这个图的工艺排法

cd163 · 发表于 2007-7-13 09:01:09

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材料 :AISI201 批量:2000以下;
请各位仗义直言,怎样合理安排加工工艺;谢谢了哈

herogto31 · 发表于 2007-7-13 09:05:21

且问大家一个问题,普通的仪表车床最小装架尺寸是多少,我指的轴向深度,不是指外圆;就如楼猪的图上,那厚度4MM的地方车床上能夹的住么,放便装夹么

YINDONG411 · 发表于 2007-7-13 15:08:59

4mm的宽度，车床装卡有一定困难。至少影响效率而且容易把工件夹坏。

典型工艺无非是尽可能长的棒料（预先钻两处5.5孔）外园车到尺寸整体滚花之后，车小头、车退刀槽、挑扣、倒角。车大头切断退刀槽倒角、从大头处切断。

[ 本帖最后由 YINDONG411 于 2007-7-13 16:32 编辑 ]

lishujie_1234 · 发表于 2007-7-13 16:06:55

#3楼说的即是
下料----车外圆----车小头空刀，倒角，挑扣，----切断-----倒角
好象没什么好办法
不过我觉得此件如果不是有特殊用途得话，结构设计不太合理，建议采用焊接
成本要低一些

gaoyns · 发表于 2007-7-13 16:23:06

毛坯采用模锻，加工余量1-2mm，从图中看要求精度都不高。夹小头把圆盘车成，车退刀槽，调头车成螺纹。最后划线钻孔。因批量不算小，若采用从大端切断的方法太费劲了。

zjlxlc · 发表于 2007-7-13 16:41:34

在数车上加工，先车小头外圆，槽和螺纹，切断，掉头平端面，在普车上加工的话螺纹用板牙攻。最后用钻模钻孔。

shchx · 发表于 2007-7-13 17:21:20

毛坯模锻件对材料是省料，但如批量不大，开模的费用可要考虑进去。
个人认为工艺安排（按模锻件）：
1.车大端，外圆至尺寸、平端面留量。
2.车小端，保证台阶尺寸及总长，车螺纹成。（4mm的台是较小，可以做一个简单的工装以大端外圆及小端中心孔两顶）。
3.钻孔。（建议做钻模，±0.1，划线较难保证）。
楼主没有注明材料的硬度及表面粗糙度。

zhanggao01 · 发表于 2007-7-13 22:04:06

可以锻模成两个啊，就是一次性成两个不就解决了问题吗，两端都可以车最后再切断就好了

zyj10282005 · 发表于 2007-7-13 22:46:50

下料-车m12及m12外端面.自制一个小于50mm中间带有m12螺孔钓夹具,同卡盘夹紧小夹具,在将工件旋进夹具上,加工至尺寸,最后钻孔完工.

yfgcy · 发表于 2007-7-13 23:13:55

同意4楼的第二种方法

cd163 · 发表于 2007-7-14 09:10:50

有几个朋友说用摸锻,我想是不太可能,原因为批量较少,而且该类零件有7中规格(仅螺纹尺寸不同),批量最大的型号为 M20的,数量是1500,所以基本否决;
有朋友说焊接;其实我也这么想过,可是老外就是有钱,不接受,而且材料是不锈钢201的,焊接性其实挺好的;
加工机床目前只准备在仪表车上进行,只是装夹还存在问题,有待解决;或许下长料或用顶针能解决;期待更好的工艺;
201的硬度我确实不知道,表面粗糙度3.2,其实也没作要求的

谢谢各位热情顶贴

:victory:

chenzhongbao · 发表于 2007-7-17 16:52:13

毛坯模锻件对材料是省料，但如批量不大，开模的费用可要考虑进去。
个人认为工艺安排（按模锻件）：
1.车大端，外圆至尺寸、平端面留量。
2.车小端，保证台阶尺寸及总长，车螺纹成。（4mm的台是较小，可以做一个简单的工装以大端外圆及小端中心孔两顶）。
3.钻孔。（建议做钻模，±0.1，划线较难保证）。
楼主没有注明材料的硬度及表面粗糙度。

cd163 · 发表于 2007-7-18 08:12:22

我说12楼的朋友,你也太厉害了,直接复制7楼的话,不怕人家骂你啊,不过谢谢你顶帖哈

[ 本帖最后由 sxw68 于 2007-7-31 19:49 编辑 ]

jijun12345678 · 发表于 2007-7-18 09:05:41

分两块，采用轴孔配合，用热装（如轴承）

sunqifa · 发表于 2007-7-18 09:53:05

也可以增加工艺孔，销孔定位，然后剩下的就好牌了！！

hbh0606 · 发表于 2007-7-18 09:58:24

你要先锻毛坯，在要小车床机加工，再用滚丝机冷挤M12螺纹!

:)

cd163 · 发表于 2007-7-18 11:00:57

希望大家都先了解一个原则,那就是小批量,不开模具~

mingalice · 发表于 2007-7-20 13:01:50

我觉得还是焊接好.一个材料成本不需太多.另处一个加工方便.....

myfunction · 发表于 2007-7-20 23:22:06

原帖由 cd163 于 2007-7-14 09:10 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif' a& Y% U4 A0 p/ @) E' Q |/ Y
有朋友说焊接;其实我也这么想过,可是老外就是有钱,不接受,而且材料是不锈钢201的,焊接性其实挺好的;

焊接绝对是首选方案！

老外怎么啦

，要据理力争嘛。

该零件焊接处最后可以进行一下抛光处理，从表面看起来就美观些，又能满足使用要求。

wg306 · 发表于 2007-7-24 16:28:29

基本同意三楼的,不过两孔应放在最后钻,否则不好切断的.焊接的方法不太好,主要是轴心线与大端的垂直度不好保证,这个公差虽然未标,但从其外形是可以看出在装配过程中是有这个要求的.而且焊缝的处理很麻烦的,国产的东西跑冒滴漏较多,往往是在这方面偷工减料.关于粗糙度,这是一个外观件,其粗糙度的高低会影响到产品的档次.

genshen · 发表于 2007-7-24 21:10:07

我看了半天,上面有滚花吗?还有焊接有退刀槽问题,从图上看两孔可能是扳手用的,这个工件要上到根部.
我的工艺是:长料车小头、车退刀槽、倒角、挑扣。切断,调头倒角。钻孔.
外圆可以不车,直接用50的棒料

cd163 · 发表于 2007-7-25 10:24:52

产品没有滚花的~

:lol:

guwenxi · 发表于 2007-7-25 16:15:41

原帖由 YINDONG411 于 2007-7-13 15:08 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif- j0 b1 x& C" g6 A7 y6 d- `
4mm的宽度，车床装卡有一定困难。至少影响效率而且容易把工件夹坏。
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典型工艺无非是尽可能长的棒料（预先钻两处5.5孔）外园车到尺寸整体滚花之后，车小头、车退刀槽、挑扣、倒角。车大头切断退刀槽倒角、从 ...

3楼的会不会看图,你从哪看出滚花了,不会是把剖面线当成滚花了吧!!

娜蒂斯 · 发表于 2007-8-24 11:19:46

看看方法说了那么多那个好那个不好你去试试就OK了

gsx7211113 · 发表于 2007-8-26 17:14:04

赞成4楼说法，应该把结构改了，很不合理。

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