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(一) 碳浓度过高
; ?( L# n) v6 n) o* \9 u ⒈产生原因及危害:如果渗碳时急剧加热,温度又过高或固体渗碳时用全新渗碳剂,或用强烈的催渗剂过多都会引起渗碳浓度过高的现象。随着碳浓度过高,工件表面出现块状粗大的碳化物或网状碳化物。由于这种硬脆组织产生,使渗碳层的韧性急剧下降。并且淬火时形成高碳马氏体,在磨削时容易出现磨削裂纹。
3 z1 o; e5 v# p! C ⒉防止的方法2 K# G. b7 j* X/ a& `
① 不能急剧加热,需采用适当的加热温度,不使钢的晶粒长大为好。如果渗碳时晶粒粗大,则应在渗碳后正火或两次淬火处理来细化晶粒。) _; Y+ P8 w3 X0 c
② 严格控制炉温均匀性,不能波动过大,在反射炉中固体渗碳时需特别注意。
. \8 R6 Z; A1 n$ E% y: b$ d2 m0 _ ③ 固体渗碳时,渗碳剂要新、旧配比使用。催渗剂最好采用4—7%的BaCO3,不使用Na2CO3作催渗剂。8 u4 X! H. Y1 r3 ]2 |+ @
(二) 碳浓度过低
6 o. T5 y a' {0 O, j2 b ⒈产生的原因及危害:温度波动很大或催渗剂过少都会引起表面的碳浓度不足。最理想的碳浓度为0.9—1.0%之间,低于0.8%C,零件容易磨损。
) R" Q, y, X$ s5 X: B, { ⒉防止的方法:/ \; Y4 V; W7 I+ z
①渗碳温度一般采用920—940℃,渗碳温度过低就会引起碳浓度过低,且延长渗碳时间;渗碳温度过高会引起晶粒粗大。
0 `' a+ x+ b/ S" W( O2 ^3 o ②催渗剂(BaCO3)的用量不应低于4%。 ?7 D0 p2 s' j- M3 A+ O/ j
(三) 渗碳后表面局部贫碳:$ B" R6 Q$ |) N! u5 E# d! U
⒈产生的原因及危害:固体渗碳时,木炭颗粒过大或夹杂有石块等杂质,或催渗剂与木炭拌得不均匀,或工件所接触都会引起局部无碳或贫碳。工件表面的污物也可以引起贫碳。
z, s n9 O1 L k ⒉防止的方法
5 I4 `$ h; M* _9 M- N4 A ①固体渗碳剂一定要按比例配制,搅拌均匀。: d8 s! h: x& i# D) ^& P# |- [
②装炉的工件注意不要有接触。固体渗碳时要将渗碳剂捣实,勿使渗碳过塌而使工件接触。" @. B# {' Y! X" F# R
③却除表面的污物。
/ {0 J. P7 O) @9 @ (四) 渗碳浓度加剧过渡
; x# P! H0 d+ y7 R _ ⒈产生的原因及危害:渗碳浓度突然过渡就是表面与中心的碳浓度变化加剧,不是由高到低的均匀过渡,而是突然过渡。产生此缺陷的原因是渗碳剂作用很强烈(如新配制的木炭,旧渗碳剂加得很少),同时钢中有Cr、Mn、Mo等合金元素是促使碳化物形成强烈,而造成表面高浓度,中心低浓度,并无过渡层。产生此缺陷后造成表里相当大的内应力,在淬火过程中或磨削过程中产生裂纹或剥落现象。
0 ?. r+ u* H7 Y- j7 D4 ~, Z ⒉防止的方法:渗碳剂新旧按规定配比制,使渗碳缓和。用BaCO3作催渗剂较好,因为Na2CO3比较急剧。, [ L' i: z! a1 H+ e- b! X
(五) 磨加工时产生回火及裂纹! e4 }7 }0 P. R2 \' D+ R
⒈产生的原因:渗碳层经磨削加工后表面引起软化的现象,称之为磨加工产生的回火。这是由于磨削时加工进给量太快,砂轮硬度和粒度或转速选择不当,或磨削过程中冷却不充分,都易产生此类缺陷。这是因为磨削时的热量使表面软化的缘故。磨削时产生回火缺陷则零件耐磨性降低。8 l0 W% b. Y+ w, N+ X$ u7 b
表面产生六角形裂纹。这是因为用硬质砂轮表面受到过份磨削,而发热所致。也与热处理回火不足,残余内应力过大有关。用酸浸蚀后,凡是有缺陷部位呈黑色,可与没有缺陷处区别开来。这是磨削时产生热量回火。使马使体转变为屈氏体组织的缘故。其实,裂纹在磨削后肉眼即可看见。
$ h8 x+ B; W) b2 W- r' S2 W ⒉防止的方法:
7 ` o' N" M( \( Z% d5 g) ^$ J ①淬火后必须经过充分回火或多次回火,消除内应力。& Z2 _* M9 Y* ]: h0 ]5 P r8 i
②采用40~60粒度的软质或中质氧化铝砂轮,磨削进给量不过大。- r" O* q6 i9 u J+ A
③磨削时先开冷却液,并注意磨削过程中的充分冷却。 |
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