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[求助] 求教两通管接头加工夹具

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发表于 2010-6-24 18:48:01 | 显示全部楼层 |阅读模式 来自: 中国江苏苏州

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本帖最后由 swr3319755 于 2010-6-25 13:13 编辑
4 s5 e5 g0 r; I9 i9 A+ [- u. V% u! g; m! {: I  i. r
我们公司接了个订单% \; k5 s% M# {* I: ]
要做这样个锻件加工
5 |( Y6 r  L! y, J1 j/ H+ X主要是加工两头' C+ P3 R5 Z# _/ C
但是加工出来表面与六角面的位置度相差0.3以上, ~9 m5 ~( V/ R# \
可是图纸要求0.15以内; q* f. O1 [3 H* m
求教大伙!!有没有可靠性好的夹具!
管接头锻件.JPG
管接头机加工成品.JPG
成品图.jpg
工装.JPG
发表于 2010-6-24 23:32:23 | 显示全部楼层 来自: 中国辽宁沈阳
看起来是一个精铸件,不明白LZ所说的六角面是指的哪一个?
发表于 2010-6-25 09:17:11 | 显示全部楼层 来自: 中国山西太原
与平口虎钳配合设计一个六方面夹板,以六角面对中,加工第一个找正并检验合格后,虎钳及夹板固定,可进行批量加工。位置度就可在合格范围以内。
发表于 2010-6-25 09:24:15 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
要慢慢的修正夹具的过程。
 楼主| 发表于 2010-6-25 13:15:01 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
2# secondcat , U2 y# S3 O% N9 ~
0 ~2 Q8 C- v) b0 X' q9 |& H
六角面就是锻造时候 不加工的表面  其中两平面作为夹紧面 其他作为定位面!
发表于 2010-6-25 13:34:36 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
可以做个回转夹具,保证位置度要求 这样定位 定位基准转换有累积误差存在

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 楼主| 发表于 2010-6-25 13:44:52 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
可以做个回转夹具,保证位置度要求 这样定位 定位基准转换有累积误差存在& o. H7 v5 j- T  C
liqiangproe 发表于 2010-6-25 13:34 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
, u  H* Y" ~. a
这也是我考虑的方向——做一个可旋转定位的夹具# D3 y- ?. n4 B3 ?& T
完成一次装夹,加工两端。$ x3 ]& P7 j: `5 h* r' T/ ~0 Z
可是花了不少时间,就是没个样子!
 楼主| 发表于 2010-6-25 19:04:07 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
3# gaoyns ) `( y+ f2 |) Y+ E8 L
能详细一点么) ~; ^( `" ?  N3 ^
没怎么听的懂 我们现在因为装夹时候夹紧力不够 所以改成齿形支持件 但是由于加工时候位置度达不到 所以几乎每个产品都要校基准!
发表于 2010-6-28 09:50:07 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
本帖最后由 jwhjj 于 2010-6-28 13:35 编辑 & @" c3 {! s, m$ c/ X

5 Q& k7 n! z  X5 c* x& m4 }8 A 40.gif 7 M0 z& \& `" h( }- S1 B5 d7 S
看你图都是不行的,第一次加工管接头吧,图给你参考,你的要打刀压不紧,工件一夹紧就不要校工件只能修正夹具。
 楼主| 发表于 2010-6-28 12:41:23 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
9# jwhjj , {3 X- X$ \7 s' h$ L, y9 Y3 T6 P7 i* n
能放大一点么 看不大清楚
发表于 2010-6-28 13:51:06 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
40.gif 10# swr3319755
 楼主| 发表于 2010-6-28 19:43:44 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
谢谢
5 o% _# k- t. ]' A1 o/ ^9 m我们曾经做过类似的夹具
; }9 t' y/ ~+ l  [/ }. Z/ y只是做下来发现无法保证夹具中心与产品中心在同一位置
9 d7 l% U) G9 \) V8 [) |* q0 W看是不是这样的) ^" ~4 @/ f0 I/ J
4 M( i) |  r4 J
后来才改成最上面的那种 方便调整中心位置的!
PIC_1536.JPG
PIC_1537.JPG
发表于 2010-6-29 08:40:19 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
对的,只是您少了夹具与批次锻件的那批的校正,我的是可以在夹具弧底垫一些铜片校正的。5 n- X: @$ f- g/ U0 E) X" V1 d6 C
这种方法已使用了20多年,由于锻件每批次都有差别,这样更方便可靠。
 楼主| 发表于 2010-6-29 15:44:18 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
本帖最后由 swr3319755 于 2010-6-29 15:45 编辑 0 {# w: |5 P/ H3 R

