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[求助] 关于钻孔的问题

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发表于 2010-8-5 12:01:41 | 显示全部楼层 |阅读模式 来自: 中国浙江嘉兴

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42GrMo是首钢产的,粗车后经热处理消应再精车,转入下道工序钻直径4.5孔孔深100,在钻孔时发现钻入困难,钻屑成粉状不连续。以前不是这样的。后经热处理高温(650度)回火,硬度降至20HRC但钻起来还是不行。不知大家有没有遇到过,请教高手如何解决。
发表于 2010-8-5 14:14:06 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
A型:
% C9 X: C5 {0 x" a这是车削之中最容易产生的切屑,切屑会死死地缠绕在工件上,会导致刀具进刀时垫上铁屑而导致崩刀,而且会挂花工件,还会使切削液无法均匀地到达切削区域,这是最坏的切屑,很多车床要一边切一边找人拿钩子勾走切屑.) S& A: }  w' i0 R, c$ M7 q  {

7 m7 Q- i$ M5 I* s9 O3 u+ O; iB型: 6 ]% A' K) j7 m2 D$ m4 j1 n  J& d; a
我认为是最合理的切削参数下会产生的切屑,要机床、工件刚性都很好,切削参数合理,冷却均匀,震动小才会切出这样的屑,基本上从进刀到切完都是一条过卷住的屑,但有非常大的弱点,清理时很麻烦,要准备好大钳子不断地剪断一条过到处缠住的切屑,特别是平床身的车床,全自动化的生产线不适合使用,尤其是一些还带自动压缩排屑器的车床就更麻烦了。但此种切屑对机床、刀具是最好的,要加工到最高精度时也只会在这种切屑下产生!2 p; e) u. ^& i0 J. e' c5 v

! X5 Q/ ]8 T, p& H, tC型:+ S7 x6 ^$ l  E4 X  [7 I* d( f
切屑力开始不稳定波动,但帮助将切屑打断为一小段一小段,自动化生产线上经常要产生这样的切屑,以方便清理!. `. X5 g  P! q5 g& \  r3 w

/ n. q0 M+ y; XD型:5 `- B+ q, e7 i6 `) |1 X9 [% c
切削力进一步不稳定,震动变得更大,切屑进一步变短,一般自动化生产线调节到C型切屑之后,到刀具使用磨损到一定程度,切屑自然会从C型号变成D型的。
) |+ x" @2 z. S( s0 P$ a0 J$ Z
- M" X; ]+ E- m! z: a; \! rE型:
- I/ ~8 P3 X; f- U+ Q切屑力已经很不稳定了,震动非常之大,切屑变成非常之碎,此时加工表面质量会很差,正常用新刀具是不应该产生这样的切屑的,也是从C转变成D,再从D转变成E的。
  J# _# |0 v/ O9 I) c; K8 e; L# L6 q3 W5 U# B, s0 r
以上是参考锻造塑性好的钢材参考而言,在车削易车铁,铸铁等脆性大的材料时,基本只能形成C型以下的,无法形成B型的!

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发表于 2010-8-5 18:29:51 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
2楼 好强 学习了
发表于 2010-8-5 19:56:17 | 显示全部楼层 来自: 中国江西九江
是不是钻头的原因,钻头钝?
 楼主| 发表于 2010-8-5 21:23:53 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江嘉兴
4# asdolmlm
/ R; y% J( Q0 h# H* P不是钻头的问题,以前就是这样钻的,没发生过这种现象。钻上去好象很硬其实一点也不硬。
发表于 2010-8-7 08:30:54 | 显示全部楼层 来自: 中国辽宁大连
是震动导致的现象,钻头与工件固定的问题;8 ]- k8 I" p& K( A3 L2 j/ E
1、工件没有固定好,或者是固定的方法刚性太强;
4 U+ I$ N# @  r2、钻床震动;/ B6 v# c0 P! g; o/ x2 |
3、钻头震动,中心转轴的同心度不好;
发表于 2010-8-7 10:47:01 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江宁波
本帖最后由 walworth 于 2010-8-7 10:49 编辑 ' {- u) r' ^7 B# @' S) b
7 e, D, D4 g' A2 c3 Q8 J8 v
粉状还是小片状?粉状从来没碰上过......: v7 `4 N. R* A7 T# D- h
/ C7 N! Z# W0 e
按道理说楼主也是行内人士,机床主轴震动,钻头跳动过大等毛病应该不会没发现,那么最有可能产生的是钻头磨削问题和材料问题了,建议该批产品中,找一个废品,用较大直径的钻头试验下,看其切削状态如何,例如10MM钻头,如果产生同样毛病就很可能是材料问题,如果没有问题,那么搂主该去找找钻头的毛病了) l  H# O5 I- L
* @, E3 F3 y3 E  r% F
HRC20度,基本就是42GrMo的材料原始硬度了......
 楼主| 发表于 2010-8-7 14:02:42 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江嘉兴
7# walworth
" P7 U' y0 [) \7 }很小的小片状,开始还以为是硬度高,钻头磨过N次,插花键时倒没什么异常。询问车工反映这批料不好加工以前内孔车二刀现在要车三刀才行。材料从火花看好象碳含量偏高,已去做光谱分析。
发表于 2010-8-9 12:53:28 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江宁波
本帖最后由 walworth 于 2010-8-9 12:56 编辑
- ^4 W3 ?# N& Y
7# walworth & n* d" ?( m9 H
很小的小片状,开始还以为是硬度高,钻头磨过N次,插花键时倒没什么异常。询问车工反映这批料不好加工以前内孔车二刀现在要车三刀才行。材料从火花看好象碳含量偏高,已去做光谱分析。
8 Q6 n2 L  m- ]8 pzjjxtch 发表于 2010-8-7 14:02 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
, F/ y7 o% T* e' z

