关于钻孔的问题

zjjxtch · 发表于 2010-8-5 12:01:41

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42GrMo是首钢产的，粗车后经热处理消应再精车，转入下道工序钻直径4.5孔孔深100，在钻孔时发现钻入困难，钻屑成粉状不连续。以前不是这样的。后经热处理高温（650度）回火，硬度降至20HRC但钻起来还是不行。不知大家有没有遇到过，请教高手如何解决。

swr3319755 · 发表于 2010-8-5 14:14:06

A型:
这是车削之中最容易产生的切屑,切屑会死死地缠绕在工件上,会导致刀具进刀时垫上铁屑而导致崩刀,而且会挂花工件,还会使切削液无法均匀地到达切削区域,这是最坏的切屑,很多车床要一边切一边找人拿钩子勾走切屑.

B型:
我认为是最合理的切削参数下会产生的切屑,要机床、工件刚性都很好，切削参数合理，冷却均匀，震动小才会切出这样的屑，基本上从进刀到切完都是一条过卷住的屑，但有非常大的弱点，清理时很麻烦，要准备好大钳子不断地剪断一条过到处缠住的切屑，特别是平床身的车床，全自动化的生产线不适合使用，尤其是一些还带自动压缩排屑器的车床就更麻烦了。但此种切屑对机床、刀具是最好的，要加工到最高精度时也只会在这种切屑下产生！

C型：
切屑力开始不稳定波动，但帮助将切屑打断为一小段一小段，自动化生产线上经常要产生这样的切屑，以方便清理！

D型：
切削力进一步不稳定，震动变得更大，切屑进一步变短，一般自动化生产线调节到C型切屑之后，到刀具使用磨损到一定程度，切屑自然会从C型号变成D型的。

E型：
切屑力已经很不稳定了，震动非常之大，切屑变成非常之碎，此时加工表面质量会很差，正常用新刀具是不应该产生这样的切屑的，也是从C转变成D，再从D转变成E的。

以上是参考锻造塑性好的钢材参考而言，在车削易车铁，铸铁等脆性大的材料时，基本只能形成C型以下的，无法形成B型的！

liqiangproe · 发表于 2010-8-5 18:29:51

2楼好强学习了

asdolmlm · 发表于 2010-8-5 19:56:17

是不是钻头的原因，钻头钝？

zjjxtch · 发表于 2010-8-5 21:23:53

4# asdolmlm
不是钻头的问题，以前就是这样钻的，没发生过这种现象。钻上去好象很硬其实一点也不硬。

trues2006 · 发表于 2010-8-7 08:30:54

是震动导致的现象，钻头与工件固定的问题；
1、工件没有固定好，或者是固定的方法刚性太强；
2、钻床震动；
3、钻头震动，中心转轴的同心度不好；

walworth · 发表于 2010-8-7 10:47:01

本帖最后由 walworth 于 2010-8-7 10:49 编辑

粉状还是小片状?粉状从来没碰上过......

按道理说楼主也是行内人士,机床主轴震动,钻头跳动过大等毛病应该不会没发现,那么最有可能产生的是钻头磨削问题和材料问题了,建议该批产品中,找一个废品,用较大直径的钻头试验下,看其切削状态如何,例如10MM钻头,如果产生同样毛病就很可能是材料问题,如果没有问题,那么搂主该去找找钻头的毛病了

HRC20度,基本就是42GrMo的材料原始硬度了......

zjjxtch · 发表于 2010-8-7 14:02:42

7# walworth
很小的小片状，开始还以为是硬度高，钻头磨过N次，插花键时倒没什么异常。询问车工反映这批料不好加工以前内孔车二刀现在要车三刀才行。材料从火花看好象碳含量偏高，已去做光谱分析。

walworth · 发表于 2010-8-9 12:53:28

本帖最后由 walworth 于 2010-8-9 12:56 编辑

7# walworth
6 P- D& }! H3 b! z' o很小的小片状，开始还以为是硬度高，钻头磨过N次，插花键时倒没什么异常。询问车工反映这批料不好加工以前内孔车二刀现在要车三刀才行。材料从火花看好象碳含量偏高，已去做光谱分析。
- {; i+ @: {# q: M8 ozjjxtch 发表于 2010-8-7 14:02 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif

一般情况下,这种大厂出来的材料不太可能出问题,不过也有可能是材料供货商内部出了问题,但可能性还是不大!

