分享FMEA制作

george_gyd

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确认PFMEA时机
工程部
当有新产品或更改的产品时，工程部PE主导组成APQP小组
PFMEA开始于可行性分析阶段或之前，生产工装准备前
# a0 G* a, f& LAPQP小组成立
* W4 F, g2 G- {  a* k/ ]) @5 u工程部
$ ~* H5 X) k' I, m5 p+ l' K5 O1.工程部经理授权成立APQP小组，并明确各小组成员职责
2.小组成员接受过FMEA相关培训并合格
小组成员名单及职责分配表
小组成员应包括但不限于工程、品保、资材、各厂、业务，必要时包括供应商和客户代表
识 别 失 效
6 k  A1 T. j; ]( ~APQP小组
; Z' V- }/ u7 @! h$ l1.APQP小组根据过程流程图及潜在失效模式及后果分析表进行失效识别
& j/ W, l5 e7 ~. ~9 l% B3 ^2. 根据零组件或过程特性，对特定作业列出每一个潜在失效模式
! M1 n# V% S- s3 e2 b* n8 D( Q3.识别失效时要考虑到高的索赔、召回、不符合产品、顾客抱怨、类似产品的FMEA等
+ O4 s! O+ L3 c2 LAPQP小组会议记录
/ A$ N% A* Z7 v7 f% N9 _潜在失效模式及后果分析（PFMEA）表
. t$ w9 j6 ~3 p1 j过程流程图
客户抱怨
# K+ |% z7 i0 Z6 E! F: S类似产品FMEA
关键/特殊特性要优先考虑
/ Q/ [8 |% K; O' X6 y1 `! FFMEA 分 析
APQP小组
- E6 l$ C" H; L+ h6 ^/ ZAPQP小组成员根据5－2说明内容进行FMEA分析，并记录
潜在失效模式及后果分析（PFMEA）表
* S$ o; {6 e2 q对策拟定执行
. c( c9 s! v  ZAPQP小组
各相关部门针对APQP小组识别出的潜在失效拟定拟定相应对策并执行
8 A# V. D$ l' u效 果 确 认
APQP小组
APQP小组对各部门采取的措施进行确认
标
/ D5 r. g, l9 t# K准
化
APQP小组 对确认有效的措施进行标准化，定义在相应文件中执行
2 q  J4 c2 k2 s, z% T, u更
新 品保部 工程部
1.当有客诉时由品保部通知APQP小组修改FMEA资料；
. b! O( }+ q/ l& h2.新设备、制程变更、规格变更、制程不稳定、制程能力不足Cpk≤1.33时由工程部通知APQP小组更新FMEA相关资料
FMEA更新时必须及时修订PCP /QCP、QC图或相应SOP
7 s  r, E* R3 Q  ^6 n5.补充说明
! w! }4 U9 D  P+ ]5-1.潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）表
5-2.潜在失效模式及后果分析表填写说明
（1）
* ?  n2 E# s4 ?2 X+ f  t
! T; j3 W$ q# `+ E& u& W5 J) X7 I, Q* MMEA编号：填入FMEA文件编号，以便查询
（2）
% h6 }6 }2 \8 m( [7 E6 K目名称：填写将要被分析的系统、子系统或零组件的过程名称、编号
) H' V1 Z; ?- M4 U( G* r（3）
过程责任部门：填写整车厂(OEM)、部门和小组，如果知道，还包括供应商名称
（4）
: c% P0 f, [+ k- l6 s编制者：填入负责FMEA工程师的姓名、电话
（5）
$ x+ g5 r! b0 @" p$ N车型年度/车辆：填入将使用和/或被分析的设计影响的预期车型年度/车辆(如果已知)
! E* c1 k. b3 |6 `* c（6）
9 }9 @. ^( b; B1 i' |0 i3 A8 a关键日期：填入初次FMEA预定完成日期，该日期不应该超过计划开始生产的日期
$ F) M, i) c5 G, ?  N% |$ g4 M（7）
, ~: V+ D) |& n$ B; A- EFMEA日期：填入编制FMEA原始稿日期及最后修订日期
（8）
  m. ~/ N* H# ~1 `* t核心小组：列出经授权的负责该APQP项目所有小组成员姓名
（9）
过程功能/要求：简单描述将要被分析的过程或作业（如焊接、修理），记录下将被分析的步骤的相关过程/作业编号
（10）潜在失效模式：对具体作业不符合要求的描述。可能是引起下一道作业的潜在失效模式的起因，也可能是上一道作业潜在失效的后果。（在FMEA准备中，要假定提供的零件/材料是合格的，除非被FMEA小组由历史数据指出这缺陷属于进货零件质量问题）
（11）潜在失效后果：失效模式对顾客的影响。失效模式可能影响道安全或造成违反法规要清楚陈述。 顾客可以是内部顾客（下一工序）和最终使用者。
对最终使用者，失效后果一律用产品或系统性能来描述，如外观不良、废弃、顾客不满意、返工/返修、漏水、作业减弱、作业不正常、阻力、车辆控制减弱等；
对下一道工序，该后果应该以过程/作业性能来描述，如无法紧固、无法安装、损害设备、无法结合、导致工具过渡磨损、危害操作者、无法加工表面等
（12）严重度（S）：对一个已假定失效模式的最严重影响的评价等级，在单独FMEA范围内的一个比较级别。使用PFMEA严重度评价准则表：
（13）分类：对需要附加过程控制的零部件、子系统或系统的一些特殊过程特性（如关键、主要、重要、重点）进行分类。如客户有要求用C，如法律法规有要求用L，如严重度S≥9,自行定义为A
（14）潜在失效起因/机理：指失效如何发生的？并依据可以被纠正或被控制的原则来描述。应考虑主要的起因和容易得到控制的起因；应明确记录具体的错误或误操作情况（如操作者未装密封垫），避免含糊不清的词语（如操作失误、机器不正常）
（15）频度（O）：指具体的失效起因/机理发生的可能性。频度评估分1～10级，具体参照下表PFMEA发生度评价准则
. u5 H+ y( `$ u% d5 b0 s（16）现行过程控制：对尽可能阻止失效模式或失效原因/机理的发生，或者探测将发生失效模式或失效原因/机理的控制描述。可以是防错、spc，也可以是加工后评价的过程控制。该评价可在某目标作业进行，也可以在后续作业进行，要考虑2种类型过程控制：
预防——预防失效起因/机理或失效模式的出现，或减少他们的出项率
1 A. P. p( b! ~& y2 d# G" b探测——探测失效或失效的起因/机理，并引导至纠正措施
. f. d' j# L* `（17）探测度（D）:是一个比较等级，可以通过改善过程控制，降低探测度等级。具体数值通过查下表:
0 V5 l- D# o7 x（18）风险顺序数（RPN）:RPN=严重度(S)*频度(O)*探测度(D)
RPN＝S×O×D