分享FMEA制作

george_gyd

分享FMEA制作
确认PFMEA时机
, {3 F1 A( i) G& B1 I工程部
( q) C5 i7 q' l2 e" p, W( \1 Y5 C当有新产品或更改的产品时，工程部PE主导组成APQP小组
PFMEA开始于可行性分析阶段或之前，生产工装准备前
APQP小组成立
工程部
1.工程部经理授权成立APQP小组，并明确各小组成员职责
2.小组成员接受过FMEA相关培训并合格
! B' Z! n6 N3 T! Y小组成员名单及职责分配表
小组成员应包括但不限于工程、品保、资材、各厂、业务，必要时包括供应商和客户代表
识 别 失 效
APQP小组
1.APQP小组根据过程流程图及潜在失效模式及后果分析表进行失效识别
2. 根据零组件或过程特性，对特定作业列出每一个潜在失效模式
& p: O9 D- }/ ?3.识别失效时要考虑到高的索赔、召回、不符合产品、顾客抱怨、类似产品的FMEA等
APQP小组会议记录
潜在失效模式及后果分析（PFMEA）表
& f* @1 l' P4 c; ^过程流程图
' `9 |; M3 b. x0 b2 }, D* V3 ]2 ~客户抱怨
, q! q, S( O$ Q1 X& c类似产品FMEA
0 F- h/ [' e  {) n/ [# V关键/特殊特性要优先考虑
FMEA 分 析
APQP小组
APQP小组成员根据5－2说明内容进行FMEA分析，并记录
& }5 D+ {) i! Y$ e潜在失效模式及后果分析（PFMEA）表
9 w3 F3 X! `3 s- G, p. {对策拟定执行
APQP小组
3 }' m( i; O; e/ t+ E各相关部门针对APQP小组识别出的潜在失效拟定拟定相应对策并执行
# Q7 L7 s; Y5 ?2 A; p% g" J' |1 m效 果 确 认
* D: x+ l' x  {% K' ^2 VAPQP小组
APQP小组对各部门采取的措施进行确认
标
" N; P# p$ F" ~+ D准
化
& K6 L! {# A  K5 @- fAPQP小组 对确认有效的措施进行标准化，定义在相应文件中执行
+ u5 |) \8 O- ?3 s5 T更
4 C6 I) Z* K* ^; u! f' ]/ j新 品保部 工程部
( o9 w! y0 R  w" A1.当有客诉时由品保部通知APQP小组修改FMEA资料；
1 O$ Z* h, K5 x6 S# k2.新设备、制程变更、规格变更、制程不稳定、制程能力不足Cpk≤1.33时由工程部通知APQP小组更新FMEA相关资料
8 p$ o! b! ]6 nFMEA更新时必须及时修订PCP /QCP、QC图或相应SOP
& m3 s( ~. n/ F& P, W; F: _5.补充说明
5-1.潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）表
5-2.潜在失效模式及后果分析表填写说明
3 D- B3 O* m' \（1）
* n' q) \, `, J5 k
# ]8 M1 h& s0 t# ~- {) EMEA编号：填入FMEA文件编号，以便查询
（2）
4 @3 b6 q7 C$ l目名称：填写将要被分析的系统、子系统或零组件的过程名称、编号
（3）
" a0 \% H& n( E) ^, Q1 O6 R/ a过程责任部门：填写整车厂(OEM)、部门和小组，如果知道，还包括供应商名称
$ `7 _3 [5 L6 a, l; N7 B（4）
; N$ U9 S+ n: R# }% Q- m& W编制者：填入负责FMEA工程师的姓名、电话
（5）
车型年度/车辆：填入将使用和/或被分析的设计影响的预期车型年度/车辆(如果已知)
3 B& \. C8 Q1 `* z（6）
- U6 x* A, p) x4 j关键日期：填入初次FMEA预定完成日期，该日期不应该超过计划开始生产的日期
. y$ `6 x3 |5 [% E（7）
* `" k$ u' G" V0 }: n0 IFMEA日期：填入编制FMEA原始稿日期及最后修订日期
（8）
8 f" ~: o( @1 h) B7 E3 F核心小组：列出经授权的负责该APQP项目所有小组成员姓名
/ X% m5 O) j9 h$ L（9）
过程功能/要求：简单描述将要被分析的过程或作业（如焊接、修理），记录下将被分析的步骤的相关过程/作业编号
（10）潜在失效模式：对具体作业不符合要求的描述。可能是引起下一道作业的潜在失效模式的起因，也可能是上一道作业潜在失效的后果。（在FMEA准备中，要假定提供的零件/材料是合格的，除非被FMEA小组由历史数据指出这缺陷属于进货零件质量问题）
（11）潜在失效后果：失效模式对顾客的影响。失效模式可能影响道安全或造成违反法规要清楚陈述。 顾客可以是内部顾客（下一工序）和最终使用者。
1 Y, m7 C0 b' \对最终使用者，失效后果一律用产品或系统性能来描述，如外观不良、废弃、顾客不满意、返工/返修、漏水、作业减弱、作业不正常、阻力、车辆控制减弱等；
0 M: K1 Z: E: x对下一道工序，该后果应该以过程/作业性能来描述，如无法紧固、无法安装、损害设备、无法结合、导致工具过渡磨损、危害操作者、无法加工表面等
（12）严重度（S）：对一个已假定失效模式的最严重影响的评价等级，在单独FMEA范围内的一个比较级别。使用PFMEA严重度评价准则表：
3 n* _2 N: I$ [1 d5 _  i（13）分类：对需要附加过程控制的零部件、子系统或系统的一些特殊过程特性（如关键、主要、重要、重点）进行分类。如客户有要求用C，如法律法规有要求用L，如严重度S≥9,自行定义为A
（14）潜在失效起因/机理：指失效如何发生的？并依据可以被纠正或被控制的原则来描述。应考虑主要的起因和容易得到控制的起因；应明确记录具体的错误或误操作情况（如操作者未装密封垫），避免含糊不清的词语（如操作失误、机器不正常）
& ~% `7 @+ ?) }  i* o（15）频度（O）：指具体的失效起因/机理发生的可能性。频度评估分1～10级，具体参照下表PFMEA发生度评价准则
) w0 S, \: y& H（16）现行过程控制：对尽可能阻止失效模式或失效原因/机理的发生，或者探测将发生失效模式或失效原因/机理的控制描述。可以是防错、spc，也可以是加工后评价的过程控制。该评价可在某目标作业进行，也可以在后续作业进行，要考虑2种类型过程控制：
预防——预防失效起因/机理或失效模式的出现，或减少他们的出项率
1 E3 [- D" @6 I- K- S  x/ O探测——探测失效或失效的起因/机理，并引导至纠正措施
' l3 U& Y9 |& O, J& ]/ X: J（17）探测度（D）:是一个比较等级，可以通过改善过程控制，降低探测度等级。具体数值通过查下表:
（18）风险顺序数（RPN）:RPN=严重度(S)*频度(O)*探测度(D)
RPN＝S×O×D