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11天前
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[求助] 关于钻孔的问题

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发表于 2010-8-5 12:01:41 | 显示全部楼层 |阅读模式 来自: 中国浙江嘉兴

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42GrMo是首钢产的,粗车后经热处理消应再精车,转入下道工序钻直径4.5孔孔深100,在钻孔时发现钻入困难,钻屑成粉状不连续。以前不是这样的。后经热处理高温(650度)回火,硬度降至20HRC但钻起来还是不行。不知大家有没有遇到过,请教高手如何解决。
发表于 2010-8-5 14:14:06 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
A型:8 H  X( t* S: ]: _: p7 }+ W, m
这是车削之中最容易产生的切屑,切屑会死死地缠绕在工件上,会导致刀具进刀时垫上铁屑而导致崩刀,而且会挂花工件,还会使切削液无法均匀地到达切削区域,这是最坏的切屑,很多车床要一边切一边找人拿钩子勾走切屑.
0 B' _1 X, n; E. o
6 j0 v+ a) C! |9 e# R' s8 [B型:
0 p6 Z+ Y' N% v) f: S4 m我认为是最合理的切削参数下会产生的切屑,要机床、工件刚性都很好,切削参数合理,冷却均匀,震动小才会切出这样的屑,基本上从进刀到切完都是一条过卷住的屑,但有非常大的弱点,清理时很麻烦,要准备好大钳子不断地剪断一条过到处缠住的切屑,特别是平床身的车床,全自动化的生产线不适合使用,尤其是一些还带自动压缩排屑器的车床就更麻烦了。但此种切屑对机床、刀具是最好的,要加工到最高精度时也只会在这种切屑下产生!0 X* D$ ~, k6 H
7 u+ u$ k  _* t3 [
C型:! H# D% b5 U3 T7 ~& e
切屑力开始不稳定波动,但帮助将切屑打断为一小段一小段,自动化生产线上经常要产生这样的切屑,以方便清理!/ ]. m7 Z$ Q8 H- w7 W3 b/ }
. Q7 }* j* E; T
D型:
# K9 Y) J' S# l: V: l6 A0 b切削力进一步不稳定,震动变得更大,切屑进一步变短,一般自动化生产线调节到C型切屑之后,到刀具使用磨损到一定程度,切屑自然会从C型号变成D型的。
: y( x0 X* i, f  N% m- }3 [4 }
$ @; `* s% K# \E型:; N( G5 q; w' A( F% s4 L/ p1 a
切屑力已经很不稳定了,震动非常之大,切屑变成非常之碎,此时加工表面质量会很差,正常用新刀具是不应该产生这样的切屑的,也是从C转变成D,再从D转变成E的。
7 Q0 z6 p7 s$ W
% N0 j0 q, N3 E+ I' S# p4 R以上是参考锻造塑性好的钢材参考而言,在车削易车铁,铸铁等脆性大的材料时,基本只能形成C型以下的,无法形成B型的!

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发表于 2010-8-5 18:29:51 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
2楼 好强 学习了
发表于 2010-8-5 19:56:17 | 显示全部楼层 来自: 中国江西九江
是不是钻头的原因,钻头钝?
 楼主| 发表于 2010-8-5 21:23:53 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江嘉兴
4# asdolmlm
, }4 T9 L. D% `3 y3 ^0 s& q不是钻头的问题,以前就是这样钻的,没发生过这种现象。钻上去好象很硬其实一点也不硬。
发表于 2010-8-7 08:30:54 | 显示全部楼层 来自: 中国辽宁大连
是震动导致的现象,钻头与工件固定的问题;1 w2 {6 Y! r8 ?
1、工件没有固定好,或者是固定的方法刚性太强;" [" b0 d; ^+ D' o/ Y, Y. M* x
2、钻床震动;" q; g1 M/ ~4 u+ c% g
3、钻头震动,中心转轴的同心度不好;
发表于 2010-8-7 10:47:01 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江宁波
本帖最后由 walworth 于 2010-8-7 10:49 编辑
, R  e$ q: P( Q; E7 M
3 w1 o6 c4 l+ T" c- H* A6 r: K粉状还是小片状?粉状从来没碰上过......5 e; A6 w/ I% @7 y* p* V5 L+ [
/ S0 I2 i! o" s8 a1 r: X; U
按道理说楼主也是行内人士,机床主轴震动,钻头跳动过大等毛病应该不会没发现,那么最有可能产生的是钻头磨削问题和材料问题了,建议该批产品中,找一个废品,用较大直径的钻头试验下,看其切削状态如何,例如10MM钻头,如果产生同样毛病就很可能是材料问题,如果没有问题,那么搂主该去找找钻头的毛病了
) K! G8 i6 b: u) x4 W' a$ h1 Z  S- l# P9 U
HRC20度,基本就是42GrMo的材料原始硬度了......
 楼主| 发表于 2010-8-7 14:02:42 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江嘉兴
7# walworth
; l* ^; E. F7 C- _: r7 T很小的小片状,开始还以为是硬度高,钻头磨过N次,插花键时倒没什么异常。询问车工反映这批料不好加工以前内孔车二刀现在要车三刀才行。材料从火花看好象碳含量偏高,已去做光谱分析。
发表于 2010-8-9 12:53:28 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江宁波
本帖最后由 walworth 于 2010-8-9 12:56 编辑 ; ^' P" e* G3 \0 e7 o- N
7# walworth
( Q. _. j$ M+ ]5 D0 [. H5 R很小的小片状,开始还以为是硬度高,钻头磨过N次,插花键时倒没什么异常。询问车工反映这批料不好加工以前内孔车二刀现在要车三刀才行。材料从火花看好象碳含量偏高,已去做光谱分析。, S. ~) G6 I$ Q/ p
zjjxtch 发表于 2010-8-7 14:02 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
3 [  m2 k' r8 J3 ~3 ?" G# P