3 m( E4 ]( v: i0 y, M一般情况下,这种大厂出来的材料不太可能出问题,不过也有可能是材料供货商内部出了问题,但可能性还是不大!) \7 e' `! k, r8 j3 w/ P  r  j' Y4 d
: b! |' V3 {9 a- o# \9 f5 O$ M
我觉得,你们可以在材料上找找原因,因为调质后硬度要求低,热处理单位肯定在淬火后要进行较高温度的回火,因为不知道楼主产品壁厚是多少的,所以以下可能性也仅仅是个猜测,,我怀疑热处理单位用提高回火温度,减少回火时间来节省成本,检测方法可以切割开一个已经热处理过的报废产品,对其表面硬度和内部硬度进行对比,,,如果差距较大,那么就可能是热处理厂偷工减料了. 在表面层被车加工掉后,内部材质性能不稳定,导致切削困难.
) |' O4 M2 |( b  P+ q2 i% t+ e+ v# C
一般材料,如果车削困难了,钻孔就更麻烦了~~~
) J4 k1 Q* n+ D3 G
, \" o, f7 A2 }8 H1 |HRC20多,应该很容易加工的......直径200左右,我这边单面车削量基本在4-8MM之间(大连6150普车),只有硬度过HRC35才会加工困难...
发表于 2010-8-9 13:10:39 | 显示全部楼层 来自: 中国上海
去应力退火后的材料加工就会碰到如楼主描述的状况,你后来又回火,所以组织情况更不好说。建议如果能先钻孔解决这个问题,再做其它步骤可能会好些。当然也要看工艺情况了,如果有图,最好发张图
 楼主| 发表于 2010-8-9 17:25:48 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江嘉兴
这个零件的工艺是:下料___钻φ40通孔___粗车___热处理消除应力处理___精车___钻端面上φ4.5深100孔___插内花键____淬火38~42HRC___ 精车外园螺纹___发黑处理____入库
: u$ z2 l3 U" m+ m0 U8 |" v: r没有经过调质处理,想把消应处理改为正火不知会不会好一些。正火处理对淬火肯定有好处。
 楼主| 发表于 2010-8-9 17:30:20 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江嘉兴
10# hktourist
' M2 L2 L5 G9 @: Y  Y7 |去应力不是退火是用低温回火。不过也想把这道工序改成正火处理。你认为会好一些吗?
发表于 2010-8-10 08:19:36 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江宁波
不知道你买回来的材料是什么情况,如果是正规型材,并用锯床落料,那么并不需要正火或者回火处理::& B3 I$ H" Y7 }; K# m

( ^  N6 H+ u+ e; n9 K" Q建议工序如下
8 C* T' R1 w& k7 X, x; W: j$ d
- c- \1 X  g& d正规材料,加工后产品壁厚超过20MM的情况)
" ^8 Q2 ~' y1 X1 t下料___钻φ40通孔___粗车___精车___钻端面上φ4.5深100孔___插内花键____淬火38~42HRC__去应力回火_ 精车外园螺纹___发黑处理. F4 s9 d4 _( `

; b6 I1 X) |- a" `: e材料性能没底的情况下,建议如下处理:
& V% [4 Q, r  [下料___钻φ40通孔___粗车___正火___精车___钻端面上φ4.5深100孔___插内花键____淬火38~42HRC_去应力回火__ 精车外园螺纹___发黑处理
; C8 w0 C. i$ ^, h8 R7 y
  c7 V" t- ?( I; ^) ]7 @, g8 E( o理由如下:多出来的正火只是为了改善材料性能,而回火只是为了消除淬火产生的应力,如果材料没问题,感觉无需多道工序,如果材料性能有问题,那么再加一道正火就比较好,但建议正火冷却不要风冷,最多空冷就好~!冷却速度过快,还是会产生一定的应力.
发表于 2010-8-10 10:03:35 | 显示全部楼层 来自: 中国山东莱芜
都是企业生产,添加过多的工序,恐怕不妥,即使添加也必须合理、合时。如果加工原因还没找清楚,还是从基本找起为好。小直径深孔本身就不容易加工,看看工装是否合理,当然钻头质量一定要过关。
 楼主| 发表于 2010-8-10 17:34:15 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江嘉兴
本帖最后由 zjjxtch 于 2010-8-11 11:53 编辑
2 M  D7 t' T0 ~: ?" ~" _8 F, T
* G8 Q. z8 U4 X  R! X. t化验结果出来了:C 0.4868   Si 0.2306   Mn0.56   P0.019   S0.0189   Cr 0.971   Mo0.1689   Ni0.036   Ai<0.001   Co0.0089   Cu0.0578   Nb0.0033   Ti0.0010    V0.0049    W0.0101   Pb0.0016   Mg0.0012   Zn0.0020   Fe97.4  : U0 c& E8 p% v7 {
含碳量超标了,但这会有多大的影响呢?今天又仔细看了加工过程感觉震动很严重,这不象是机床自身的原因(刚钻20mm的孔一点问题都没有),握住机床手柄如握机枪把手似的。只能用手动进给,机动怕断钻头。余下的原材料是肯定要退掉了,但真正的原因还是下不了结论。
发表于 2010-8-11 08:59:17 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江宁波
炭超了几个不是主要原因,该找找其他的毛病,热处理上可用多用点心!
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