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[讨论] 小转轴固定零件的方案---挑战你的经验

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发表于 2011-6-28 09:39:52 | 显示全部楼层 |阅读模式 来自: 中国四川成都

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本帖最后由 welcomebin 于 2011-6-28 09:52 编辑
7 k: e9 v4 F* q; D1 O# O- y' O$ p- L9 ~8 ]; D4 p
小电机,电机转轴是直径1毫米,电机转速高速(6K转左右)6 M& F$ Q; ^& i+ T" U

# V  y) H: `" H  g4 Z现在需要在电机转轴上固定一个套筒类似的零件,请问,有哪些方法可以将该零件固定在转轴上?& c5 N9 C' {7 S4 b9 r+ j
9 {/ a6 C6 D5 ?: @, D: e
考虑几个方面:; N- }0 J/ y2 v( }0 m1 I
1. 电机转速很高
1 ?9 F; V# F! V4 D! N, m2. 高转速情况下,估计温度也不低,因此胶水类的方案,需要考虑耐高温胶水方案( [0 Z* F$ i( l+ ~' {+ }
3. 该套筒类似的零件是可以任意改变形状来满足本固定方案的。
5 R+ H: F9 p4 X! D3 |$ f( k4. 电机转轴很小,直径只有1毫米,轴上做一些手段来满足安装,估计有些难度。
+ K2 ^% ~5 k3 D# Q  N' J- n) _+ |2 B2 K8 L7 X9 q% O
寻求:  有什么方法可以固定呢??1 ]; L7 n. g8 Z& W. J3 k
+ u2 a, _' ~5 u7 v4 P0 y  ~
- Z9 F8 m7 i) Q; f2 B! J  a. j% V8 R
(如果是大的转轴,我们的传统固定方法很多,比如键连接、螺钉\销钉连接、抱紧连接等等)
发表于 2011-6-29 12:06:22 | 显示全部楼层 来自: 中国广东肇庆
本帖最后由 WWXGO 于 2011-6-29 12:08 编辑
( ~9 V# Z6 {+ v! E! L7 P; {6 R7 r  x! x3 s8 ^
套筒什么材料,可以加工不,做个紧配合嘛,我看需要从套筒材料及结构着手想,
发表于 2011-6-29 15:28:16 | 显示全部楼层 来自: 中国湖北武汉
用弹性涨紧套形式啊比如针表拿子那种

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发表于 2011-7-1 09:13:56 | 显示全部楼层 来自: 中国上海
提出问题就要把各方面讲得清楚明了。最为重要的是该套筒的用途以及负荷大小,你没有说。( l) i8 Z  x# O' d& X
这种小电机通常负荷都不会太大,通过套筒孔与电机轴的过盈配合大多能够满足要求。- R# l/ l2 W$ k4 l9 l) T' v
类似这样的案例有很多,根据方便和满足功能可以有很多方案。0 k' y0 s7 [1 w1 q
我曾经用过“热收缩管”(电工用的),简便,成本可以忽略不计。
, ~& K6 _' d5 x: G% x  }$ u还有一种用于钢丝连接的小铝管也是现成的选择。

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参与人数 1三维币 +2 收起 理由
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 楼主| 发表于 2011-7-1 23:49:37 | 显示全部楼层 来自: 中国陕西西安
谢谢大家的讨论!
4 w  H$ F; ]! r4 z/ s: _! [- t0 j% h我补充一下:
, A! K( Z- y" {& `3 u1。套筒的材料暂定为铝材。该套筒基本外径为(7-9毫米),比电机轴大
  G) c, d/ j& W# Y4 s- v, h2. 电机轴的直径现调整为2毫米
# `2 H! ?$ z. K0 p6 z% N  O3. 套筒的用途是:套装在轴上,随同电机轴一同转动即可。假定电机使用情况是空载,所以电机轴只需要负载这个套筒即可。因此,套筒不应过重,增大了电机轴的转动惯量。9 _7 ?" ^  p' q$ F
4. 要求套筒与电机轴装配后,转动过程中不能出现转动不同步(即打滑现象)。必须同步转动。5 G4 b% W# J) k% l' T, e; E8 m# [2 X$ r

