滚动轴承的内圈一定要与轴紧配合吗？

eezyzyzzzee · 发表于 2007-12-31 22:15:18

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大家好，我最近设计的设备要用到滚动轴承。轴承是装入到端盖中的。为了拆卸安装方便，我想把轴承的外圈固定到端盖内部，内圈与转轴的紧配合。
但我查了一些机械设计方面的书，没有找到这么做的依据。
而且由滚动轴承内、外圈的公差带，好像也倾向于内圈与轴紧配合，外圈与座孔配合相对较松。

请大家对下面的问题给我些意见：到底内圈与轴的配合必须是紧配合吗？

cqgq · 发表于 2007-12-31 22:40:42

把轴承外圈与座孔的配合搞成过盈配合,内圈与轴选用过渡配合是可以的。
考虑到端盖一般用铸铁制成 ,外圈与之配合的过盈量不能太大,另外也需要在设计时考虑以后必要时如何取出轴承的问题。

myjl · 发表于 2007-12-31 22:45:48

楼上的是正解，谢谢解答。从中受益，谢谢

2231 · 发表于 2007-12-31 23:18:34

个人认为轴承内圈要和轴过盈配合，外圈和端盖过渡配合。如果把轴承外圈与座孔的配合搞成过盈配合，那轴承运行发热后就无法向外膨胀，只能向内膨胀，这样就减小了轴承间隙，轴承更容易发热。

jxcjwww · 发表于 2007-12-31 23:56:13

原帖由 cqgq 于 2007-12-31 22:40 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif& ^, z" Z2 ^- B: A; v6 K
把轴承外圈与座孔的配合搞成过盈配合,内圈与轴选用过渡配合是可以的。2 v9 c# O: v- { w
考虑到端盖一般用铸铁制成 ,外圈与之配合的过盈量不能太大,另外也需要在设计时考虑以后必要时如何取出轴承的问题。

从受力角度来看的话，首先轴承工作过程中内圈所受切向力要远大于外圈，所以说机械设计方面的书中滚动轴承内、外圈的公差带，倾向于内圈与轴紧配合，外圈与座孔配合相对较松。
而且内圈过渡配合的话，轴承工作过程中发热后，内圈与轴的间隙是增大的，而外圈与座孔的间隙是减小的，这样一来轴与内圈要可能发生相对运动，而外圈过紧会导致轴承旋转发生问题，这样以来机构的可靠性便会下降。所以个人认为轴承内圈要和轴过盈配合，外圈和端盖过渡配合。把轴承外圈与座孔的配合搞成过盈配合,内圈与轴选用过渡配不是不可以的，但是下策，是不得已而为之的。要将受力，热膨胀，加工等因素综合考虑后进行。

[ 本帖最后由 jxcjwww 于 2008-1-1 00:06 编辑 ]

wamgbo · 发表于 2008-1-1 00:16:07

轴承的配合，根据不同机械设备的技术要求是不同的，所以组装的方式也有所同。所以要根据需要而定，比如汽车上的变速箱一般采用过盈配合（热组装），要求的不高的采用过度配合（diecasting shell）组装方便。

偶爱本本 · 发表于 2008-1-1 00:24:49

这要看具体情况，一般负荷用过渡配合，也方便安装。

从你的设计看，把轴承的外圈固定到端盖内部，端盖安装在机器上，说明系统的安装误差可能要求不高。

如果一味追求过盈，可能使轴承在有安装误差情况下受损。

songwei · 发表于 2008-1-1 08:38:37

我认为配合的选择应该根据载荷状况进行选择，载荷是否产生离心力，是轴固定还是轴承座固定，如果轴固定轴与轴承最好为过盈配合，轴承座可以选择过渡、间隙或过隙配合；如果轴承座固定，则轴承座为过盈轴可以为过渡或过盈配合；如果轴承座为铝合金等膨胀系数较大的材质，应选择较大的过盈量。另外还要注意载荷较大，过盈量也较大，在不便于安装的情况下可以适当减小过盈。

eastlakewater · 发表于 2008-1-1 09:04:20

这个主要看的是受力体是轴还是壳体，那个受力大的紧配合，另一个过渡配合。

WWXGO · 发表于 2008-1-1 09:10:49

应该要看工作情况和设备了，我们的减速机，轴处用过盈，用油烧热轴承装，座处即较松的过渡配合！

jxdjcwwh · 发表于 2008-1-1 11:11:05

个人认为:内圈与轴应当采取紧配合，外圈与座孔可选择相对松一些的过渡配合。象楼主所讲的,采用内圈过渡配合的话，工作过程中发热后，内圈与轴的间隙会增大，就存在内圈与轴的相对运动（原先我司曾有电机因轴承处配合过松，使用中产生相对运动，最后轴承内圈与轴摩擦焊接为一体的情况），而外圈与端盖用过盈配合，配合过紧会导致轴承使用中发热不能向外膨胀，反之向内挤压，吃掉油隙，那样也容易烧轴承。

shifeng18 · 发表于 2008-1-1 11:21:40

从设计手册上轴承与轴、外壳配合表应该看的很明白，它是根据不同情况选择不同的配合。一般为过度配合以上的较紧配合。因为长轴、温度差较大、机构要求等等大部分轴承要求留有游动间隙。精密设备不允许留有间隙，此种情况很少，也是不提倡的（对轴承寿命有一定影响）。

