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[已解决] 关于不锈钢310焊接问题

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发表于 2011-8-17 23:43:10 | 显示全部楼层 |阅读模式 来自: 中国天津

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最近焊接一批不锈钢部件: H; P0 n" n9 v; J7 i4 [
材料是316,但是焊接后不长时间出现了裂缝
& M, m/ z  ?" n* N" C而且不是在焊道上,而是在板材上,并且裂缝很长,垂直于焊道方向
: e& \" {( C* E( r* @( a板材为316,焊条采用302,目前分析为焊条选型有些问题,而且没有烘干' O6 E( {. o, \+ i
不知道各位有没有焊接这方面的经验,采取什么焊条,焊接工艺能够更好的完成焊接
# b9 b+ `% K& I  m8 O: n; x* w, m. W& Cps:焊接后变形量也比较大,板材400*300*25的,在单面焊接不少立筋,有无方法能够使变形减小
发表于 2011-8-18 11:27:14 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏泰州
本帖最后由 qilupzh 于 2011-8-18 11:34 编辑
1 j% W4 r) I' G. u! K( X" W# w7 B) l; E' K# [
到底是310还是316?
. @+ `2 @9 |& o/ D% e你说的那些问题比如未烘干等怎么会导致母材开裂呢。
$ ~; ^) I! r+ n+ P+ D- R( n6 `, ]9 @$ N: Z  ?
焊条应该选用E316系列,如A202、A207等。

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发表于 2011-8-18 12:07:18 | 显示全部楼层 来自: 中国广东深圳
从现象上来看,可能是不锈钢的质量有问题。
$ l+ f/ [" @) K  T6 S/ v  {# k建议做一下化学分析(看看是否S,P等杂质含量过高),和金相(看是否呈单相奥氏体组织,不含铁素体)。2 S! f( g0 ~- j4 Y( K# L
& F$ R; ]( P5 x9 H
可以减小焊接电流(降低热输入),降低层间温度焊焊试试。

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 楼主| 发表于 2011-8-18 23:33:39 | 显示全部楼层 来自: 中国天津
是316,在一些手册上面查到的一些理论是,含Ni,Mo,Cr元素多的板材,在焊接后容易开裂,应该叫做冷裂缝,具体原因,一部分是由于焊条中水分过多,焊接时形成H元素,导致母材出现裂纹,所以想到需要烘干焊条。具体原因我也不知道,就是想看看大家有没有遇到过这样的问题,是如何解决的,目前正在化验母材,等结果出来试试看吧 2# qilupzh
发表于 2011-8-19 06:47:15 | 显示全部楼层 来自: 中国河南郑州
1.复验母材
# [- _# Z4 @8 E" B4 D2.复验焊材+ L! h9 @8 ]- r4 [
3.焊接规范

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发表于 2011-8-19 11:28:41 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏泰州
是316,在一些手册上面查到的一些理论是,含Ni,Mo,Cr元素多的板材,在焊接后容易开裂,应该叫做冷裂缝,具体原因,一部分是由于焊条中水分过多,焊接时形成H元素,导致母材出现裂纹,所以想到需要烘干焊条。具体原 ...
! l- X" k$ {0 M, Wsanrenhes 发表于 2011-8-18 23:33 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif

' a* j7 x5 Q3 Y4 \0 h' Q
9 Q- _! r) E6 F+ O1 g扩散氢含量超标,受影响的是焊缝,怎么会是母材。4 O0 k" Q+ k1 O. g
焊接规范的问题,比如热输入,比如冷却速度,比如母材本身的问题,比图焊材用错等。
 楼主| 发表于 2011-8-19 13:17:51 | 显示全部楼层 来自: 中国天津
等着母材检验回来看看,不过热输入和冷却时间是否有相关的参数呢
% M9 W7 Y; M5 e" ?  u 6# qilupzh
发表于 2011-8-19 13:29:05 | 显示全部楼层 来自: 中国广东深圳
一般来说奥氏体熔接氢H的能力很强,所以奥氏体不锈钢的焊条即使是受潮了,焊接时,焊缝也不会产生冷裂纹(但是焊缝的抗拉强度和屈服强度会增高,延伸率会下降)。而如果奥氏体不锈钢组织中不含铁素体,其抗热裂纹能力就很差,如果在较大的焊接线能量和较高的层间温度下焊接,就很容易沿热影响区产生热裂纹。

