|
马上注册,结识高手,享用更多资源,轻松玩转三维网社区。
您需要 登录 才可以下载或查看,没有帐号?注册
x
(一) 碳浓度过高 a2 H0 r. o+ p+ {1 y$ ]" Z* c
⒈产生原因及危害:如果渗碳时急剧加热,温度又过高或固体渗碳时用全新渗碳剂,或用强烈的催渗剂过多都会引起渗碳浓度过高的现象。随着碳浓度过高,工件表面出现块状粗大的碳化物或网状碳化物。由于这种硬脆组织产生,使渗碳层的韧性急剧下降。并且淬火时形成高碳马氏体,在磨削时容易出现磨削裂纹。
0 \: n, }( C% _2 O/ m! a ⒉防止的方法$ f) i6 y) {; [$ r5 q+ D A4 M
① 不能急剧加热,需采用适当的加热温度,不使钢的晶粒长大为好。如果渗碳时晶粒粗大,则应在渗碳后正火或两次淬火处理来细化晶粒。
0 }+ n6 B; o0 E( W6 p8 n5 B ② 严格控制炉温均匀性,不能波动过大,在反射炉中固体渗碳时需特别注意。% u* I8 A6 u6 X; e. R/ l. Z
③ 固体渗碳时,渗碳剂要新、旧配比使用。催渗剂最好采用4—7%的BaCO3,不使用Na2CO3作催渗剂。: {9 W: R1 l. D% t& S
(二) 碳浓度过低& S6 P0 w7 c+ [ v% w
⒈产生的原因及危害:温度波动很大或催渗剂过少都会引起表面的碳浓度不足。最理想的碳浓度为0.9—1.0%之间,低于0.8%C,零件容易磨损。2 v# [% g" w" L; ?6 z3 H
⒉防止的方法:
8 C4 {4 H3 {0 @ ①渗碳温度一般采用920—940℃,渗碳温度过低就会引起碳浓度过低,且延长渗碳时间;渗碳温度过高会引起晶粒粗大。
" _. s- Y6 B# R; n ②催渗剂(BaCO3)的用量不应低于4%。
) G6 Z+ M' J. H (三) 渗碳后表面局部贫碳:7 o! ?! X' V7 P8 T9 X
⒈产生的原因及危害:固体渗碳时,木炭颗粒过大或夹杂有石块等杂质,或催渗剂与木炭拌得不均匀,或工件所接触都会引起局部无碳或贫碳。工件表面的污物也可以引起贫碳。
, l! N9 G. w2 D+ y' ^& {8 N5 l ⒉防止的方法
6 ]% x) N, e, q. C$ }3 i9 ~ ①固体渗碳剂一定要按比例配制,搅拌均匀。
0 q3 y- V0 n1 t* I# m3 k, _ ②装炉的工件注意不要有接触。固体渗碳时要将渗碳剂捣实,勿使渗碳过塌而使工件接触。
" j6 ]3 f9 g* Y U ]; Z. f1 ` ③却除表面的污物。/ ? Z3 ~; k8 _
(四) 渗碳浓度加剧过渡
: q5 g$ ?7 j7 ^2 [ L ⒈产生的原因及危害:渗碳浓度突然过渡就是表面与中心的碳浓度变化加剧,不是由高到低的均匀过渡,而是突然过渡。产生此缺陷的原因是渗碳剂作用很强烈(如新配制的木炭,旧渗碳剂加得很少),同时钢中有Cr、Mn、Mo等合金元素是促使碳化物形成强烈,而造成表面高浓度,中心低浓度,并无过渡层。产生此缺陷后造成表里相当大的内应力,在淬火过程中或磨削过程中产生裂纹或剥落现象。
6 M4 Y/ i8 R9 X3 N. k ⒉防止的方法:渗碳剂新旧按规定配比制,使渗碳缓和。用BaCO3作催渗剂较好,因为Na2CO3比较急剧。
9 p9 e9 l7 Z: n8 W (五) 磨加工时产生回火及裂纹
! V$ \6 j I' K6 \1 N ⒈产生的原因:渗碳层经磨削加工后表面引起软化的现象,称之为磨加工产生的回火。这是由于磨削时加工进给量太快,砂轮硬度和粒度或转速选择不当,或磨削过程中冷却不充分,都易产生此类缺陷。这是因为磨削时的热量使表面软化的缘故。磨削时产生回火缺陷则零件耐磨性降低。 y# d) F9 e- ?6 L( R
表面产生六角形裂纹。这是因为用硬质砂轮表面受到过份磨削,而发热所致。也与热处理回火不足,残余内应力过大有关。用酸浸蚀后,凡是有缺陷部位呈黑色,可与没有缺陷处区别开来。这是磨削时产生热量回火。使马使体转变为屈氏体组织的缘故。其实,裂纹在磨削后肉眼即可看见。1 t9 W% ]) ~% p
⒉防止的方法:
* j1 J" q9 [8 u( J- _7 i ①淬火后必须经过充分回火或多次回火,消除内应力。; [) E$ t; t6 F" H
②采用40~60粒度的软质或中质氧化铝砂轮,磨削进给量不过大。$ S, Z' h4 n) X# `
③磨削时先开冷却液,并注意磨削过程中的充分冷却。 |
|