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[求助] 求教两通管接头加工夹具

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发表于 2010-6-24 18:48:01 | 显示全部楼层 |阅读模式 来自: 中国江苏苏州

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本帖最后由 swr3319755 于 2010-6-25 13:13 编辑 / O9 U1 D! {* j1 E

! a3 c$ J- p" E我们公司接了个订单
6 w! n9 A/ e. R/ X) h, V% W" H要做这样个锻件加工
4 _- o8 U& _. B! g1 A主要是加工两头2 E% k7 X2 E6 g
但是加工出来表面与六角面的位置度相差0.3以上9 R1 g& O( u) ~) q( v) l7 w9 `
可是图纸要求0.15以内
4 l/ l# G5 S+ Z  Y  \' E- S$ h求教大伙!!有没有可靠性好的夹具!
管接头锻件.JPG
管接头机加工成品.JPG
成品图.jpg
工装.JPG
发表于 2010-6-24 23:32:23 | 显示全部楼层 来自: 中国辽宁沈阳
看起来是一个精铸件,不明白LZ所说的六角面是指的哪一个?
发表于 2010-6-25 09:17:11 | 显示全部楼层 来自: 中国山西太原
与平口虎钳配合设计一个六方面夹板,以六角面对中,加工第一个找正并检验合格后,虎钳及夹板固定,可进行批量加工。位置度就可在合格范围以内。
发表于 2010-6-25 09:24:15 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
要慢慢的修正夹具的过程。
 楼主| 发表于 2010-6-25 13:15:01 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
2# secondcat ! X0 K; @  g! v; |  d9 {

" [9 v: Y& E% ?  J- p7 ?- I% s2 ?六角面就是锻造时候 不加工的表面  其中两平面作为夹紧面 其他作为定位面!
发表于 2010-6-25 13:34:36 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
可以做个回转夹具,保证位置度要求 这样定位 定位基准转换有累积误差存在

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 楼主| 发表于 2010-6-25 13:44:52 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
可以做个回转夹具,保证位置度要求 这样定位 定位基准转换有累积误差存在5 |4 w; R7 M  S: Y6 j
liqiangproe 发表于 2010-6-25 13:34 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif

/ c2 l! P) ~! `) @) X这也是我考虑的方向——做一个可旋转定位的夹具. s4 H' v3 L. l8 `* R6 d
完成一次装夹,加工两端。
+ C; i9 H9 d$ E$ ?% _0 Z可是花了不少时间,就是没个样子!
 楼主| 发表于 2010-6-25 19:04:07 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
3# gaoyns 0 @$ C3 \' v0 S' e: P. B
能详细一点么. A7 w3 Q. s; L/ K( G! I
没怎么听的懂 我们现在因为装夹时候夹紧力不够 所以改成齿形支持件 但是由于加工时候位置度达不到 所以几乎每个产品都要校基准!
发表于 2010-6-28 09:50:07 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
本帖最后由 jwhjj 于 2010-6-28 13:35 编辑
2 ~/ v5 [% m' N2 \6 ~# ^) l1 s: ^$ _/ h& X9 B1 l- t& a1 n
40.gif
: k+ h# q$ I9 R* O( p看你图都是不行的,第一次加工管接头吧,图给你参考,你的要打刀压不紧,工件一夹紧就不要校工件只能修正夹具。
 楼主| 发表于 2010-6-28 12:41:23 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
9# jwhjj , B" f$ C" U3 M/ s( V
能放大一点么 看不大清楚
发表于 2010-6-28 13:51:06 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
40.gif 10# swr3319755
 楼主| 发表于 2010-6-28 19:43:44 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
谢谢   J3 s- Q& ]- I( G5 q
我们曾经做过类似的夹具# l( F  `# G& E7 w) l) e; p
只是做下来发现无法保证夹具中心与产品中心在同一位置
7 }/ K7 [$ M6 \9 s; O9 u0 h* W看是不是这样的
2 ]! r8 m- R$ H, N4 \9 c/ i6 w/ H" y( |0 f0 U! _
后来才改成最上面的那种 方便调整中心位置的!
PIC_1536.JPG
PIC_1537.JPG
发表于 2010-6-29 08:40:19 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
对的,只是您少了夹具与批次锻件的那批的校正,我的是可以在夹具弧底垫一些铜片校正的。
3 w  P9 u1 {6 H  o9 b这种方法已使用了20多年,由于锻件每批次都有差别,这样更方便可靠。
 楼主| 发表于 2010-6-29 15:44:18 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
本帖最后由 swr3319755 于 2010-6-29 15:45 编辑
8 N. q# q  o6 @& [9 Y. S8 K% B0 j6 q4 D8 J/ N' Y# z
13# jwhjj
5 q+ p; ?7 Q4 j! Q6 |8 `7 x再次感谢!
: L; v' W6 U) w再请教 您用这套夹具 每个产品加工是两道工艺么?8 x+ p8 J+ p! ?; {) U
就是说装夹两次 !我在加工这个产品的时候发现 不太好控制孔深 。+ B: @! M, m2 ^8 {
原因:, V7 |5 U( T: K* }' T) ^! b2 ?
1、用机床尾座钻孔时,孔的深度很难控制。我们用的机床是CK6136。
' ^( }' v" A4 @* T- `( z2、孔太大 机床刚性不够 (车床),在钻第二个孔的时候,产品晃得厉害。% g% T) q( z; m1 \' g
还有您那加工的管接头是多大规格的 用螺丝夹紧 夹紧力是不是够,呵呵 我这就是加工时候老是打刀。
* ]) G) j3 m2 _' u, h所以我们这装夹次数会很多,加上粗加工要有六次。
1 {, F0 o2 O) g5 R9 \" U我想请教 您那有什么好的方法么?
发表于 2010-6-29 16:34:29 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
本帖最后由 jwhjj 于 2010-7-2 10:58 编辑 ' W- E4 T0 E1 B, h! ^5 _7 f5 u+ n9 Y