- ]( u% w) Z2 p9 P一般情况下,这种大厂出来的材料不太可能出问题,不过也有可能是材料供货商内部出了问题,但可能性还是不大!
3 H5 p7 Z' n* X) A  Q# A: A1 d# d5 H  t7 C, ^6 H
我觉得,你们可以在材料上找找原因,因为调质后硬度要求低,热处理单位肯定在淬火后要进行较高温度的回火,因为不知道楼主产品壁厚是多少的,所以以下可能性也仅仅是个猜测,,我怀疑热处理单位用提高回火温度,减少回火时间来节省成本,检测方法可以切割开一个已经热处理过的报废产品,对其表面硬度和内部硬度进行对比,,,如果差距较大,那么就可能是热处理厂偷工减料了. 在表面层被车加工掉后,内部材质性能不稳定,导致切削困难.: |, x9 ^% D, e. q+ ^# N" [) ^
" W( q' y. m5 a% K
一般材料,如果车削困难了,钻孔就更麻烦了~~~
7 o4 L+ j! ^5 s" ?, s
$ l' U; `) J" b  N6 A: |8 rHRC20多,应该很容易加工的......直径200左右,我这边单面车削量基本在4-8MM之间(大连6150普车),只有硬度过HRC35才会加工困难...
发表于 2010-8-9 13:10:39 | 显示全部楼层 来自: 中国上海
去应力退火后的材料加工就会碰到如楼主描述的状况,你后来又回火,所以组织情况更不好说。建议如果能先钻孔解决这个问题,再做其它步骤可能会好些。当然也要看工艺情况了,如果有图,最好发张图
 楼主| 发表于 2010-8-9 17:25:48 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江嘉兴
这个零件的工艺是:下料___钻φ40通孔___粗车___热处理消除应力处理___精车___钻端面上φ4.5深100孔___插内花键____淬火38~42HRC___ 精车外园螺纹___发黑处理____入库
/ T: q- ?! N4 R! J! z没有经过调质处理,想把消应处理改为正火不知会不会好一些。正火处理对淬火肯定有好处。
 楼主| 发表于 2010-8-9 17:30:20 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江嘉兴
10# hktourist 8 w1 E% ~  ]* u3 z) g. A9 \3 j
去应力不是退火是用低温回火。不过也想把这道工序改成正火处理。你认为会好一些吗?
发表于 2010-8-10 08:19:36 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江宁波
不知道你买回来的材料是什么情况,如果是正规型材,并用锯床落料,那么并不需要正火或者回火处理::
. x$ C/ p) U, Q/ N& q5 n3 D- A" c* h
. }' G7 ^  m8 p$ t建议工序如下3 u: q; f/ P1 ]; ~

3 j3 R. }+ @  m. r: ?正规材料,加工后产品壁厚超过20MM的情况)
; r$ \2 M8 w; y下料___钻φ40通孔___粗车___精车___钻端面上φ4.5深100孔___插内花键____淬火38~42HRC__去应力回火_ 精车外园螺纹___发黑处理
) L( x! C* N6 l4 d/ u, }# G- f
8 m" l, t( {+ Y$ M6 g; N0 p2 p材料性能没底的情况下,建议如下处理:
) {7 m* l1 b2 y0 }下料___钻φ40通孔___粗车___正火___精车___钻端面上φ4.5深100孔___插内花键____淬火38~42HRC_去应力回火__ 精车外园螺纹___发黑处理
' i; m$ j7 z! A! M6 f! Q* [% v+ W1 W) c. y! x: f2 N
理由如下:多出来的正火只是为了改善材料性能,而回火只是为了消除淬火产生的应力,如果材料没问题,感觉无需多道工序,如果材料性能有问题,那么再加一道正火就比较好,但建议正火冷却不要风冷,最多空冷就好~!冷却速度过快,还是会产生一定的应力.
发表于 2010-8-10 10:03:35 | 显示全部楼层 来自: 中国山东莱芜
都是企业生产,添加过多的工序,恐怕不妥,即使添加也必须合理、合时。如果加工原因还没找清楚,还是从基本找起为好。小直径深孔本身就不容易加工,看看工装是否合理,当然钻头质量一定要过关。
 楼主| 发表于 2010-8-10 17:34:15 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江嘉兴
本帖最后由 zjjxtch 于 2010-8-11 11:53 编辑
+ B/ @2 Y2 e1 D, Y/ Y, \: b) W/ c
8 K3 f2 g. B3 y: b# M化验结果出来了:C 0.4868   Si 0.2306   Mn0.56   P0.019   S0.0189   Cr 0.971   Mo0.1689   Ni0.036   Ai<0.001   Co0.0089   Cu0.0578   Nb0.0033   Ti0.0010    V0.0049    W0.0101   Pb0.0016   Mg0.0012   Zn0.0020   Fe97.4  4 H9 J  H" X' E% I1 S2 c' _3 J
含碳量超标了,但这会有多大的影响呢?今天又仔细看了加工过程感觉震动很严重,这不象是机床自身的原因(刚钻20mm的孔一点问题都没有),握住机床手柄如握机枪把手似的。只能用手动进给,机动怕断钻头。余下的原材料是肯定要退掉了,但真正的原因还是下不了结论。
发表于 2010-8-11 08:59:17 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江宁波
炭超了几个不是主要原因,该找找其他的毛病,热处理上可用多用点心!
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