0 y( Z, Q5 Y9 ]6 ~马尔马拉海,你说得对,负荷是不大。采用过盈配合是可以,但是,过盈配合有2个不好的地方,一,装配比较难,需要敲入,担心会对电机内部产生影响;二,即使是过盈配合,在6K转的高速下,长期使用了,还是有松动的可能性的。(因为套筒比电机轴大,有一定的转动惯量)' F: o3 j6 ^+ _1 }7 ?5 G
% O' ?. D! c* [+ p& ^
----------------- 请继续发表意见哈!!!TKS!!
发表于 2011-7-2 10:15:49 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏南通
套筒和轴之间用间隙配合H7/h6即可,套筒外面加工一个小平面,在平面上打销孔(与轴同步),用销连接行不?
 楼主| 发表于 2011-7-3 00:16:37 | 显示全部楼层 来自: 中国陕西西安
销连接,在这个场所使用,我觉得有2点不是很合适:# w/ u1 T! F8 m( g; v. E: C8 ?
1. 采用间隙配合的话,防止套筒轴向滑动和径向转动,都得靠这个销了。
  w/ l4 v7 Y4 z/ w+ E2. 电机转速很高的,7K转左右,而且是长期使用的。销子如何做到放松??而且装配也很难吧??要将销子打进去,电机轴本来就细,2毫米,能承受这样的敲打??
4 ~2 M, k) |- x1 A6 b* A
7 v  g3 V  B4 \0 K- {# x) P其实我觉得有2个方式可以拿出来讨论一下:
# L3 E# Z0 l  b9 {( Y方式一: 套筒采用弹性联轴器类似的螺钉抱紧结构,同时往轴上套的时候,先滴加胶水给套的内圈。然后螺钉也打螺纹紧固胶来放松。这样就三保险(螺纹紧固胶,螺钉抱紧,胶水粘接)----此方式担心抱紧螺钉还是会松动。但是对加工要求不难,可以间隙配合,因为本来就需要预留胶水的空隙。
5 l5 w; |0 q  b方式二: 电机轴加工成滚花模式,增加其表面粗糙度。然后采取过盈配合的方式与套筒配合。当然, 我觉得也应该滴加胶水,双保险。胶水会在滚花纹路中埋藏。-----此方式需要控制好电机轴和套筒的加工精度,做到好的过盈配合。建议电机轴和套筒一个加工厂家加工,配做。而且过盈配合在装配的时候,比较难处理。尤其是对应是2毫米的小电机轴,不好敲入套筒。
+ Z3 w1 {2 r- x3 o, T4 ~% u9 {) A5 T4 I8 G. P( K
以上是我的想法和思考。欢迎大家一起讨论讨论!!这个对于微型机构的设计,还是很有帮助的!!
 楼主| 发表于 2011-7-3 00:20:43 | 显示全部楼层 来自: 中国陕西西安
4# 马尔马拉海 4 K, x5 @4 m% v
2 O$ T% |" m; G4 P

  \# v" i& p" L! t  d. y用于钢丝连接的小铝管 ,是个什么东东??请指教。。给个网址链接最好!!谢谢!!
发表于 2011-7-3 08:33:15 | 显示全部楼层 来自: 中国山西晋中
可用过盈配合来解决这类问题,实际应用例子很多,在一些仪表上都是靠配合解决连接问题。手表、钟表上的指针也是采用配合固定。
发表于 2011-7-4 11:44:02 | 显示全部楼层 来自: 中国上海
本帖最后由 马尔马拉海 于 2011-7-4 11:49 编辑
9 P  M# L" @+ L1 K5 m5 \. v, Z) j% q+ z/ O6 n( H* }% ?
“用于钢丝连接的小铝管 ,是个什么东东??请指教。。给个网址链接最好!!谢谢!!”; H9 M2 F% @" _
其实说白了就是一段小铝管,找符合你尺寸要求的紫铜管也可。
- G; _' h- e! ]# x1 }5 J  Z过盈也不一定就要敲入,以上面这个例子,用老虎钳,侧面夹一下即可。: u+ N$ C, o( r: m$ L' T: F7 Z
套筒外径没多大,重量又轻,所谓惯量可不必担心。考虑热涨、弹性的影响,里面加点502也不错。
5 p# s% B6 ]+ H$ f$ E* K9 D' I: h/ y' q5 O8 _* Y# [. b
呵呵,哥们,严谨固然值得赞赏,但也不必把事事都弄得太复杂。, g  U5 t5 p* k) x$ X  u
希望有利于你问题的解决。
发表于 2011-7-6 13:17:32 | 显示全部楼层 来自: 中国辽宁大连
焊接也许可以
发表于 2011-7-9 20:59:37 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏南京
10# 马尔马拉海 赞成你的想法
发表于 2011-7-9 23:46:00 | 显示全部楼层 来自: 中国吉林吉林市
用欧姆卡子
发表于 2011-9-22 10:30:14 | 显示全部楼层 来自: 中国辽宁大连
这个不是很清楚。路过学习一下。
发表于 2011-10-11 08:02:01 | 显示全部楼层 来自: 中国广东韶关
过盈配合,铝套热装!简单快捷!
发表于 2011-10-13 16:12:51 | 显示全部楼层 来自: 中国四川成都
外面的套子做成弹性夹头呢?
# x# ~2 {$ J  L9 _2 v2 m如果采用螺钉抱紧的话要考虑高速动平衡!
发表于 2011-11-8 15:48:05 | 显示全部楼层 来自: 中国山东济南
这么高的转速,连接不好容易产生震动
发表于 2015-8-3 13:26:37 | 显示全部楼层 来自: 中国广东东莞
hbzyzyc 发表于 2011-10-11 08:02! w# Q# Q4 ~  S& N& U! r6 q# l0 `
过盈配合,铝套热装!简单快捷!
; F8 E6 M7 ?9 {/ _
这个办法不错,或者把电机轴打一通孔,在法相用契行快卡死
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