化学去毛刺方法

jiaozishule · 发表于 2010-9-9 10:05:23

在机械加工中，对精密表面进行去毛刺加工，并不是一件容易的事，在工业发达国家的制造业中，对此均十分重视。美国曾对400个工厂进行过调查，其中有70%以上的工厂去毛刺费用惊人，最高竟占生产成本的40%。在这400个工厂中，有80个工厂去毛刺费用占生产成本的10～20%。近十年来，美国每年去毛刺费用在30亿美元以上，有的年份竟高达80亿美元。更有甚者，对航空、航天装置中精密度很高的精密件，其去毛刺的成本和其他工序成本的总和相差无几。在激烈的国际竞争中，中国机械工业产品有相当一部分是由于零件表面质量问题而失利的

jiaozishule · 发表于 2010-9-15 14:05:37

在数控冲床加工的产品多少都留有微连接，这样在加工过程中，就会产生一些微小的毛刺，关于这些毛刺该由谁来完成，数控冲的操作者？辅助工？或者什么更好的去毛刺方法？另外就是这些微连接产生的毛刺也是公司比较头疼的问题，数控冲床的效率应该是蛮高的，但问题也来了，往往加工出来的产品搁置在那能过来好几天甚至半个把月，就是因为来不及去毛刺，成品也经常因此延误交货期。所以，必须寻求一种效率较高的去毛刺方法来解决。

jiaozishule · 发表于 2010-9-16 10:00:36

毛刺去除分机械去除；热能去除；电解去除；磁力研磨去除；超声波去除；激光去除；放电加工去除；挤压去除；化学去除；爆炸去除及各种方式的组合去除。选择毛刺去除方法时，除了费用的考虑外，还应考虑零件的加工要素与毛刺的大小与部位。以保证不改变产品的机械性能，热处理性能，表面质量为主要考量指标。

jiaozishule · 发表于 2010-9-19 11:19:40

液压阀以及精密阀类的交汇孔去毛刺一直是个大问题，以前一般是电化学去毛刺，但是随着环保问题日益得到中国政府的重视以及阴极的制作难度增加，有的公司已经有放弃了这种工艺的准备；在阀类比较小的情况下有的公司可能会选择热能去毛刺-热能去毛刺原理热能去毛刺方法，是利用高温清除零件的毛刺和飞边。被加工零件置于密封燃烧腔内，将可燃气体（天然气/甲烷/氢气）和氧气按一定比例、一定压力充入腔内，可燃气体包裹零件的里外以及毛刺、飞边，但是有的被加工零件表面是不可以氧化的，而且热能去毛刺的精度比较难控制，目前一台中国制造的热能去毛刺设备销售价格在48万左右。

GONGXX163 · 发表于 2010-9-24 07:12:56

超声波清洗是一个很好的一个方法!!!!

jiaozishule · 发表于 2010-9-25 10:49:22

超声波清洗是一个很好的一个方法!!!!
3 g: |2 v$ l2 w3 uGONGXX163 发表于 2010-9-24 07:12 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif

谢谢支持！

jiaozishule · 发表于 2010-9-26 10:14:42

超声波去毛刺的原理

按照日本的说法就是“气穴理论”。在脱了气体的水中，振动板在换能器的作用下，不断的向水中辐射能量，宏观放大的表现，就是不断的推拉着水，推拉的频率就是超声波的频率，在这样的推拉作用下，致密的水在某些能量集中的区域，就形成撕裂的小真空区，日本称之为“气穴”，这些气穴，在外界大气压以及超声波辐射能量作用下，很快消失。在这消失所释放出来的能量就是用于超声波去毛刺的。对微观世界来说，这个消失产生的能量，就犹如炸弹爆炸一样。所以有时将这一过程称为“气穴爆破”。

混水摸鱼 · 发表于 2010-9-26 11:17:02

我的邮箱769583719@qq.com.给传一份资料.谢谢!

jiaozishule · 发表于 2010-9-27 09:25:10

我的邮箱769583719@qq.com.给传一份资料.谢谢!
- C2 A5 Y6 k0 _' Q# f: x3 ~0 A. {* Y混水摸鱼发表于 2010-9-26 11:17 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif

您好！资料已发到您的邮箱，请查看。

jumping1967 · 发表于 2010-9-29 17:24:26

镍氢电池的极片用什么文法去毛刺好呢？

jiaozishule · 发表于 2010-9-30 15:55:17

镍氢电池的极片用什么文法去毛刺好呢？4 E4 E8 q& U& N# l6 K! u" {
jumping1967 发表于 2010-9-29 17:24 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif

