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[已解决] 齿轮配合的问题(??????????SWB来了)

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发表于 2010-8-15 13:41:34 | 显示全部楼层 |阅读模式 来自: 中国江苏南京

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本帖最后由 wssmjf 于 2010-8-16 17:28 编辑 % L6 R0 ^& Q" U  Q
/ }% N0 K7 y- m7 h* g# X
大家可以见如下的示意图,需要我补充的留言给我谢谢
; H0 ]; ?# J: V8 M/ h( D/ _: }5 {9 n* h9 n4 h4 z1 ]
   我的疑问是。。。。。。。" M! o* u0 F5 }; ~  U! m8 Z

4 E  L. Y/ w2 n9 B      如示意图中扣齿是不是能旋转进去?
6 c6 g6 A3 B, @
, z* v7 N. |( }! d, K如图2中的结构,设计要求在大链轮停止的状态下将其锁住,该结构可行吗?- j! \+ ^, B$ G' `+ B' K' d

/ \/ i1 E; c- q. l, K如有好的建议可以SWB送

0 T7 x3 d: b, J9 A) d. |' `  ~4 W) A& w" Z
现在补充一下。如图3,,大家发表一下意见! h  q0 l0 m% Z6 L7 f+ M- Q$ i

2 \: ]! T. N+ _) ^6 |方案2 和方案3的比较
1.jpg
2.jpg
3.jpg
发表于 2010-8-15 16:09:32 | 显示全部楼层 来自: 中国安徽淮南
从理论上说可行,但不提倡。
9 D8 E9 a0 T& Z/ _发生误操作怎么办?齿损坏或变形,会导致整体失效。
6 O- k+ `5 r) i0 ~$ c, _( ?. }* P! J6 ~建议更改为锁轴端,或轮辐。请参考摩托车等。

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发表于 2010-8-15 20:04:19 | 显示全部楼层 来自: 中国四川成都
好像不太可靠啊
发表于 2010-8-15 20:12:15 | 显示全部楼层 来自: 中国江西南昌
好少有个用这个结构实现这样的功能
发表于 2010-8-16 00:00:14 | 显示全部楼层 来自: 中国广东深圳
2# cloudpeng , X( N9 F1 i8 h
更改为锁轴端,或轮辐。4 B6 f- ~. ]8 h4 z+ S& |: w

8 c) d% T$ [4 g; n& g认同您的建议,结构简单安全性也够。
发表于 2010-8-16 06:38:50 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江嘉兴
本帖最后由 zhoushan403 于 2010-8-16 07:56 编辑 / n8 q) }3 H5 U* B

# C: u' n" h) p" p3 D5 Y" M此结构不太合理。. d7 V, @& B- i5 @& ~# v
原因如下:链轮在旋转后停下来,我们不能保证每次都刚好和扣齿能啮合。
发表于 2010-8-16 11:37:41 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江嘉兴
是否可以把叩齿换成超越离合器?

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发表于 2010-8-16 11:55:28 | 显示全部楼层 来自: 新加坡
你的扣齿和大齿轮根本无法啮合,这点可以从你的装配图中很明显就能看出来,都已经干涉了~
发表于 2010-8-16 12:21:15 | 显示全部楼层 来自: 中国广东深圳
1# wssmjf 6 l0 K& C% O$ ^, Y
% h  X! U" {1 G4 R$ f# J
在现在的机构改,将您的扣齿区位加长,中间切槽避开齿区,一样利用轮幅来刹车。可以再加两片摩擦片来刹车。

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发表于 2010-8-16 12:37:51 | 显示全部楼层 来自: 中国上海
本帖最后由 lhf999 于 2010-8-16 18:31 编辑
6 p9 U9 W+ F1 T  T1 w
6 F+ ?9 q4 v4 K: r如果一定只能这样,刹车用的小链轮应该改成“外齿轮”型式,同时可以把它分成两部分,牙齿部分可以小范围活动,以保证进入啮合状态。这样应该不用再扳动大链轮了。

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发表于 2010-8-16 12:48:01 | 显示全部楼层 来自: 中国广东汕头
有个牙嵌式离合器行吗???

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发表于 2010-8-16 16:18:58 | 显示全部楼层 来自: 中国台湾
建議您用離合器+煞車裝置

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发表于 2010-8-17 10:32:26 | 显示全部楼层 来自: 新加坡
个人比较喜欢方案3. 但有个疑问,为什么不是就中间一根制动杆,而要用两根呢?另外,建议在三维中,多做几次运动分析。
发表于 2010-8-17 13:36:47 | 显示全部楼层 来自: 新加坡
关于扣齿和杆的连接,
! e9 t2 M5 P6 ~" a$ l, N1. 如果可以的话,用方杆,在上面开2个螺孔,扣齿上开长腰孔,用螺钉固定。+ j- e, [/ R$ W3 w9 q6 O, l* S
2. 或者参考下面这个方法:4 f9 U( A3 f; b
2010-08-17_133428.png
. |8 A4 O, B+ v( v2 D# f3 r0 w
! T$ ^% s" b& ]& S  J" k% q( P# s; [PS. 长的杆子可以一分为二,方便拆卸。

