 P! Q7 ?$ [6 n- \4 B$ F检测基准 到底 是自由状态  还是 压紧状态啊 ?! u; }8 W& U; {, [5 o# M
xuexi520 发表于 2011-11-2 13:40 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
当然是自由状态是最好的,如果真是厚长比真是很少,那就看使用情况了
 楼主| 发表于 2011-11-4 13:07:08 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
谢谢!!! 各位
7 F& S% O+ b( D1 @0 P; f  h; X: \小弟学习了
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