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发表于 2010-7-5 15:46:32
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来自： 中国广东佛山
本帖最后由 lfjliu008 于 2010-7-5 15:47 编辑 6 \7 z6 b5 U: t2 i( y7 a
个人觉得冲裁间隙偏大, 也有可能跳废料, 还有, 建议检查一下刃口面, 是不是喇叭口上大下小, 也是跳废料的原因之一." H- `: U- C. u7 H6 m! S
; x, s! I( m& k/ T+ E( G
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另转贴, 供参考.
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% l/ D& U" q5 Q1 W( z& }. i4 k$ l防止跳废料的方法5 v3 q8 X9 M: ~, |( C' x5 o4 ^) `
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废料上移，是指在冲裁加工过程中，材料被剪断分离后，滞留在凹模内的材料随着凸模的上升一起被带出，接着又落在凹模表面的现象。$ t0 |- l" S, c3 T4 D3 \: V
" b( k7 x2 L" u5 g. s6 K在冲压加工生产时，如果发生废料上移现象，一方面会因操作者粗心而发生人身事故；另一方面，也会造成产品报废，模具损坏等重大的质量问题。所以，必须采取相应预防措施以预防废料上移。 8 q1 l' J; d2 }; q5 `
2 R% S# {5 P+ P- n+ P) Z1、废料上移的原因 ; Z5 R* U u. J4 s
& `, V, a5 j T* {' x造成废料上移的根本原因在于“废料与凸模之间的吸附力>废料与凹模之间的磨擦力+废料重力”。特别是薄板小径冲裁，滞留在凹模内的材料与凹模之间摩擦力较小容易引起废料上移。在实际生产过程中，具体原因较为复杂，主要有以下几种。
$ @9 I; Q# g L- [(1)凸模与凹模之间的间隙过大时容易发生废料上移。
5 \! \0 Q- W8 X% ]- L$ v(2)由于对凹模的直壁进行了抛光或高精度磨削，凹模直壁部分过于光滑，容易发生废料上移。
! A7 j" x. F& E(3)凹模的直壁过高，存储的废料过多，向下的摩擦力增大，容易发生废料上移。
& v8 S( h1 D( ~9 V( q: i o1 t L(4)废料下落不顺畅，碰到凹模刃口下面的其它零件，造成废料堵塞易于发生废料上移。
+ @9 r* Z( F2 g3 u; X(5)薄板冲裁时，冲裁废料的形状大而薄，紧紧吸附在冲头下面。 ' G6 t3 r7 j( I0 T% _9 N( R2 P1 w2 i0 }
(6)由于使用高粘度润滑油，因粘附力较大而产生粘附现象。4 e3 y \+ T' N O4 `
(7)凹模研模后，刃口过于锋利。
; F6 a" R4 i$ U(8)卸料板的位置、功能不合适，与凸模周边的间隙不均匀。 2 A; C8 o V S& @2 ?& O+ x
(9)在模具加工或冲压生产过程中，凸模上面产生磁性而产生吸附现象。
+ C: b2 X9 W( j d) r（10）冲压生产过程中，凸模插入凹模的深度削、。
) f- I U; q/ j8 B（11）凹模加工形状有误差，冲裁时，排出的废料尺寸d比凹模孔直径尺寸D小，容易发生废料上 移。
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2废料上移的应对措施 在实际生产过程中，为防止废料上移，通常的采取以下几种应对措施。8 u. J4 y# K- A
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2．1在凸模上采取改进措施 8 ? ?( h. ~: y9 N( k
(1) 材料很薄时，由于油的粘附力、磁性、真空等原因而极易吸附于凸模的底部，对凸模采取改进措施，以减少凸模与废料的接触面积，从而减少凸模对废料的吸附。在实际生产中常常应用图1所示的带突起型凸模、凹坑型凸模、加强筋型凸模等几种形式。0 d6 ]( p& ~- A ?
(2) 弹销器顶料凸模，如图2所示。在凸模内加工阶孔，设置打料销及弹簧。冲裁时，板料的挤压将销压入凸模内。卸料时，打料销被弹簧顶出，将吸凸模上的废料顶落在凹模内部，不会产生废料上移。
: ]8 G/ x9 D* Q(3)带气孔凸模，如图3所示。在凸模中心加工一气孔，气孔与高压空气相连接，冲裁结束后，高 压空气将废料吹落，吹出模具工作范围
: @+ |+ l+ u. O6 G$ o W4 [(4)斜刃口凸模，如图4所示。将凸模刃口加工成料面，冲裁时，刃口一端先接触材料，随着凸模的 深入将料切断，废料与凸模不易形成真空，防止废料上移。7 \+ j+ `* _% N9 \: m7 O0 X/ ^1 n
(5)批量生产时，凸模刃口因磨擦会产生磁性而吸附废料，所以要定期消磁。
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1 ^$ H- H, ?# z2．2在凹模上采取改进措施如图5 A、B所示。废料不易堵塞，便于落下，具有防止废料上移的效果。
7 c+ C. ~! Z3 y. ~(2) 在凹模内侧壁，将2处以上的倾斜沟从中心开始向反方向加工，其深度大约0．005mm—0.1 mm。在冲裁初期，冲裁废料会形成和凹模倾斜沟相对应的小突起。随着凸模进一步压入，突起部分会被凹模侧面压缩，摩擦力增大，从而防止废料上移。凹模形状如图6所示。
( V) C; F3 A& _8 `# `(3)模内侧壁深度方向2mm一3mm处设计成凸起，厚度大约0.01 mm，随着凸模进一步压人，废料在此处挤压，摩擦力增大，可防止废料上移。凹模形状如图7所示。: R' Q8 g* }* f# b
(4)尺寸精度要求不高的冲孔，研磨凹模直壁时使用粗粒度砂轮，使凹模直壁部分的粗糙度不要太高，减少废料上移的可能； 0 W) i( `4 I2 Z* [
(5)由于废料与凹模刃口下部碰撞会产生毛刺堵塞，进而产生废料上移，所以凹模直壁下部需加以修光。 (6)凹模的直壁部分太长，易于产生废料上移，所以在保证强度的前提下，可尽量减小凹模的深度。 , q, I; l1 o% O8 ]2 N
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2. 3其它改进措施
: Y8 F6 ^$ O* e3 }; {& V(1)易于产生废料上移时，使凸模插人凹模的深度应控制在3mm--5mm之间，堵塞的废料限于三片之内。
* T" j; k' q* W1 F8 ^3 Z4 d(2)选择合理的冲裁间隙值，并加以修正。
1 d( P: ?$ M) E2 i: E( ^/ J9 J(3)批量生产时，因凸模和凹模的摩擦会产生磁 E，应定期对刃口进行消磁处理。 + {7 k: W0 l7 L
(4)以真空产生吸引、增加凹模刃口内面的表面且糙度、对凹模切刃进行微小倒角，改变轮廓形状，减 I、冲裁间隙。( v% v; L# j3 D d! _
(5)凹模下部的漏料部分应保持畅通，结构合理， 便于废料的落下。 |
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