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[求助] 求教两通管接头加工夹具

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发表于 2010-6-24 18:48:01 | 显示全部楼层 |阅读模式 来自: 中国江苏苏州

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本帖最后由 swr3319755 于 2010-6-25 13:13 编辑 0 G4 J2 N3 W! Z" `

% h0 f$ W. l6 W! L我们公司接了个订单
+ t/ F1 V4 Z& E6 l7 g要做这样个锻件加工- J5 F$ ^' b6 i) c5 O5 K
主要是加工两头
1 t; a- I5 m" l( C/ o, z5 S' v& i0 J但是加工出来表面与六角面的位置度相差0.3以上) y7 \5 r) ^1 o! P" ~) z/ U
可是图纸要求0.15以内
, D6 Y0 t, N7 g+ p: ^求教大伙!!有没有可靠性好的夹具!
管接头锻件.JPG
管接头机加工成品.JPG
成品图.jpg
工装.JPG
发表于 2010-6-24 23:32:23 | 显示全部楼层 来自: 中国辽宁沈阳
看起来是一个精铸件,不明白LZ所说的六角面是指的哪一个?
发表于 2010-6-25 09:17:11 | 显示全部楼层 来自: 中国山西太原
与平口虎钳配合设计一个六方面夹板,以六角面对中,加工第一个找正并检验合格后,虎钳及夹板固定,可进行批量加工。位置度就可在合格范围以内。
发表于 2010-6-25 09:24:15 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
要慢慢的修正夹具的过程。
 楼主| 发表于 2010-6-25 13:15:01 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
2# secondcat ) ?( Z2 t& g9 k. D- y
2 F8 c9 q, N5 H8 p9 p, N1 |
六角面就是锻造时候 不加工的表面  其中两平面作为夹紧面 其他作为定位面!
发表于 2010-6-25 13:34:36 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
可以做个回转夹具,保证位置度要求 这样定位 定位基准转换有累积误差存在

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 楼主| 发表于 2010-6-25 13:44:52 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
可以做个回转夹具,保证位置度要求 这样定位 定位基准转换有累积误差存在
) f* s8 d; q6 i6 Q: oliqiangproe 发表于 2010-6-25 13:34 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
* E6 ?+ c* Y! c: J' G" J
这也是我考虑的方向——做一个可旋转定位的夹具
) P5 a: k; J" w5 B7 W完成一次装夹,加工两端。
9 c" K) U1 f3 f% d2 \可是花了不少时间,就是没个样子!
 楼主| 发表于 2010-6-25 19:04:07 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
3# gaoyns 3 |" r% z" U6 M: c1 z  \8 p7 |
能详细一点么" \# D) S$ {9 n4 w4 w: J: J
没怎么听的懂 我们现在因为装夹时候夹紧力不够 所以改成齿形支持件 但是由于加工时候位置度达不到 所以几乎每个产品都要校基准!
发表于 2010-6-28 09:50:07 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
本帖最后由 jwhjj 于 2010-6-28 13:35 编辑
! J7 I% b8 _: b# c4 }2 a
) \4 G+ d7 O4 Z, R6 a1 k 40.gif
. r' \( S; W' M8 K, N# b看你图都是不行的,第一次加工管接头吧,图给你参考,你的要打刀压不紧,工件一夹紧就不要校工件只能修正夹具。
 楼主| 发表于 2010-6-28 12:41:23 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
9# jwhjj . {- u' Y; p( t
能放大一点么 看不大清楚
发表于 2010-6-28 13:51:06 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
40.gif 10# swr3319755
 楼主| 发表于 2010-6-28 19:43:44 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
谢谢
5 J$ p5 Z* H4 |+ m& R1 R  i5 C# V我们曾经做过类似的夹具
1 u# N( Y7 @5 u6 e- o( h  f: C只是做下来发现无法保证夹具中心与产品中心在同一位置: j. N) l6 v  O1 q
看是不是这样的
; I: n( C4 }/ G( i' G: |% m- K; W( _5 ^( x# c( @/ J7 F
后来才改成最上面的那种 方便调整中心位置的!
PIC_1536.JPG
PIC_1537.JPG
发表于 2010-6-29 08:40:19 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
对的,只是您少了夹具与批次锻件的那批的校正,我的是可以在夹具弧底垫一些铜片校正的。* z$ K5 J4 U# J& G5 M0 b
这种方法已使用了20多年,由于锻件每批次都有差别,这样更方便可靠。
 楼主| 发表于 2010-6-29 15:44:18 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
本帖最后由 swr3319755 于 2010-6-29 15:45 编辑   l; M4 H& S3 A# k9 X

