QQ登录

只需一步,快速开始

登录 | 注册 | 找回密码

三维网

 找回密码
 注册

QQ登录

只需一步,快速开始

展开

通知     

查看: 3688|回复: 19
收起左侧

[已解决] 车床的尾座对不准 要动

 关闭 [复制链接]
发表于 2007-4-21 20:44:00 | 显示全部楼层 |阅读模式 来自: 中国河南漯河

马上注册,结识高手,享用更多资源,轻松玩转三维网社区。

您需要 登录 才可以下载或查看,没有帐号?注册

x
车个以无缝钢管为材料的 细长轴 不是头大就是头小  尾座就不敢动一动就过 为什么啊 普通车床C630 加长的 86年出厂的 有什么办法可以解决吗4 C  Y: f! ~: p( V' F5 m
0 ~/ h# e6 _+ @: A) }  M
[ 本帖最后由 渔樵 于 2007-5-24 17:27 编辑 ]
发表于 2007-4-21 21:15:20 | 显示全部楼层 来自: 中国安徽滁州
导轨精度不行了。调好了就不要动。要是连顶尖伸出每次都不一样的话,那这机床也能报废了。或别期望它的加工精度了。
 楼主| 发表于 2007-4-21 21:23:00 | 显示全部楼层 来自: 中国河南漯河

郁闷 厂里就这么对得呢 叫我们怎么干 一下午干废6个 肺都快气炸 调也调不过来

错的多两头将近1毫米 报废误差在0.03毫米以内
发表于 2007-4-21 21:53:01 | 显示全部楼层 来自: 中国黑龙江佳木斯
尾座不是可以调吗,慢慢调一下吧,
发表于 2007-4-21 22:44:13 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江宁波
尾座下面的导轨和床身导轨间隙大了。应急就紧一下镶条。长久之计就是大修,导轨贴塑。

评分

参与人数 1三维币 +2 收起 理由
渔樵 + 2 应助

查看全部评分

发表于 2007-4-21 23:16:31 | 显示全部楼层 来自: 中国广东惠州

夹工件时候包个铜片试试。。。。。。。。。。。。

。。。。。。。。。。。。。。
发表于 2007-4-22 00:24:04 | 显示全部楼层 来自: 中国辽宁沈阳
把铜片垫在尾座下面的导轨上,放一根同轴度两道以下的标准轴校,用表打一下,调一调就过来拉
) C: r8 u0 E% Z/ e( `' J8 d验收标准:尾座中心高和主轴中心高相差0.05就可以拉  R3 _& f, C2 J7 w& z

! J$ g8 q" t9 s8 H7 I' r/ g4 D[ 本帖最后由 gfiud 于 2007-4-22 00:26 编辑 ]

评分

参与人数 1三维币 +3 收起 理由
渔樵 + 3 应助

查看全部评分

发表于 2007-4-22 13:43:09 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江宁波
铜片只能适于应急情况或者尾座不经常用的时候, 要不然万一铜片有些脱落或者位置不准 有可能划伤导轨。

评分

参与人数 1三维币 +3 收起 理由
渔樵 + 3 技术讨论

查看全部评分

发表于 2007-4-22 19:54:44 | 显示全部楼层 来自: 中国上海
原帖由 yaya0708 于 2007-4-21 20:44 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif  D! R$ U9 E8 z2 A0 w0 E7 ~
车个以无缝钢管为材料的 细长轴 不是头大就是头小  尾座就不敢动一动就过 为什么啊 普通车床C630 加长的 86年出厂的 有什么办法可以解决吗
4 w0 p! ]1 }/ F  @% K1 r
因为不是头大就是头小,所以,这台设备几个部位的间隙已经过大,21年了,导轨的局部磨损已经相当严重,几何精度已经完全尚失了.需要修理才能够解决问题的.这包括:% q* `2 T7 ^6 n% g2 K! d9 B
1)主轴的修理并更换主轴轴承;/ F! o4 A5 s  v2 i1 [$ c
2)重新修刮床身导轨的精度;4 U( E9 t* @5 L2 X
3)尾座的修理并保证顶针回转轴线与主轴回转轴线的同轴度;! f, D$ X/ p1 Z2 r; G
4)刀架各层的相互配刮和修理,重新配刮镶条,丝杠副必须消隙;
! p! ]- K& l) b2 W3 G5)润滑系统的修理.& ]8 h' ^/ e2 r0 Y% e3 }
以上内容由单位有经验的机修人员负责就可以完成.