去毛刺的方法有很多种，化学的方法也可试试。

jiaozishule · 发表于 2010-10-9 14:18:24

超声波去毛刺所适用的范围

超声波去毛刺并不是所有毛刺都适用的，主要针对一些微观毛刺，一般如果毛刺需要用显微镜来观察的话，就都可以尝试用超声波的方法去除。对于肉眼可见的毛刺，主要看粘结的强度了，粘结强度弱的毛刺可以用超声波，一般要是用刀具才能处理的毛刺，用超声波方法是根本不行的。

youngpan · 发表于 2010-10-10 21:26:09

我的邮箱youngpann@163.com请给我一份。谢谢

jiaozishule · 发表于 2010-10-12 09:32:38

我的邮箱youngpann@163.com请给我一份。谢谢
t, H8 {, n. A2 B6 R3 ^) q: [* cyoungpan 发表于 2010-10-10 21:26 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif

您好！资料已发到您的邮箱，请查看。

jiaozishule · 发表于 2010-10-18 10:08:55

热能去毛刺的优点:热能去毛刺具有去除毛刺、飞边而又不影响和损伤工件的尺寸或金相结构的特点。热能方法可以去除零件任意部位的毛刺，包括手工无法到达的部位、零件内孔交接处，甚至盲孔里的毛刺。可热能去毛刺的机器非常昂贵，一般国内要80万左右，国外的一般400万左右。

jiaozishule · 发表于 2010-10-27 09:38:22

热能去毛刺优于手工去毛刺的是：
　　1，加工后不需要检验是否有未去除和未除净的毛刺，效果可靠且效率高；
　　2，可以处理多种材料：锌、铝、铜、钢、不锈钢、铸铁，以及热熔塑料等零件；
　　3，相类似的零件，即使尺寸略有不同，也可以放在一起处理；对于尺寸不同的零件，只需稍微调整某些加工参数，甚至不用改变时间就能进行处理；
　　4，使生产成本大大降低，并保证了零件的质量和寿命。

jiaozishule · 发表于 2010-11-2 10:26:01

零件内通道相交处粗糙并带有毛刺一直是令人头痛的问题，采用化学去毛刺工艺能够很好的解决这一问题。它可广泛用于气动、液压、工程机械、油嘴油泵、汽车、发动机等行业不同金属材质的泵体、阀体、连杆、柱塞针阀偶件等零件的去毛刺加工。

WYM6581 · 发表于 2010-11-12 16:15:40

谁有去除塑料里（缝隙）的毛刺，请把联系方式发到我邮箱里：wym6581@163.com

日暮彷徨 · 发表于 2010-11-12 21:08:56

还有哪些去毛刺的工艺啊，，都说说吧，了解了解5 t9 w1 `( {9 Y/ _6 B+ Y
dankai 发表于 2009-11-19 11:10 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif

电火花去毛刺，磨粒法去毛刺现在都正在推广吧

duanweike110 · 发表于 2010-11-13 13:35:51

我对于化学去除毛刺方法不是很了解，想学学，可以发给我吗？
邮箱：duandaokeyouxiang@163.com
8# jiaozishule

jiaozishule · 发表于 2010-11-17 11:36:09

谁有去除塑料里（缝隙）的毛刺，请把联系方式发到我邮箱里：wym6581@163.com
/ W9 m) J3 \. R) R$ `( CWYM6581 发表于 2010-11-12 16:15 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif

您好！化学去毛刺主要针对一些金属零件，对塑料是不行的。

jiaozishule · 发表于 2010-11-17 11:45:50

化学去毛刺工艺适用于精加工的零件；适用于传统工艺难以去除毛刺的工件；适用于整个金属切割加工领域；适用于带有一些内孔的工件；大中批量最为经济。

jiaozishule · 发表于 2010-11-22 10:20:55

太大的工件不太适合化学去毛刺工艺，因为化学去毛刺是通过浸泡的方式来达到去除毛刺的效果，工件太大的话，每次处理的量就比较少，没办法提高效率。化学去毛刺主要适合一些比较精密的细小零件，另外也适合一些用传统工艺很难去除的零件。

jiaozishule · 发表于 2010-11-26 09:42:37

在机械制造行业中，精密零件去毛刺的要求是很高的，其中以在液压系统中常用的精密零件的去毛刺要求为最高。它们要求在阀体和阀套的工作台肩处去除棱边毛刺，并要保持锐边和很小的倒圆半径。为了达到这些要求，必须寻求好的适合的去毛刺方法。

jiaozishule · 发表于 2010-12-3 13:36:10

对于冲压的工件，可通过以下方式减少毛刺：
1。改善模具。
2。用好一点的材料。

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[讨论] 化学去毛刺方法

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