0 l1 l& g+ U4 _2 y2 U! r; a13# jwhjj - d0 K9 I% d: E' f4 @, Y
再次感谢!# ]. p+ u  P- Y: j
再请教 您用这套夹具 每个产品加工是两道工艺么?
+ ~& U/ m/ E' H- \4 w5 _3 c; P就是说装夹两次 !我在加工这个产品的时候发现 不太好控制孔深 。
% n9 W0 _# h1 g0 f! q原因:0 s" n5 k9 a" I( {6 y
1、用机床尾座钻孔时,孔的深度很难控制。我们用的机床是CK6136。
; z5 P4 K3 L, B6 Y$ v2 w1 ]2、孔太大 机床刚性不够 (车床),在钻第二个孔的时候,产品晃得厉害。. u' |8 G# }- {! j
还有您那加工的管接头是多大规格的 用螺丝夹紧 夹紧力是不是够,呵呵 我这就是加工时候老是打刀。
3 Y0 O/ a3 P1 k% D7 |所以我们这装夹次数会很多,加上粗加工要有六次。! X# l* q" @8 P% F5 V' S
我想请教 您那有什么好的方法么?
发表于 2010-6-29 16:34:29 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
本帖最后由 jwhjj 于 2010-7-2 10:58 编辑
) n8 ~, e) D, {/ E$ U2 d4 R" ^! t( w0 Y" i
我以前是搞斯太尔汽车管接头,配陕汽红岩等技术工艺的。* j5 X7 O: j5 ?: A% W6 P2 B& n
1.产品是分序分头加工,外园_滚丝_内园_钻孔。
2 m/ _  m1 y6 |9 L- G7 G2.使用的是仪表车床自改的凸轮自动车(电机500W),一妇女工看2-3台(只装卸零件),
2 S6 p, q2 [! t- B5 E+ a一个车工管20台(只磨校刀)。: o" E! \3 k$ \( k
3.用螺丝压紧是可以的,关键是产品要约束不能有转动,不准校工件,只准校夹具.! V2 |% j* l  V* k1 q2 \
4.滚丝后的工序都是轻轻夹的螺纹。
3 S' u8 j0 j+ e0 B# u# F) M5.效率很高。
$ ]1 |! ^  H" t3 \) B1 J" n1 i2 V5 g6.钻孔也是用仪表车床自改的凸轮自动车专用,床头夹的螺纹,钻花压在拖板上,很简单的,一人可看三台。
. w( f' p4 A5 p( R) J1 k1285227500@QQ.COM

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 楼主| 发表于 2010-7-3 17:07:56 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
15# jwhjj
& \# ?, K& {4 _5 w. L, y, ^恩 谢谢您!# h7 ~( I; Z2 h
前两天我在试几个管接头新品5 C; A' N7 y3 B4 q* _) _
试制效果还不错: t  t* Q) E/ |3 R; q
发几张图片看看
DSCI0172.jpg

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 楼主| 发表于 2010-7-3 17:13:47 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
我还有个思路 就是像6#说的 做回转夹具!
 楼主| 发表于 2010-7-5 11:05:24 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
版主  已解决
发表于 2010-7-14 14:50:29 | 显示全部楼层 来自: 中国上海
新图像.JPG 2 a/ O. [/ `6 N, T5 r
看这个如何?其中一道工序,两轴线之间有3D空间夹角,即有两个夹角.请各位指点改正。
 楼主| 发表于 2010-7-14 21:48:26 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
19# hktourist
. R2 y4 i  c1 K2 U, T' f% A有点看不懂 是不是用来加工有一定夹角的管接头的!
发表于 2010-7-15 14:11:37 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
1695342" F0 `$ r' X# B; }$ L
看这个如何?其中一道工序,两轴线之间有3D空间夹角,即有两个夹角.请各位指点改正。
" B! h$ d$ R; [( k4 X$ d* Khktourist 发表于 2010-7-14 14:50 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
5 M- l' R( j6 _% I
压紧方式不能保证每次压得紧。
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