我觉得,你们可以在材料上找找原因,因为调质后硬度要求低,热处理单位肯定在淬火后要进行较高温度的回火,因为不知道楼主产品壁厚是多少的,所以以下可能性也仅仅是个猜测,,我怀疑热处理单位用提高回火温度,减少回火时间来节省成本,检测方法可以切割开一个已经热处理过的报废产品,对其表面硬度和内部硬度进行对比,,,如果差距较大,那么就可能是热处理厂偷工减料了. 在表面层被车加工掉后,内部材质性能不稳定,导致切削困难.

一般材料,如果车削困难了,钻孔就更麻烦了~~~

HRC20多,应该很容易加工的......直径200左右,我这边单面车削量基本在4-8MM之间(大连6150普车),只有硬度过HRC35才会加工困难...

hktourist · 发表于 2010-8-9 13:10:39

去应力退火后的材料加工就会碰到如楼主描述的状况，你后来又回火，所以组织情况更不好说。建议如果能先钻孔解决这个问题，再做其它步骤可能会好些。当然也要看工艺情况了，如果有图，最好发张图

zjjxtch · 发表于 2010-8-9 17:25:48

这个零件的工艺是：下料___钻φ40通孔___粗车___热处理消除应力处理___精车___钻端面上φ4.5深100孔___插内花键____淬火38~42HRC___ 精车外园螺纹___发黑处理____入库
没有经过调质处理，想把消应处理改为正火不知会不会好一些。正火处理对淬火肯定有好处。

zjjxtch · 发表于 2010-8-9 17:30:20

10# hktourist
去应力不是退火是用低温回火。不过也想把这道工序改成正火处理。你认为会好一些吗？

walworth · 发表于 2010-8-10 08:19:36

不知道你买回来的材料是什么情况,如果是正规型材,并用锯床落料,那么并不需要正火或者回火处理::

建议工序如下

正规材料,加工后产品壁厚超过20MM的情况)
下料___钻φ40通孔___粗车___精车___钻端面上φ4.5深100孔___插内花键____淬火38~42HRC__去应力回火_ 精车外园螺纹___发黑处理

材料性能没底的情况下,建议如下处理:
下料___钻φ40通孔___粗车___正火___精车___钻端面上φ4.5深100孔___插内花键____淬火38~42HRC_去应力回火__ 精车外园螺纹___发黑处理

理由如下:多出来的正火只是为了改善材料性能,而回火只是为了消除淬火产生的应力,如果材料没问题,感觉无需多道工序,如果材料性能有问题,那么再加一道正火就比较好,但建议正火冷却不要风冷,最多空冷就好~!冷却速度过快,还是会产生一定的应力.

lishaoxuabba · 发表于 2010-8-10 10:03:35

都是企业生产，添加过多的工序，恐怕不妥，即使添加也必须合理、合时。如果加工原因还没找清楚，还是从基本找起为好。小直径深孔本身就不容易加工，看看工装是否合理，当然钻头质量一定要过关。

zjjxtch · 发表于 2010-8-10 17:34:15

本帖最后由 zjjxtch 于 2010-8-11 11:53 编辑

化验结果出来了：C 0.4868 Si 0.2306 Mn0.56 P0.019 S0.0189 Cr 0.971 Mo0.1689 Ni0.036 Ai<0.001 Co0.0089 Cu0.0578 Nb0.0033 Ti0.0010 V0.0049 W0.0101 Pb0.0016 Mg0.0012 Zn0.0020 Fe97.4
含碳量超标了，但这会有多大的影响呢？今天又仔细看了加工过程感觉震动很严重，这不象是机床自身的原因（刚钻20mm的孔一点问题都没有），握住机床手柄如握机枪把手似的。只能用手动进给，机动怕断钻头。余下的原材料是肯定要退掉了，但真正的原因还是下不了结论。

walworth · 发表于 2010-8-11 08:59:17

炭超了几个不是主要原因,该找找其他的毛病,热处理上可用多用点心!

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