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发表于 2010-7-5 15:46:32
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来自： 中国广东佛山
本帖最后由 lfjliu008 于 2010-7-5 15:47 编辑 $ G2 d: M1 c: [0 |
个人觉得冲裁间隙偏大, 也有可能跳废料, 还有, 建议检查一下刃口面, 是不是喇叭口上大下小, 也是跳废料的原因之一.# N. l9 O$ _2 Q' E6 [3 _* h
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' a$ z+ b( J8 a& d9 U2 L另转贴, 供参考.5 D2 u) W0 o& u
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?9 T* i9 j& D7 e防止跳废料的方法
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2 q, J+ S0 x( _9 Y4 d( I ^废料上移，是指在冲裁加工过程中，材料被剪断分离后，滞留在凹模内的材料随着凸模的上升一起被带出，接着又落在凹模表面的现象。
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# Z: y, l% m8 a' y" C在冲压加工生产时，如果发生废料上移现象，一方面会因操作者粗心而发生人身事故；另一方面，也会造成产品报废，模具损坏等重大的质量问题。所以，必须采取相应预防措施以预防废料上移。 5 o& I2 u$ ~+ n* R
1 g8 P/ ~' ]/ D+ V4 A) ^) d1、废料上移的原因 # Q( w( y: u" l2 D
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造成废料上移的根本原因在于“废料与凸模之间的吸附力>废料与凹模之间的磨擦力+废料重力”。特别是薄板小径冲裁，滞留在凹模内的材料与凹模之间摩擦力较小容易引起废料上移。在实际生产过程中，具体原因较为复杂，主要有以下几种。
' O0 h: X6 [2 t* ]% D: ^(1)凸模与凹模之间的间隙过大时容易发生废料上移。
8 d6 A/ d3 G9 k" H(2)由于对凹模的直壁进行了抛光或高精度磨削，凹模直壁部分过于光滑，容易发生废料上移。 1 J6 O7 a& \& G9 ^0 }1 z
(3)凹模的直壁过高，存储的废料过多，向下的摩擦力增大，容易发生废料上移。
& \( R# z; n' D6 U; p4 y2 M" d! K(4)废料下落不顺畅，碰到凹模刃口下面的其它零件，造成废料堵塞易于发生废料上移。
* l6 k4 V: v' o3 d+ B* z(5)薄板冲裁时，冲裁废料的形状大而薄，紧紧吸附在冲头下面。
- z6 `# ?- ^" M2 p( N* y(6)由于使用高粘度润滑油，因粘附力较大而产生粘附现象。8 Y) k. {) ^3 i2 u6 Q# B
(7)凹模研模后，刃口过于锋利。 ! R$ B# m0 a6 h6 d0 Y: A# t# m/ u
(8)卸料板的位置、功能不合适，与凸模周边的间隙不均匀。 $ k7 [: i% Q( [+ v, j5 B. }
(9)在模具加工或冲压生产过程中，凸模上面产生磁性而产生吸附现象。 & \7 P0 J; ~; p0 b' E% R
（10）冲压生产过程中，凸模插入凹模的深度削、。
; F% v9 N8 s# o: s, O# P（11）凹模加工形状有误差，冲裁时，排出的废料尺寸d比凹模孔直径尺寸D小，容易发生废料上 移。8 p& K+ ^3 ~5 o' X
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2废料上移的应对措施 在实际生产过程中，为防止废料上移，通常的采取以下几种应对措施。# z' L! } d$ N0 u9 a+ S' X$ I
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2．1在凸模上采取改进措施 ! X( {5 o+ S/ ]( A# A/ Q
(1) 材料很薄时，由于油的粘附力、磁性、真空等原因而极易吸附于凸模的底部，对凸模采取改进措施，以减少凸模与废料的接触面积，从而减少凸模对废料的吸附。在实际生产中常常应用图1所示的带突起型凸模、凹坑型凸模、加强筋型凸模等几种形式。1 r2 Q6 r- x- l$ r1 M8 Y9 ?
(2) 弹销器顶料凸模，如图2所示。在凸模内加工阶孔，设置打料销及弹簧。冲裁时，板料的挤压将销压入凸模内。卸料时，打料销被弹簧顶出，将吸凸模上的废料顶落在凹模内部，不会产生废料上移。
6 J& V0 H1 a, G% B(3)带气孔凸模，如图3所示。在凸模中心加工一气孔，气孔与高压空气相连接，冲裁结束后，高 压空气将废料吹落，吹出模具工作范围 * e3 B; E$ _* { D6 D
(4)斜刃口凸模，如图4所示。将凸模刃口加工成料面，冲裁时，刃口一端先接触材料，随着凸模的 深入将料切断，废料与凸模不易形成真空，防止废料上移。9 |( S9 |7 z8 M) c' \5 y) \6 O- g
(5)批量生产时，凸模刃口因磨擦会产生磁性而吸附废料，所以要定期消磁。: r* c. f7 l+ F% A& i: d9 W
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2．2在凹模上采取改进措施如图5 A、B所示。废料不易堵塞，便于落下，具有防止废料上移的效果。
/ P/ J& p& i6 h(2) 在凹模内侧壁，将2处以上的倾斜沟从中心开始向反方向加工，其深度大约0．005mm—0.1 mm。在冲裁初期，冲裁废料会形成和凹模倾斜沟相对应的小突起。随着凸模进一步压入，突起部分会被凹模侧面压缩，摩擦力增大，从而防止废料上移。凹模形状如图6所示。 / Q5 B& Y3 ]$ z; G& L/ v/ a
(3)模内侧壁深度方向2mm一3mm处设计成凸起，厚度大约0.01 mm，随着凸模进一步压人，废料在此处挤压，摩擦力增大，可防止废料上移。凹模形状如图7所示。
8 Z5 N8 {! M/ H: C# w/ H# Y, |(4)尺寸精度要求不高的冲孔，研磨凹模直壁时使用粗粒度砂轮，使凹模直壁部分的粗糙度不要太高，减少废料上移的可能； * K2 H( u7 L; a9 ?: \
(5)由于废料与凹模刃口下部碰撞会产生毛刺堵塞，进而产生废料上移，所以凹模直壁下部需加以修光。 (6)凹模的直壁部分太长，易于产生废料上移，所以在保证强度的前提下，可尽量减小凹模的深度。 & S0 \% E& P) y: E0 I( Z3 q3 ]
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2. 3其它改进措施. U& ~+ V3 r& T- U. r- J! H
(1)易于产生废料上移时，使凸模插人凹模的深度应控制在3mm--5mm之间，堵塞的废料限于三片之内。
J' E; f; L! \4 w* T1 v( M(2)选择合理的冲裁间隙值，并加以修正。
5 y' ~$ {- a$ k3 M% k(3)批量生产时，因凸模和凹模的摩擦会产生磁 E，应定期对刃口进行消磁处理。
9 m. Q. r0 |$ V: S(4)以真空产生吸引、增加凹模刃口内面的表面且糙度、对凹模切刃进行微小倒角，改变轮廓形状，减 I、冲裁间隙。
( H3 x) V @. P7 ^. [) h(5)凹模下部的漏料部分应保持畅通，结构合理， 便于废料的落下。 |
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