化学去毛刺方法

jiaozishule · 发表于 2010-5-18 10:54:22

对于高精度的产品，可采用拍照法检测去除毛刺的效果。拍照法就是将工件置于有放大性能的轮廓仪上拍照，根据照片可定量检测毛刺的形状及有关参数。

ncfans · 发表于 2010-5-18 13:35:08

楼主，钛合金TC4可以用化学去毛刺工艺吗？如果可以，表面粗糟度是否可以达到Ra0.4？
另外，请发相关资料到ncfans@163.com

ffqqaa0000 · 发表于 2010-5-20 09:44:32

821479438@163.com我想要一份你们这种化学去毛刺的资料

jiaozishule · 发表于 2010-5-20 11:43:41

楼主，钛合金TC4可以用化学去毛刺工艺吗？如果可以，表面粗糟度是否可以达到Ra0.4？/ I7 D, M: `1 O& c. b9 u
另外，请发相关资料到ncfans@163.com
2 R; c. b o$ Y3 M/ ~ncfans 发表于 2010-5-18 13:35 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif

您好！资料已发到您的邮箱，请查看。

jiaozishule · 发表于 2010-5-20 11:44:29

821479438@163.com我想要一份你们这种化学去毛刺的资料
7 P3 g5 s0 ~! F9 U2 p( Pffqqaa0000 发表于 2010-5-20 09:44 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif

您好！资料已发，请查看。

jiaozishule · 发表于 2010-5-20 11:45:03

一般来说，检测毛刺时，首先应将去毛刺后的工件清洗干净并吹干，内部毛刺有必要时可剖开检测。根据被检测工件的性能要求等方面选择适合的检测方法。

jiaozishule · 发表于 2010-5-26 09:42:31

随着科学技术的进步，对零件表面质量的要求越来越高。因此，零件表面加工技术发展很快，学术体系逐渐形成，其中最新的化学去毛刺技术得到发展。现在已广泛应用于金属零件领域，几乎所有的金属零件都需要使用化学去毛刺技术。化学去毛刺中许多新工艺、新技术，改变了传统的加工方式，减轻了操作者的劳动强度，并产生了巨大的经济效益和社会效益。

hdt621020 · 发表于 2010-5-26 09:42:55

我们生产的阀块去毛刺机一次能够去除阀块所有内孔和螺纹毛刺，在原基础上细化零件加工表面粗糙度1-2级，提高零件清洁度。

jiaozishule · 发表于 2010-5-28 10:11:55

在制造业中，劳动力最为集中而又最难控制的部分是精密零件的精加工。通常加工费用高达总生产成本的15％。精加工中的去毛刺又一直是精密零件生产全自动化中难以克服的障碍。

jiaozishule · 发表于 2010-6-1 09:39:38

品质，对于我们来说不光是生产能力，不单单是制造精度等等，也包含生产理念，包含“可靠性”等等的品质理念。如何保障产品的可靠性，这其中毛刺的问题有很大的影响。

jiaozishule · 发表于 2010-6-3 10:17:40

众所周知，质量是企业竞争的核心也是基础，只有产品在品质上过硬，才能够真正地在国际化市场所向披靡，所以，在很大程度上来说，企业的成功在于质量的取胜。毛刺虽小，确是取决于质量的关键。

jiaozishule · 发表于 2010-6-7 09:46:31

机械零件在加工制造过程中产生的毛刺，对零件的精度，使用，再加工定位，操作安全和外观质量等许多方面产生不良的影响，同时，由于去毛刺要花费很多的时间和费用，也成为降低成本的最大障碍之一，所以，对于去毛刺要引起足够的重视。

jiaozishule · 发表于 2010-6-10 11:20:04

化学去毛刺的生产效率比以往的去毛刺工艺有所提高，可大批量一次性去除毛刺，降低了劳动强度，节省了很多人工成本，也使工件的市场竞争力大幅提高。

jiaozishule · 发表于 2010-6-22 10:54:11

高压水去毛刺，顾名思义是以水为媒介，利用它的瞬间冲击力来去除加工后产生的毛刺和飞边，同时可达到清洗的目的。经过多次试验测试，最终找到适合的压力为30MPa—50MPa。若压力不足，无法达到去毛刺的效果，压力过高虽然可以去除毛刺，但存在损伤工件的危险。通常液压件在使用时所承受的液体压力都在20Mp以内，用50MPa 的压力都无法打掉的毛刺残留，在几兆帕的工作压力下脱落的几率是非常小的，也可以认为毛刺的根部残留是工件的一部分。

jiaozishule · 发表于 2010-6-25 10:05:53

现在高压水去毛刺设备的制造厂家越来越多，简单可归纳为两类：工件移动式和喷嘴移动式。工件移动式造价低，适合简单阀体的去毛刺和清洗，其缺点是喷嘴与阀体的配合度不理想，阀体内部交叉孔、斜孔的毛刺去除效果不好；喷嘴移动式通过CNC控制可有效的调整喷嘴与阀体毛刺产生部位的距离，有效对应阀体内部的交叉孔和斜孔以及盲孔的毛刺，但由于此设备造价高，到目前为止只有汽车的心脏部位和工程机械的液压控制系统才能普遍享受此厚待。