xcy721626 · 发表于 2008-1-1 13:46:18

轴承内圈与轴之所以要选择过盈配合，是为了避免在使用过程中内圈与轴的相对旋转或滑动，在失效分析的案例中，凡是内圈与轴发生了较大相对运动的，整个轴承会被严重破坏，由于轴承的高速旋转，大量的摩擦发热使内圈破碎甚至有高温融化的现象。

gaoyns · 发表于 2008-1-1 15:38:06

轴承外圈与座的配合和轴承内圈与轴的配合，一般选用过渡配合，根据负荷大小和是否经常拆卸，来选择过渡配合中过盈，或过渡配合中的较松配合。软质轴承座与外圈的配合，选较大过盈，调心轴承结构较单薄，内圈与轴采用较松的过渡配合。总之轴承内外圈的配合松紧主要是根椐负荷大小、实际使用情况来定。

woshiybfq · 发表于 2008-1-1 16:41:04

主要是要看工作的环境和要求。
举个简单的例子，我的自行车的轴承处配合松了，结果老是掉链子。
大家想想是吧，呵呵

cybld · 发表于 2008-3-20 10:52:50

内圈与轴选用过渡配合也是可以的有利于装配

jzthjdzh · 发表于 2008-3-22 05:07:58

我看过美国的风机，轴承与轴的配合选用间隙配合，仅用定位螺栓固定，外圈采用调心球面也是间隙配合，风机运转相当正常，我们是不是应该学习学习。

yc771125 · 发表于 2008-3-22 09:28:38

从轴承承载能力、载荷传递效果来看，无论内圈、外圈，都需要一定的紧配；同时也避免了内圈或外圈的蠕动，过大的间隙配合将导致滚道面失圆。

然而实际应用中，往往见到轴承内圈或外圈松配，这是基于以下考虑：
1。轴承载荷相对于部件（内圈或外圈）是否转动，不转动的，可以选择一定的松配；转动的，一般选择一定紧配。
2。基于检修方便考虑，可以考虑一定的松配；可以加上锁销、键销等辅助手段，加以周向固定。

以上。

[ 本帖最后由 yc771125 于 2008-3-24 11:12 编辑 ]

hbh0606 · 发表于 2008-3-24 08:23:24

1.轴承的内、外圈与轴、端盖孔的配合公差是依据装配来选择。如果外圈与端盖的装卸方便的话，应尽量选用紧配合；如果装卸不方便，可选用较松的配合。轴承内圈与轴的配合亦是如此。
但是，两者必须至少存在一个是紧配合的。
2.有时也要根据加工难易程度来做选择。比如，端盖孔不易加工，其与轴承外圈的配合便可选用松配合。

yc771125 · 发表于 2008-3-24 11:15:26

原帖由 hbh0606 于 2008-3-24 08:23 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
6 k8 t; V1 P9 ^/ u; }1.轴承的内、外圈与轴、端盖孔的配合公差是依据装配来选择。如果外圈与端盖的装卸方便的话，应尽量选用紧配合；如果装卸不方便，可选用较松的配合。轴承内圈与轴的配合亦是如此。
2 A2 R. U- O: N* ^4 N$ q( `但是，两者必须至少存在一个是紧配 ...

1。有轴承内外圈全用松配的，如轧辊轴承。

2。应加工困难，选择松配？？？

以上。

[ 本帖最后由 yc771125 于 2008-3-24 17:46 编辑 ]

LGLVZHIYONG · 发表于 2008-3-25 16:12:07

配合的目的在于使轴承内圈或外圈牢固地与轴或外壳固定，以免在相互配合面上出现不利的轴向滑动。这种不利的轴向滑动（称做蠕变）会引起异常发热、配合面磨损（进而使磨损铁粉侵入轴承内部）以及振动等问题，使轴承不能充分发挥作用。因此对于轴承来说，由于承受负荷旋转，一般必须让套圈带上过盈使之牢固地与轴或外壳固定。
公制系列的轴及外壳孔的尺寸公差已由GB/T275-93《滚动轴承与轴和外壳的配合》标准化，从中选定尺寸公差即可确定轴承与轴或外壳的配合。
配合的选择一般按下述原则进行：

根据作用于轴承的负荷方向、性质及内外圈的哪一方旋转，则各套圈所承受的负荷可分为旋转负荷、静止负荷或不定向负荷。承受旋转负荷及不定向负荷的套圈应取静配合（过盈配合），承受静止负荷的套圈，可取过渡配合或动配合（游隙配合）。
轴承负荷大或承受振动、冲击负荷时，其过盈须增大。采用空心轴、薄壁轴承箱或轻合金、塑料制轴承箱时，也须增大过盈量。
要求保持高旋转时，须采用高精度轴承，并提高轴及轴承箱的尺寸精度，避免过盈过大。如果过盈太大，可能使轴或轴承箱的几何形状精度影响轴承套圈的几何形状，从而损害轴承的旋转精度。
非分离型轴承（例如深沟球轴承）内外圈都采用静配合，则轴承安装、拆卸极为不便，最好将内外圈的某一方采用动配合。

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