; J1 @9 J5 d+ T/ f; E2 i0 I13# jwhjj
# t6 f' p/ w- n7 M1 v. |再次感谢!) t4 v3 X6 s7 M& Z% Q; z  W
再请教 您用这套夹具 每个产品加工是两道工艺么?
& D( ~8 [* A/ H就是说装夹两次 !我在加工这个产品的时候发现 不太好控制孔深 。  Y$ A3 `4 y' l3 X/ l5 x# J" `
原因:& J! K# \; D8 k+ N2 l+ G/ Q! w8 m
1、用机床尾座钻孔时,孔的深度很难控制。我们用的机床是CK6136。
, U  B' Y7 [& s, \2、孔太大 机床刚性不够 (车床),在钻第二个孔的时候,产品晃得厉害。. {* y/ [/ a* g1 \9 s$ T/ @
还有您那加工的管接头是多大规格的 用螺丝夹紧 夹紧力是不是够,呵呵 我这就是加工时候老是打刀。
9 {! l. U5 j" Z$ X所以我们这装夹次数会很多,加上粗加工要有六次。! a) F# Y$ w$ \5 `
我想请教 您那有什么好的方法么?
发表于 2010-6-29 16:34:29 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
本帖最后由 jwhjj 于 2010-7-2 10:58 编辑
+ a8 S; U* P% C3 R7 T; e
% n9 R, Y6 p/ F- G' g# K0 T我以前是搞斯太尔汽车管接头,配陕汽红岩等技术工艺的。" W  ]( m  O2 l  [+ w& f
1.产品是分序分头加工,外园_滚丝_内园_钻孔。
$ A7 E$ I% R& Q: u! P- q! a1 j, @2.使用的是仪表车床自改的凸轮自动车(电机500W),一妇女工看2-3台(只装卸零件),/ d. V  |4 G4 N; R5 K) I. L) B. a
一个车工管20台(只磨校刀)。! m5 q! C: X1 P7 p$ B$ a: D6 N
3.用螺丝压紧是可以的,关键是产品要约束不能有转动,不准校工件,只准校夹具." d, M. k( A5 v3 ?
4.滚丝后的工序都是轻轻夹的螺纹。3 h0 X3 \: F- O6 m# _
5.效率很高。2 V2 ?0 ?# |! [" d0 f- ~
6.钻孔也是用仪表车床自改的凸轮自动车专用,床头夹的螺纹,钻花压在拖板上,很简单的,一人可看三台。6 u4 j3 p4 D& D( L! Q7 D6 a
1285227500@QQ.COM

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 楼主| 发表于 2010-7-3 17:07:56 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
15# jwhjj 5 ^5 y' L' m; Y# x
恩 谢谢您!  _" n9 B0 N& v1 d6 f7 d+ R$ |8 a
前两天我在试几个管接头新品
/ m( M0 L2 @1 i: T$ I试制效果还不错
& h; N8 R; h. H6 Z1 a' J" z发几张图片看看
DSCI0172.jpg

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 楼主| 发表于 2010-7-3 17:13:47 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
我还有个思路 就是像6#说的 做回转夹具!
 楼主| 发表于 2010-7-5 11:05:24 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
版主  已解决
发表于 2010-7-14 14:50:29 | 显示全部楼层 来自: 中国上海
新图像.JPG 5 L; x& I/ C, r) R$ @
看这个如何?其中一道工序,两轴线之间有3D空间夹角,即有两个夹角.请各位指点改正。
 楼主| 发表于 2010-7-14 21:48:26 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
19# hktourist
; ?4 v% m4 O1 y' y. A! ~9 r9 {( f有点看不懂 是不是用来加工有一定夹角的管接头的!
发表于 2010-7-15 14:11:37 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
1695342
4 V: P$ A* C0 G9 v. i: j6 p3 Z看这个如何?其中一道工序,两轴线之间有3D空间夹角,即有两个夹角.请各位指点改正。5 }6 n7 w5 J( b9 b
hktourist 发表于 2010-7-14 14:50 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
0 t1 g" [9 X% I
压紧方式不能保证每次压得紧。
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