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发表于 2010-8-17 13:55:57 | 显示全部楼层 来自: 新加坡
你是说我提出的第二种方案么?
, G+ ]# d$ D- O1 ^$ f' [8 G# r如果你的齿轮的力大的话,就怕这样连接强度不够啊。。。
; f- G2 L# V( s
7 G' z5 r% O; q5 y对了,是否可以在杆上车螺纹啊?用2个螺母锁死,应该就没问题了:)
发表于 2010-8-17 14:28:58 | 显示全部楼层 来自: 新加坡
你的大齿轮是逆时针转动吧?我觉得第二个方案也挺好的,只是我比较喜欢轴和扣齿连在一起:)
& L7 S+ w$ z* Z4 J10KN不算大么?我接触的都是小功率电机,这个力对于我来说挺大了,呵呵。
发表于 2010-8-18 14:29:38 | 显示全部楼层 来自: 中国北京
本帖最后由 wakang 于 2010-10-23 11:36 编辑
3 }! C6 ]8 _' |! g; o# Y
; A, b) @1 N1 n/ C1. 锁紧过程中需要链轮转动,否则无法保证能够刚好啮合。( s! U9 p; G* u& t$ G* G
2. 锁紧过程需要链轮可以正方转,否则无法保证能够很好的啮合,可能只是在齿顶部分啮合,强度会差很多。& }" `" V7 z  S7 ~, E0 S; I3 K/ A$ s
3. 锁紧装置需要有较大的力,至少保证作用在链轮上的切向力大于链轮工作的驱动力,因为锁紧的时候,要靠锁紧装置的力压着链轮旋转来保证啮合质量。
* z# K$ [/ V+ E* h7 [9 r4. 锁紧装置的硬度应该比链轮硬度小,因为锁紧过程中是滑动摩擦,如果硬度做成一样,链轮和快会磨损。
+ j5 C6 C- J: c: j; q
7 d- I! I% V% o
整体来说,这并不是一个很好的方案,最好在轴上锁紧,或者在动力源处锁紧9 r6 D6 b% D# _4 s- q' |" z$ E' C
zhijian516 发表于 2010-8-18 14:31 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif

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发表于 2010-8-18 16:28:26 | 显示全部楼层 来自: 中国北京
可以用用,但是时间不长,总会出现这样那样的问题,比如说链轮与轴的连接越来越松,间隙大了声音就大,看你什么用处,要是短时间用用无所谓 。

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发表于 2010-10-24 01:35:10 | 显示全部楼层 来自: 中国台湾
對於轉動中的鍊輪,會有極大的衝擊.4 i; A) `7 n4 e8 Y8 t
對於齒輪是非常容易造成損壞,由其是在齒扣要與鍊齒輪咬合時的碰撞與磨擦.
6 }$ e; r  v' R) Q& c- {( a, U4 T建議另外設置一組砂車器,而而原設計之任一種方法可作為停止後的固定器.

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发表于 2010-10-24 16:44:27 | 显示全部楼层 来自: 中国北京
这个结构锁定可以,但刹车不行。6 A" P4 z) L; q& m9 ~
1 z: {) m7 ]0 A& D9 l4 A
就是锁定,用几个柱就行了吧,不用做这么复杂
发表于 2011-1-22 11:33:02 | 显示全部楼层 来自: 中国湖北孝感
改为锁轴端,或轮辐。
发表于 2011-1-22 11:45:10 | 显示全部楼层 来自: 中国吉林长春
还没结束吗,楼主也该回应一下结果
4 y* ?3 H- d. B6 ~, P* D/ ?
+ D, d# ]$ H0 H7 Y* l8 F这个结构不能作为刹车或制动使用,否则要打齿。这个结构可以作为停止后的锁止使用
发表于 2011-1-26 08:44:49 | 显示全部楼层 来自: 中国山东青岛
在运动过程中,如果此机构刹车,势必造成打齿,对手动锁紧,有很大冲击力。速度高了, 很有可能手动无法锁上。
发表于 2011-1-26 10:18:39 | 显示全部楼层 来自: 中国上海
这种设计在实践中不可行 大齿轮和锁紧齿轮在实际运转过程中无法正好啮合  对齿的损坏加快  建议改设计方案 比如在大齿轮上配制动器或离合器 为了经济方面考虑 此锁紧只是在停止状态后制动 可以用简易的制动装置 如在齿轮上配个制动轮 利用带式制动器原理 利用气缸带动钢带抱箍死制动轮来制动  个人意见仅供参考
发表于 2011-1-31 02:52:55 | 显示全部楼层 来自: 中国黑龙江伊春
却是这种结构很容易出现失去啮合的情况,建议不要使用此结构。
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