jiaozishule · 发表于 2010-6-28 11:04:22

高温去毛刺是一种简单的化学反应过程，将需要去毛刺的零件放在坚固的密封室内，然后送入一定份量的，经充分混合的，具有一定压力的氢气和氧气，经火花塞点火后，混合气体瞬时爆炸，放出大量的热，瞬时温度高达3300°C以上，由于爆炸事件极短，使零件的毛刺被烧掉，而零件的其他部分来不及变化。爆炸时压力很高，高压气体无孔不入，零件的交叉孔毛刺很容易被烧掉。不过所需设备比较贵，国内一般100万左右，国外可能要几百万。

jiaozishule · 发表于 2010-7-1 11:09:27

专用高温去毛刺的设备，分固定式和回转台式，设备首先要考虑安全，工作密封室须在高压下不致破坏，应装有壳罩等安全措施，严格避免高压氢气管道漏气，一定要严格检查设备，并配备在瞬间停止一切工作的紧急制动保险装置。

jiaozishule · 发表于 2010-7-5 09:57:05

滚磨去毛刺设备，有滚筒去毛刺机和离心滚抛机。滚筒去毛刺机由电机变速箱带动滚筒旋转，离心滚抛机由电机经变速箱带动回转盘旋转，回转盘上装有多个滚筒，滚筒即公转又自转。磨料可使用石英砂，木屑，氧化铝磨料，陶瓷块，白云石，磷化硅磨料，金属环等，根据零件的材料，形状，尺寸，毛刺部位，大小等进行选择。

jiaozishule · 发表于 2010-7-6 11:23:38

滚磨去毛刺适用范围广，不太受零件形状，尺寸的约束，但不能去掉较大毛刺，回转滚磨适用于怕冲击零件，如冲，剪等小零件。不适于软质材料，精密零件，打痕变形零件；离心滚磨适用于钟表零件，小锻件，精密零件，粉末冶金零件等。

jiaozishule · 发表于 2010-7-7 11:21:50

CULLYGRAT化学去毛刺工艺，成功地应用于世界各地及各五金，汽车，液压等各行业，尤其是得到了德国博世的认可。即使是工件表面形状复杂的部件，也是非常适合的。

jiaozishule · 发表于 2010-7-8 13:48:34

CULLYGRAT化学去毛刺工艺即可以去除毛刺，又可以增加光泽度，光滑度。优化工件的耐磨技术和改善功能特性，提高耐腐蚀性，保证五金件的表面清洁，提高工件的抗疲劳效果，提高焊接和电学性能，切割的锐化。

jiaozishule · 发表于 2010-7-13 09:27:02

爆炸法去毛刺，又名电热学去毛刺，它是通过将一些易然气体，冲入到一个设备炉中，然后通过一些介质及条件的作用，让气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺。
爆炸法主要运用在一些高精密的零部件领域，如汽车航天等精密零部件。该工艺针对一些毛刺所处部位偏僻，传统工艺比较苦难的产品，有比较好的应用，其本身具有一定的技术要求，具有保持产品原机械性能的优势，但也有一定的局限性.
其一，生产效率一般比较低。由于该工艺要求在比较严格的环境底下进行，在这种爆炸设备中，能大批量处理的数量比较有限。其二，处理成本偏高。购买一台爆炸的去毛刺设备，一般需要上百万。很多中小型企业根本没有能力承担这种费用。其三，易导致产品生锈。产品在高温的爆炸炉中，极容易导致生锈。其四，工件易变形。其五，操作有一定的技术要求，不是普通人容易操作的。

jiaozishule · 发表于 2010-7-14 09:48:10

研磨工艺是现在机械去毛刺领域应用比较广泛的一门工艺，它是通过研磨原料，利用物理挤压力来达到去除毛刺的效果。

该工艺具有操作简单，成本低廉等效果，主要应用在一些结构简单，产品毛刺比较小，工件形状不易变形，且不能有外观改变的这一类产品，但也有其一定的局限性，简述如下，供大家参考！

1.一般效率会比较低.利用研磨去毛刺,一般耗时会比较久,一批完好的工件加工出来,少则十几分钟,多则可达数小时,这在一定程度上会影响产品的生产效率.
2.去除效果不彻底.不知采用研磨工艺的朋友是否会经常发现这类现象,很多产品的毛刺不是真正被去除,而是被打弯在工件的表面或工件的低洼处及空内，这在很大程度上会影响产品的质量。
3.易形成密闭空间，加快产品的氧化程度。对于很多需要进行电镀处理的产品，采用该工艺，还很容易诱发氢脆现象。
4.易导致工件变形。对于很多材质较柔软，产品厚度小的产品，在研磨的过程中，极其容易变形。
5.加工范围较小。很多时候，产品的毛刺位于比较偏僻的位置，如交差孔类毛刺，此时，若采用研磨工艺来去除毛刺，就极容易暴露其局限性，对于很多产品形状复杂的工件，也会出现类似的问题。

jiaozishule · 发表于 2010-7-16 09:39:35

化学去毛刺对于一些精密的细小零部件，小孔及各类交叉口毛刺有比较好的适用性。

jiaozishule · 发表于 2010-7-19 09:27:23

去毛刺的方法有很多种，有手工去毛刺，研磨去毛刺，电化学去毛刺，热能去毛刺，化学去毛刺等。
1. 根据工件的不同，去毛刺的方法也相应改变。

2. 根椐企业的实际情况，结合公司产品，来确定去毛刺的方案。

3. 根据工件毛刺的大小来确定方案。

4. 根据加工方式的不同来确定方案。

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