QQ登录

只需一步,快速开始

登录 | 注册 | 找回密码

三维网

 找回密码
 注册

QQ登录

只需一步,快速开始

展开

通知     

查看: 3707|回复: 20
收起左侧

[已解决] 车床调校中心

 关闭 [复制链接]
发表于 2007-8-21 21:19:25 | 显示全部楼层 |阅读模式 来自: 中国广东阳江

马上注册,结识高手,享用更多资源,轻松玩转三维网社区。

您需要 登录 才可以下载或查看,没有帐号?注册

x
请教师傅车床尾顶与车床头的中心方法。1 l0 g8 g, x0 g$ o8 r; i- v& q
; r, B" ]" \1 X5 @. s
[ 本帖最后由 渔樵 于 2007-8-27 15:36 编辑 ]
发表于 2007-8-21 21:22:23 | 显示全部楼层 来自: 中国黑龙江佳木斯
主轴及尾座各打顶尖,打侧母及上母.
发表于 2007-8-21 21:23:39 | 显示全部楼层 来自: 中国黑龙江佳木斯
应该是各打检棒,检查上母及上母.
发表于 2007-8-22 10:25:18 | 显示全部楼层 来自: 中国山西太原
夹顶一车削试棒,边调边车边测量,直到合乎要求为止。
发表于 2007-8-23 09:45:17 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏南京
用棒料车削一下,检查上母及上母.确认基准点,做相应调整即可
发表于 2007-8-23 20:30:59 | 显示全部楼层 来自: 中国上海
原帖由 lachai 于 2007-8-21 21:19 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
, h9 b$ U1 O0 Q0 q* y  Y3 N请教师傅车床尾顶与车床头的中心方法。

3 i6 h2 K0 Q& M, F/ Y  R. k" G他们说的都没有错.如果没有检测同轴度的检棒,可用下面的方法来修正:4 p8 [( e- o9 e; t
1)精车一跟长棒;4 i1 v5 q1 K+ O% f9 V+ S5 [. ?, |
2)用千分尺检查两端轴头的直径;值;  }: D* W$ U% u' n9 p+ A( v  g2 W
3)两个直径之差再÷2就是修正量;
6 _2 M  m$ _/ n8 m8 x4)调整修正的时候用百分表监测进行. " W' @! C, ?9 o+ u& [2 A) d- [

! y1 e  f, U1 w" {[ 本帖最后由 飞天小猪 于 2007-8-23 21:33 编辑 ]

评分

参与人数 1三维币 +2 收起 理由
飞天小猪 + 2 技术讨论

查看全部评分

发表于 2007-8-27 01:04:36 | 显示全部楼层 来自: 中国广东广州
楼上各位朋友所说都是基本的操作,但在这里我说一种快速、准确的调试方法供大家参考,此方法是本人长期从事本专业所得的体会,并且在实践中经过验证(在本人过去的技师考证答辩中也得到认同)- [; A6 {( N$ j) W+ \- q
具体操作如下:- F) _, e0 c9 g5 X
  用百分表吸在卡盘上,百分表表杆测量着尾座套筒的外圆  
2 B! e; R, u9 _% K+ K原理:基于尾座套筒的外圆与内锥是同心的(本人过去曾在机床工作过,对车床的各部件生产有一定的了解,套筒生产时是先加工好内锥孔后再以内圆锥孔为定位磨外圆的)! A5 I4 A3 @" n# V
用手转动卡盘时(主轴箱挂空校档),利用百分表的滚测尾座套筒的外圆时,百分表示值的变化就是尾座套筒与主轴轴线的偏移量,但要注意,因尾座套筒在新出厂时精度是允许比主轴高0。03mm,所以测量时,只要看水平两侧的数值就行了(套筒的侧母线),而且尾座调节作为车工也只是调整左、右的偏移量。这方法非常实用,可以在几分钟内把尾座调整至与主轴对中,敬请同行实践证明,如有问题再切磋切磋,本人对车工专业兴趣较大,有意者共同讨论吧,谢谢!!!!

