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根据经验,6SQ上对GRR的问题可谓最多之一了,现根据实际GRR操作的经验对其判断标准及容易陷入的误区作一点陈述,希望对大家有一点用处。
% e0 u5 H0 E: z% O0 V一.GRR的判断标准
4 _* O0 D" D/ P1 m1.SIXPACK 六合图
$ w; i& s/ s. ~, E( ^柱型图-定性来看GRR和P/T的百分比是否很大。
2 H6 H. q) h) k7 j# o9 h: LR图-有3条判断标准:. m/ \& W1 [" Y
R图必须受控,否则GRR的实验过程必然发生了特殊原因,后面的结果就不可信了;
* v" f3 s; q5 f/ e8 o- @ R图必须分层大于5层,否则系统的分辨率不足,会呈现重复性好的假象;1 Y3 D* a* M" |( b i
R图虽然分层大于5层却有超过1/4的点落在0的线上,分层勉强,分辨力依然不足。$ K% I: _$ }! `% I5 N
X-BAR图-有2条需要查看:
6 z7 ?/ `5 U' F; k" e 要有超过50%的点落在管制界限以外,否则仪器精度相对产品变异较大;
/ n, v: y& Q- s4 u4 i3 F7 p 不同操作员之间的测量趋势应该相似,否则再现性误差较大。& N- ]9 ^6 F- _* {/ S0 M6 {
BY PART点图-主要看哪个样品分歧最大,怀疑GRR过程中是否有些样品发生损害或变化。0 A1 ^6 S4 R! O
BY OPERATOR点图-主要看再现性差异主要存在哪些操作员之间。
O( u5 n3 G. p; i1 w" d交互作用图-主要看哪些样品存在和其他操作员判断的差异最大,如果交叉,要根据测量特点调查是否样品发生变化或损伤,或者操作员对某个样品是否存在某种自身障碍,或者样品是否发生编号混淆,等等。( R8 G: a5 I1 Y
2.Session窗口输出
* T4 D/ r0 V+ U. M首先看GRR%及P/T%的实际比例是否<10%,如果小于GRR可接受7 f4 I3 B# [3 z' V3 f
如果在10%-30%之间,那么测量特性是否为关键质量特性,决定是否可接受, m0 A+ |8 W% C! e5 Z3 [1 D! H
DI或者NDC值是否>4,确定仪器的分辨率是否足够4 p7 S" }$ P; z' K6 R
二.误区
7 a9 V A9 f: Q' F# M5 g1.取样时没有随机抽取,造成样品变异不能很好代表过程总变异。. b$ u; H6 W2 E6 L% s4 F, o5 F
2.不去实际了解量测过程而过分相信数字。量测系统不单指量具,还包括人,测量方法等,GRR分析的是整个量测的过程,对于这个过程的了解是非常必要的。
$ ?8 J5 G# [& t: r3 @- X7 V3.没有盲测,操作员对产品有所记忆,破坏了正常的测量数据。0 M3 Q, N: Y" [6 [ u
4.没有随机化实验计划,不能探测到真实误差。7 L y- @! B8 Z1 ^/ h+ u( |6 A
5.不必要的GRR,比如有人作库存改善,时间本来以天为单位,却硬要做个马表的GRR,纯属吃饱了撑的。
5 z" g: L R& B6.对测量数据没有最后一位的估读值,造成分辨率不好。0 m" Q; g8 P3 K+ |! G% B3 G
7.在MSA的其他特性有问题的前提下先做GRR分析,比如稳定性不好,识别力不足等。
6 [& a0 r a- z5 z( n8.实验数据收集计划因为缺乏管理,造成数据顺序的错位。
1 \3 V# ^6 b6 M5 m' E9.仅仅简单看数字结果,不去根据描述性统计的图形去了解分析你的量测系统的特征,确保没有得出误导的错误结论,也可根据图形可以探寻改善量程系统的机会。; D8 L6 k7 @) `2 H7 d$ O
GRR是实验过程,需要对这个过程进行管理,切不可百密而一疏,前功尽弃。 |
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