薄环件加工工艺实例探讨

ZQH680721 · 发表于 2007-8-2 09:45:23

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最近我公司的一款加工件,如下图.注意图中要求.欢迎搞工艺的朋友踊跃发言,互相学习交流,最后我会将我个人的做法与大家分享.

shchx · 发表于 2007-8-2 15:24:05

1.下料按多件下.
2.粗车内孔及外圆.
3.精车内孔及外圆.
4.倒角,切断.
5.平磨端面.

看后面有什么高见.

lizhi_b · 发表于 2007-8-2 23:11:16

一般的做法好像是先车床划内孔，然后再做个芯子，以内孔定位，多件顶起来车外圆！！
如果批量大的话，可以用跳步模冲压出来，先冲孔，再落料
用线切割也是可以的，多件叠起来，线割内孔外形

ZQH680721 · 发表于 2007-8-3 08:40:31

原帖由 shchx 于 2007-8-2 15:24 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
8 y, Q) ~" x9 k% t$ i" K1.下料按多件下.5 b* n2 m, B0 R% R% c8 ?' [; d
2.粗车内孔及外圆.: O* ]& B" J. G* m, s5 v
3.精车内孔及外圆.
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5.平磨端面.& n+ S3 N# c9 E% Q

p' R4 f! G5 ]看后面有什么高见.

该零件我公司曾外发到东莞的几家机加工厂,采用的是与你相同的工艺,无一良品.注意:材料是304L,塑性变形很大的材料,切断时变形是很大的,保证不了平面度,平面的变形也会导到直径方向的圆度超差.此薄件平磨的变形更大.

ZQH680721 · 发表于 2007-8-3 10:13:04

原帖由 lizhi_b 于 2007-8-2 23:11 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif8 N# ?) @( `* h
一般的做法好像是先车床划内孔，然后再做个芯子，以内孔定位，多件顶起来车外圆！！3 Y5 A7 R' G9 K
如果批量大的话，可以用跳步模冲压出来，先冲孔，再落料
& e% R: E) \. s. Y- d用线切割也是可以的，多件叠起来，线割内孔外形

用芯子个人认为是多此一举,用冲模就更不行了,先不说精度问题,冲压能保持两处锐边吗?看来你没有看清到该工件的技术要求.线割的话快走线达不到精度要求,慢走丝成本太高,并且解决不了其中一端的倒角问题.所以你所说的三种方法都是难做出一个良品的.

hbh0606 · 发表于 2007-8-3 11:02:43

为什么不考虑用板材的落料冲孔呢？内外圆直径留磨削余量，板厚也留余量平面磨。

shchx · 发表于 2007-8-3 11:25:41

原帖由 ZQH680721 于 2007-8-3 08:40 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif4 S4 j# L, \$ {* H8 x) S1 N( D
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该零件我公司曾外发到东莞的几家机加工厂,采用的是与你相同的工艺,无一良品.注意:材料是304L,塑性变形很大的材料,切断时变形是很大的,保证不了平面度,平面的变形也会导到直径方向的圆度超差.此薄件平磨的变形更大.

"表面粗糙度最大125"是那里的标准.
薄壁变形确实是最大的问题. 但从切削参数及加工留量上也是可以做出点控制的.
LZ肯定有高见,等待LZ高见!

ZQH680721 · 发表于 2007-8-3 16:10:05

原帖由 hbh0606 于 2007-8-3 11:02 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif; v2 w) c# u; [. f& X% Q
为什么不考虑用板材的落料冲孔呢？内外圆直径留磨削余量，板厚也留余量平面磨。

都留余量的话,那冲还有什么意义呀,那样做后面再做起来就更难了.

ZQH680721 · 发表于 2007-8-3 16:59:50

原帖由 shchx 于 2007-8-3 11:25 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif7 T$ R$ o6 I$ o( |9 h) Q

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"表面粗糙度最大125"是那里的标准.
; M/ Q4 D' u4 w3 }薄壁变形确实是最大的问题. 但从切削参数及加工留量上也是可以做出点控制的.- s' O( c9 O, }2 _8 F
LZ肯定有高见,等待LZ高见!

图纸标题栏第七项有注明标准是尺寸和形位公差标准依ANSI( 美国国家标准化协会)Y14.5M-1994,表面粗糙度最大125表示Ra值125微英寸,换算成公制是Ra值3.2微米.

klxty · 发表于 2007-8-5 21:43:20

一：冲床复合模下料，是肯定了的。
二：多片加工内孔。
三：多片加工外圆。
四：厚度除了磨外，不知怎么加工了。不过0.05的平面度，就是磨也保证不了的。

dongbeixu · 发表于 2007-8-6 10:37:55

冲床下料留量,加工内孔外圆,将加工好的多件平铺用胶粘贴于平板上,分别磨削至要求.

mdsli · 发表于 2007-8-6 15:32:23

先车出小片，然后冲压，必要时加整形．

成片之后，径向和切向不能受力，太容易变形了．
所以只能是最后冲压．

yxyabc · 发表于 2007-8-7 11:52:07

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ZQH680721 · 发表于 2007-8-7 13:54:19

原帖由 dongbeixu 于 2007-8-6 10:37 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
' J( j- d5 y1 i8 M0 T& m P冲床下料留量,加工内孔外圆,将加工好的多件平铺用胶粘贴于平板上,分别磨削至要求.

请问冲床下料的目的何在,是为了增加后面的加工难度吗?(因为把精度加工放到后面会更加难保证)
磨削产生的切削力及切削热比车端面大得多并且效率低得多为什么还要去磨?