评分

参与人数 1三维币 +3 收起 理由
渔樵 + 3 详细

查看全部评分

发表于 2007-4-22 20:58:45 | 显示全部楼层 来自: 中国山东淄博
这的花钱呀,没个56千看来是修不好的.时间也的老长.只能掂铜皮应急拉.导轨不行这床子就玩拉.车柱类的伙,回出现竹竿.
发表于 2007-4-23 14:47:11 | 显示全部楼层 来自: 中国山东德州
换台新床子试试,能达到要求吗?
 楼主| 发表于 2007-4-23 20:22:42 | 显示全部楼层 来自: 中国河南许昌

回复 #5 YINDONG411 的帖子

垫塑 是不是 垫塑料啊是的话能详细点么 谢谢了
发表于 2007-4-24 14:56:59 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江杭州
86年的好像还好吧,只要导轨没磨损太厉害就可以试试下面的方法$ x  a8 m3 W( k# Y
1.调整主轴间隙;
2 c0 ]7 O# O& Q2.重新校水平,特别是加长的车床,水平特别重要,关键不能扭曲;5 A1 t/ ^& O% k8 V+ i
3.完成上面两条后再校尾座。
% q( r4 \6 f* ?: {- p3 j9 a5 R; o7 V% G校尾座时要用300长杆子加长车床用500长直径50~60一端中心孔顶住每次车0.2,直到调直。
8 q! {. O) H" l- [' X5 J4 l) K分析楼主用的无缝钢管先车端面,内孔车60°倒角用于顶尖顶,最好用双顶尖,用三爪的话尽量夹的轻。

评分

参与人数 1三维币 +3 收起 理由
渔樵 + 3 应助

查看全部评分

发表于 2007-4-24 21:48:16 | 显示全部楼层 来自: 中国黑龙江佳木斯
修理尾座很简单的事,1,尾座镶块,镶板(HT250)                      2,粘活化添充四氟已烯板.
0 t$ A3 ^* k* h& s任取以上两项之一,人工刮研即可.
% Z, E( H9 y% V0 W3 l6 J不过楼上说尾座有镶条!!!我还真没见到过,不知是件么型号的车床,能说一下吗.
5 b. ^& o/ y4 z谢谢.

评分

参与人数 1三维币 +3 收起 理由
渔樵 + 3 应助

查看全部评分

发表于 2007-4-26 14:44:32 | 显示全部楼层 来自: 中国河北保定
原帖由 yaya0708 于 2007-4-21 21:23 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
0 o  ]( V. I( [) _2 a错的多两头将近1毫米 报废误差在0.03毫米以内

0 N- Y4 [. ~# G' L??没看明白你的意思.你不会是把设备精度和加工工艺混淆了吧.尾座调整那么大的距离很麻烦的.是不是那里搞错了.
发表于 2007-5-5 15:52:53 | 显示全部楼层 来自: 中国福建三明
你们有的人说的不对.我公司有台60多年的车床,那也不至于你们说的那样啊
发表于 2007-5-11 22:40:38 | 显示全部楼层 来自: 中国河北唐山

回答

有一个很笨的办法,不知道试过没有! v4 q/ Y5 V$ C$ l4 w5 |: s
一般我们车削锥度时,要扳小托板。在上述情况下,我们可以反用,如果锥度较小,小托板的角度也小,走刀时摇进小托板就可以了,不如试试
发表于 2007-5-12 02:07:21 | 显示全部楼层 来自: 美国
1。检查尾座与导轨的配合," [5 G1 C4 O( \
2。检查尾座轴与孔的配合。9 R9 G0 J, K0 X2 \6 T/ w6 w
间隙过大必需修复。
发表于 2007-5-12 21:22:58 | 显示全部楼层 来自: 中国
原帖由 君子好囚 于 2007-4-26 14:44 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif5 v) o* d5 K5 c$ \8 x1 s

+ C3 V$ m% O& d0 G! E, T??没看明白你的意思.你不会是把设备精度和加工工艺混淆了吧.尾座调整那么大的距离很麻烦的.是不是那里搞错了.

4 D1 \/ p' D1 R* E6 ?. l8 B! X  S: g1 I# ^9 \
楼主说的应该是零件加工要求。
发表于 2007-5-20 22:14:58 | 显示全部楼层 来自: 中国云南昆明
这个问题应该这样来考虑:  a4 m$ X. b: [
把细长轴(要测出两端的大小,并记录下来,在进行调整时做参照)的一端用卡盘夹住,另一端用尾座的顶尖顶上,然后将磁力表吸在小拖板上,先测细长轴的顶面误差(垂直方向,先后移动中拖板使表头过顶),尾座要比主轴端高0.04mm左右即可(可采用垫的形式来完成);第二步是水平面上的误差(正迎操作工的这一面,使表头基本在水平向的最大径处),然后调整尾座的水平向误差,越小越好(排除细长轴误差。这样调好机床后,就能保证机床加工细长工件的大小头问题了。

评分

参与人数 1三维币 +3 收起 理由
渔樵 + 3 技术讨论

查看全部评分

发表回复
您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册

本版积分规则


Licensed Copyright © 2016-2020 http://www.3dportal.cn/ All Rights Reserved 京 ICP备13008828号

小黑屋|手机版|Archiver|三维网 ( 京ICP备2023026364号-1 )

快速回复 返回顶部 返回列表