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 楼主| 发表于 2011-8-19 14:00:13 | 显示全部楼层 来自: 中国天津
8# dljdw ) m- u6 C3 I2 ]' G7 C2 \0 Z
那就是说需要调整焊接热输入了?
发表于 2011-8-19 15:36:15 | 显示全部楼层 来自: 中国广东深圳
对于奥氏体不锈钢来说,在保证熔合良好的前提下,降低焊接热输入当然是有好处的。5 d. S6 L) i# p$ ?$ Z% E
对于25mm以上的较厚的奥氏体不锈钢,由于其导热能力较差,焊后立即测层间温度,往往不准确(由于热量试件内传导的速度较缓慢,热量分布需要一定的时间)。应该在焊完1道后,稍等10~20秒再测量,而且只有连续测得的温度呈稳步下降,才能确定此时测得的层间温度是真实的。不然往往因为测得的层间温度低,而实际层间温度高,而导致层间温度超出要求)。
发表于 2011-8-20 18:25:03 | 显示全部楼层 来自: 中国河南郑州
316不锈钢化学成分:C≤0.08,Si≤1.00,Mn≤2.00,P≤0.035,S≤0.03,Ni:10.0-14.0,Cr:16.0-18.5,Mo:2.0-3.0。316不锈钢机械性质,抗拉强度(Mpa) 620 MIN,屈服强度(Mpa) 310 MIN,伸长率(%) 30 MIN,面积缩减(%) 40 MIN,316不锈钢的密度8.03 g/cm3,为奥氏体不锈钢。
发表于 2011-8-20 18:37:15 | 显示全部楼层 来自: 中国河南郑州
A202为E0-18-12Mo2-162 b7 m: _2 j0 l" F! E' E. N- g
A207为E0-18-12Mo2-15
发表于 2011-8-20 18:38:15 | 显示全部楼层 来自: 中国河南郑州
估计是母材问题。
 楼主| 发表于 2011-8-23 10:14:39 | 显示全部楼层 来自: 中国天津
公司办事效率太低,做个光谱这么多天都弄不出来。。。
发表于 2011-8-23 10:47:09 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏泰州
等着母材检验回来看看,不过热输入和冷却时间是否有相关的参数呢& m- c0 E: G/ i% A" Q7 t2 u
6# qilupzh 2 b) ]* g' |' X- e8 f6 J2 l  G
sanrenhes 发表于 2011-8-19 13:17 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
! ]  Y' X1 ]: {% y5 k& w; v) i7 a. y  X
1 F, s$ V( [* M; l' _% Q
你去车间实际检查一下,要求工人按照焊接工艺评定时验证的参数进行施焊。很多焊工干活图快,随意加大焊接参数。
 楼主| 发表于 2011-9-6 10:56:46 | 显示全部楼层 来自: 中国天津
裂纹情况解决* Q& v; O0 k8 F; X  |) D. V3 s
最终采用焊条为A402& A- E  n* O! z% H
焊接之前将母材进行了焖火,焊条进行了烘烤5 t, P' V3 o+ i
焊接时没有可以控制热输入,焊接冷却后只有焊缝处有少许开裂,母材基本没有裂纹0 D  h) j$ J6 D2 t& D3 Q
希望能对今后遇到此问题的人有帮助
发表于 2011-9-6 12:08:15 | 显示全部楼层 来自: 中国河南郑州
母材情况如何?楼主一直没有说。
发表于 2011-9-6 12:17:32 | 显示全部楼层 来自: 中国河南郑州
A302(E309-16)焊缝金属成分:C≤0.15,Cr22.0~25.0,Ni12.0~14.0.2 }/ k, ]( H. X2 M3 l7 u$ j+ R
A402(E310-16)焊缝金属成分:C 0.08~0.20, Cr25.0~28.0,Ni20.0~22.5.
发表于 2011-9-6 12:25:46 | 显示全部楼层 来自: 中国河南郑州
A202(E316-16)焊缝金属成分:C≤0.08,Cr17.0~20.0,Ni11.0~14.0,Mo2.0~2.5.7 L1 M9 x$ m$ \3 r- }  F' G/ z
! `  X# F5 u5 D8 `7 K8 E" @
A207(E316-15),A201(E316-16),1 H( t, M4 \. O( h+ j
以上三种焊条焊缝金属成分是一样的,参照母材材质,应选此三种焊条。
" v# Q: W# ~7 V316焊接,焊条不能选错。含钼焊条是必选的。
发表于 2011-9-6 12:29:00 | 显示全部楼层 来自: 中国河南郑州
A402适用于同类型耐热不锈钢及Cr5Mo,Cr9Mo,Cr13等,也可用于异种钢焊接。
发表于 2011-9-6 12:30:39 | 显示全部楼层 来自: 中国河南郑州
楼主若要求焊缝及母材不焊裂即可,那么,就当我的话没说。
发表于 2011-9-8 12:05:46 | 显示全部楼层 来自: LAN
应该是母材的问题!
 楼主| 发表于 2011-9-19 23:38:26 | 显示全部楼层 来自: 中国天津
很悲剧的是我们公司那帮人一直没有告诉我母材化验的结果% d3 l" E9 f* J" k; g. z
21# swhjsww
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