ZQH680721 · 发表于 2007-8-7 14:41:15

感谢以上各位踊跃参与讨论,但基本上没有围绕变形这个重点问题来找解决方案.此零件的难点如下:
1.一边内外角保持利一边内外角倒角0.005+0.005/-0.000X45°.
2.平度面0.05.
个人认为上面讨论中不太好的思路有下面几种
1.冲毛坯--先不谈批量适合不适合,冲出一个薄粗坯,加工后续加工的难度实在是不可取.
2.线割内外形---能解决一端的保持锐边,但价格贵不说(需慢走丝),另一端的倒内外角是没法很好加工了.
3.磨平面---不能解决任何难点问题,反而使2个难点更难以保证,因为磨的切削力与切削热都超过车削加工使平度面变形更大,另外与线割一个又会二次装夹增加了倒角难度.
4.以心轴车外径,我想不出什么这个做法是要克服什么问题,负面效果反面有同轴度下降和工时增加.
先谈了一下个人看法,请大家谈不同看法.

yxyabc · 发表于 2007-8-7 15:07:21

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ZQH680721 · 发表于 2007-8-7 15:46:37

原帖由 yxyabc 于 2007-8-7 15:07 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif6 z8 i% Q- G" r
一次装夹棒料；先车、精车外圆；钻小于内孔直径6mm的孔；车、精车端面；按照要求厚度在外圆上割槽，深度略超要求的内孔直径；车出端面倒角；车内孔至要求尺寸（同时也就达到切断的目的了）。这样一段棒料可以连 ...

good 这种方法高明,我就是利用此类似的方向加工的,不过还有后续问题,切削面是需要光端面的,并且此面是保持锐边一面,在刀具路径及装夹上都有很高技巧.

yxyabc · 发表于 2007-8-7 20:12:47

提示: 作者被禁止或删除内容自动屏蔽

lizhi_b · 发表于 2007-8-8 00:36:07

我只能说楼主搞这个东西是费了不少心；）
不过你这个工艺方法也是有不少难点
1. 对切槽刀要求太高，实在不行切完槽，单面还要精车一下
2.你还不能一面到位，在割槽，肯定是两边一起来，所以效率不是十分理想
3. 下单件后，毛刺不容易去，搞不好使工件变形或是在锐边增加倒角

我不知道批量是多少，不过万一以后的零件要是两边都要倒角呢？！
通常做法应该是先订板料再想别的工艺方法成型！
零件厚度是0.05英寸，正好是18GA厚不锈钢板，厚度精度可能达不到，有专用的小型轧薄机可以轧薄到位，再校平，冷校热校都可以
然后下单件方料
单件镗内孔到位，倒角（压周边）
配做心轴工件以内孔多件串起，尾架顶牢，精车外圆到位

外圆倒角其实也不是那么难，做一个简单台阶心轴，外径比工件外径略小，然后轴向做个压板，螺母压紧，车倒角

[ 本帖最后由 lizhi_b 于 2007-8-8 00:53 编辑 ]

ZQH680721 · 发表于 2007-8-8 10:00:41

原帖由 lizhi_b 于 2007-8-8 00:36 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
* R4 `! ]( A7 w) q8 `我只能说楼主搞这个东西是费了不少心；）1 E( ^. K0 p1 h! e
不过你这个工艺方法也是有不少难点6 K2 o8 V& y% J$ \3 T# ^9 p
1. 对切槽刀要求太高，实在不行切完槽，单面还要精车一下
% u0 M& s& `0 u& w" \' J2.你还不能一面到位，在割槽，肯定是两边一起来，所以效率不是十分理想 ...

几分钟能完成的工件有没有必要搞得这么复杂呀?你校直一道工序的时间我都能把整个产品加工出来了

,你的方法成本太高,我觉得没有可取之处.

skyang · 发表于 2007-9-15 10:12:15

我想粗车的方法都差不多了.精车可以在用吸盘装夹工件.基本上没有变形.可以达到图纸的要求.效率很高.

BWY · 发表于 2007-9-16 12:48:19

原帖由 skyang 于 2007-9-15 10:12 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif; [ f9 L I8 H; y8 {& [
我想粗车的方法都差不多了.精车可以在用吸盘装夹工件.基本上没有变形.可以达到图纸的要求.效率很高.

加工过类似的工件主要是车断刀技术一次加工成功。

lpf_1643 · 发表于 2007-9-19 15:05:30

一次装夹棒料；先车、精车外圆；钻小于内孔直径6mm的孔；车、精车端面；按照要求厚度在外圆上割槽，深度略超要求的内孔直径；车出端面倒角；车内孔至要求尺寸（同时也就达到切断的目的了）。这样一段棒料可以连续加工。

同意16楼的意见，不过这样也不一定就能保证平面度要求！

HS88 · 发表于 2007-9-20 02:53:37

原帖由 dongbeixu 于 2007-8-6 10:37 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
$ N1 t, K L3 z6 b- z8 `冲床下料留量,加工内孔外圆,将加工好的多件平铺用胶粘贴于平板上,分别磨削至要求.

冲壓下料..........之後再做一支螺絲頭長軸.....約可以鎖20片.....
鎖上先車外圓........

內圓做半圓夾具加工內圓.........

machinist · 发表于 2007-9-20 09:33:21

我们也做类似的零件,要求没那么高,我们是把内外倒角都做好了才开始切断.

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