评分

参与人数 1三维币 +3 收起 理由
渔樵 + 3 鼓励

查看全部评分

发表于 2007-8-27 01:07:29 | 显示全部楼层 来自: 中国广东广州
不好意,打少了一个字    应该是  本人过去曾在机床 ” 厂 “ 工作过,是生产车床的,是一个大型单位
发表于 2007-8-27 07:52:02 | 显示全部楼层 来自: 中国辽宁沈阳
7楼说的方跟我用的方法一样!很管用!
7 }% ~, Y; w  |; |7 ]# f: }3 `楼主不妨试试!
发表于 2007-8-27 08:52:38 | 显示全部楼层 来自: 中国广东惠州
原帖由 王大力 于 2007-8-27 01:04 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif0 W, }$ ?5 T3 B' R# t% k
楼上各位朋友所说都是基本的操作,但在这里我说一种快速、准确的调试方法供大家参考,此方法是本人长期从事本专业所得的体会,并且在实践中经过验证(在本人过去的技师考证答辩中也得到认同)
# Q7 V  {+ F! ~9 a5 e, R具体操作如下:& S; @$ x' v$ L, m) [2 w
...

! U- [, o! f, d
% f* z0 c6 t7 P' M( _; [7 j/ b3 P这种方法确实简单、实用,可大力推广good 。
发表于 2007-8-28 18:36:23 | 显示全部楼层 来自: 中国广东佛山
有道理就要听!!!!!!!!!!!1
发表于 2007-9-1 20:49:54 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏南京
原帖由 洪哥 于 2007-8-23 20:30 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
* d" {( o  j0 X/ z: r2 l, J7 r8 J$ |2 ~/ n" M
他们说的都没有错.如果没有检测同轴度的检棒,可用下面的方法来修正:! b; L7 N/ k( U+ }* i' s! m# r
1)精车一跟长棒;
' D: `6 v" y' E" w3 a2)用千分尺检查两端轴头的直径;值;
. D( Z: F! Z: L# u1 \+ S3)两个直径之差再÷2就是修正量;
) g+ r% ~9 _+ ^" p. X4)调整修正的时候用百分表监测进行. : ...

; j- W+ y3 n: u( \请问如何修正?
发表于 2007-9-6 00:47:22 | 显示全部楼层 来自: 中国广东广州
朋友,不明白你提出的修正是说那种修正,其实所谓的修正就是偏离轴心线的值,但要清楚尾座移动时是两边同时变化的,也就是说:如果尾座向外偏移(操作都的前方)时,每偏移0.01mm近尾座外的直径将增大0.02。因为工作在车床上是回转的嘛。
8 c7 e& O4 O! Y7 G5 \+ t1 D  a9 Q一句话说:请你说具体一点,好讨论。
发表于 2007-9-6 20:42:22 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏南京
谢谢楼上师傅的指点.你的意思是说尾座向外移直径会增大,向里移直径会减小.这是指在用顶针的情况下.但我的车床不用顶针,直接车外圆,发现越往卡盘直径越小,100mm差10丝..请问这是怎么回事,怎么调整.以前精度还行,100mm差1丝.
发表于 2007-9-6 20:52:53 | 显示全部楼层 来自: 中国安徽淮北

简单

你的车床是不是很老了啊。100mm差10丝,说明你的导轨已经严重磨损,车床需进行大修。
发表于 2007-9-6 21:47:45 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏南京
最近搬动过.是不是和水平没校好有关?
发表于 2007-9-7 15:14:46 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏无锡
夹顶一车削试棒,边调边车边测量,直到合乎要求为止。
发表于 2007-9-7 19:59:45 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏南京
除了尾架还有什么地方可以调整?我车了个顶尖,和顶针对的很好,尾架没有问题。
发表于 2007-9-9 23:50:26 | 显示全部楼层 来自: 中国四川绵阳
学习了' c) s, H5 a: L( g3 Q0 W
这种方法确实简单、实用,可大力推广
发表于 2008-7-7 13:50:20 | 显示全部楼层 来自: 中国湖北武汉
原帖由 王大力 于 2007-8-27 01:04 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif$ X8 Y1 c4 b5 O, P
楼上各位朋友所说都是基本的操作,但在这里我说一种快速、准确的调试方法供大家参考,此方法是本人长期从事本专业所得的体会,并且在实践中经过验证(在本人过去的技师考证答辩中也得到认同)" C+ R! a. P- t3 F1 S
具体操作如下:
7 g* v! p3 S+ n$ o2 n3 }4 X- B  用百 ...
3 c9 n' y0 R/ }, ^$ x
好办法,学习了!good
发表于 2008-7-17 22:22:39 | 显示全部楼层 来自: 中国辽宁锦州
100mm差10丝 你可以调整床头(主轴)与导轨的平行度
发表回复
您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册

本版积分规则


Licensed Copyright © 2016-2020 http://www.3dportal.cn/ All Rights Reserved 京 ICP备13008828号

小黑屋|手机版|Archiver|三维网 ( 京ICP备2023026364号-1 )

快速回复 返回顶部 返回列表