& ~6 r& {9 b/ E! e7 r我以前是搞斯太尔汽车管接头,配陕汽红岩等技术工艺的。
6 ]7 }1 R# N9 r, E" t% h% K! l1.产品是分序分头加工,外园_滚丝_内园_钻孔。6 w$ g: E& x- [$ o
2.使用的是仪表车床自改的凸轮自动车(电机500W),一妇女工看2-3台(只装卸零件),$ x7 ^# b$ t% I; C* I8 N
一个车工管20台(只磨校刀)。
* t6 t1 e; F0 X6 e/ w+ a; R3.用螺丝压紧是可以的,关键是产品要约束不能有转动,不准校工件,只准校夹具.* a+ f0 B) V; v# N: C( ^" ?1 J. F
4.滚丝后的工序都是轻轻夹的螺纹。
3 D# |( [* i, R% z5.效率很高。" L7 S: f+ L8 ]* t
6.钻孔也是用仪表车床自改的凸轮自动车专用,床头夹的螺纹,钻花压在拖板上,很简单的,一人可看三台。- V. f0 R0 z# {' ^8 V
1285227500@QQ.COM

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 楼主| 发表于 2010-7-3 17:07:56 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
15# jwhjj * O4 z% V. T% Q( u
恩 谢谢您!+ D; Z: A, h) ]+ |# m" l
前两天我在试几个管接头新品: k) l5 L% i/ N; ~
试制效果还不错
7 z, ~" O) s( Z5 S$ R) {; A+ M5 V发几张图片看看
DSCI0172.jpg

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 楼主| 发表于 2010-7-3 17:13:47 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
我还有个思路 就是像6#说的 做回转夹具!
 楼主| 发表于 2010-7-5 11:05:24 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
版主  已解决
发表于 2010-7-14 14:50:29 | 显示全部楼层 来自: 中国上海
新图像.JPG
+ R- y, g# P  [! z2 p1 ~看这个如何?其中一道工序,两轴线之间有3D空间夹角,即有两个夹角.请各位指点改正。
 楼主| 发表于 2010-7-14 21:48:26 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
19# hktourist
3 S, b7 J3 F$ g8 G% z7 ^有点看不懂 是不是用来加工有一定夹角的管接头的!
发表于 2010-7-15 14:11:37 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
1695342
! |; _) d1 N5 C8 x9 c看这个如何?其中一道工序,两轴线之间有3D空间夹角,即有两个夹角.请各位指点改正。
) L; a% R% V' d' T+ Shktourist 发表于 2010-7-14 14:50 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif

2 z) {4 J8 t" {0 A- }7 F压紧方式不能保证每次压得紧。
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