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[转帖] 渗碳常见的缺陷和防止方法

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发表于 2010-9-9 21:15:03 | 显示全部楼层 |阅读模式 来自: 中国江苏南京

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(一) 碳浓度过高  " g' q  O4 J% }" |
      ⒈产生原因及危害:如果渗碳时急剧加热,温度又过高或固体渗碳时用全新渗碳剂,或用强烈的催渗剂过多都会引起渗碳浓度过高的现象。随着碳浓度过高,工件表面出现块状粗大的碳化物或网状碳化物。由于这种硬脆组织产生,使渗碳层的韧性急剧下降。并且淬火时形成高碳马氏体,在磨削时容易出现磨削裂纹。
5 L  g/ n5 e' [+ o; N  ⒉防止的方法; k# T; S" v+ ]8 F6 p+ y
  ① 不能急剧加热,需采用适当的加热温度,不使钢的晶粒长大为好。如果渗碳时晶粒粗大,则应在渗碳后正火或两次淬火处理来细化晶粒。
3 Y# ~2 L, p- H9 ^* N# J  ② 严格控制炉温均匀性,不能波动过大,在反射炉中固体渗碳时需特别注意。
" D/ F6 B+ }* X  ③ 固体渗碳时,渗碳剂要新、旧配比使用。催渗剂最好采用4—7%的BaCO3,不使用Na2CO3作催渗剂。
  F1 l& e1 ^+ `, [$ t7 ^5 s  (二) 碳浓度过低
1 h! M" I0 u3 @$ i0 K8 m) w  ⒈产生的原因及危害:温度波动很大或催渗剂过少都会引起表面的碳浓度不足。最理想的碳浓度为0.9—1.0%之间,低于0.8%C,零件容易磨损。
, t( p5 o7 D- L. i' d: \  ⒉防止的方法:' g& b/ y- l9 m, K
  ①渗碳温度一般采用920—940℃,渗碳温度过低就会引起碳浓度过低,且延长渗碳时间;渗碳温度过高会引起晶粒粗大。
& ^( r8 y' L, G# i  Q1 [# h  ②催渗剂(BaCO3)的用量不应低于4%。, b* `6 x, [  S6 K% n, Y/ {/ ^, m; l
  (三) 渗碳后表面局部贫碳:* q! I% S6 |% ^$ R4 k" i4 g
  ⒈产生的原因及危害:固体渗碳时,木炭颗粒过大或夹杂有石块等杂质,或催渗剂与木炭拌得不均匀,或工件所接触都会引起局部无碳或贫碳。工件表面的污物也可以引起贫碳。
- h5 p' E0 \, A3 x- w) H8 j: C) g  ⒉防止的方法
" s) w7 z/ s$ [. {3 u% A# h" z  ①固体渗碳剂一定要按比例配制,搅拌均匀。& y( L8 l" `! ^0 x; j
  ②装炉的工件注意不要有接触。固体渗碳时要将渗碳剂捣实,勿使渗碳过塌而使工件接触。0 X9 e1 I/ l+ |6 b+ E" }
  ③却除表面的污物。, t7 Q& R9 ~( V! t0 y
  (四) 渗碳浓度加剧过渡0 H3 T$ {- O0 t( i+ [/ @0 u& e
  ⒈产生的原因及危害:渗碳浓度突然过渡就是表面与中心的碳浓度变化加剧,不是由高到低的均匀过渡,而是突然过渡。产生此缺陷的原因是渗碳剂作用很强烈(如新配制的木炭,旧渗碳剂加得很少),同时钢中有Cr、Mn、Mo等合金元素是促使碳化物形成强烈,而造成表面高浓度,中心低浓度,并无过渡层。产生此缺陷后造成表里相当大的内应力,在淬火过程中或磨削过程中产生裂纹或剥落现象。& t$ j1 I2 d$ k# x7 B* g' \# }
  ⒉防止的方法:渗碳剂新旧按规定配比制,使渗碳缓和。用BaCO3作催渗剂较好,因为Na2CO3比较急剧。' k: U$ |8 ]  ^8 U$ K
  (五) 磨加工时产生回火及裂纹
+ j8 w  X1 N) C% e0 }2 p7 I7 D' a  ⒈产生的原因:渗碳层经磨削加工后表面引起软化的现象,称之为磨加工产生的回火。这是由于磨削时加工进给量太快,砂轮硬度和粒度或转速选择不当,或磨削过程中冷却不充分,都易产生此类缺陷。这是因为磨削时的热量使表面软化的缘故。磨削时产生回火缺陷则零件耐磨性降低。
1 c3 ^4 ?2 i' L- a( g# X  表面产生六角形裂纹。这是因为用硬质砂轮表面受到过份磨削,而发热所致。也与热处理回火不足,残余内应力过大有关。用酸浸蚀后,凡是有缺陷部位呈黑色,可与没有缺陷处区别开来。这是磨削时产生热量回火。使马使体转变为屈氏体组织的缘故。其实,裂纹在磨削后肉眼即可看见。2 Z$ A; }* A1 W
  ⒉防止的方法:
' @' c$ M+ b3 _/ @, {+ N6 e  ①淬火后必须经过充分回火或多次回火,消除内应力。
8 G% m5 S- Q$ W% N  ②采用40~60粒度的软质或中质氧化铝砂轮,磨削进给量不过大。; {1 R% @3 S4 y8 [, A" m7 P
  ③磨削时先开冷却液,并注意磨削过程中的充分冷却。
发表于 2010-9-15 07:44:39 | 显示全部楼层 来自: 中国上海
学习了,长进了!谢谢楼主!
发表于 2010-9-16 10:36:06 | 显示全部楼层 来自: 中国山东聊城
资料不错,学习了。
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