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(一) 碳浓度过高
# Y' s8 c8 D I2 |! k+ ` ⒈产生原因及危害:如果渗碳时急剧加热,温度又过高或固体渗碳时用全新渗碳剂,或用强烈的催渗剂过多都会引起渗碳浓度过高的现象。随着碳浓度过高,工件表面出现块状粗大的碳化物或网状碳化物。由于这种硬脆组织产生,使渗碳层的韧性急剧下降。并且淬火时形成高碳马氏体,在磨削时容易出现磨削裂纹。
b$ Q- y7 s0 t+ U. m ⒉防止的方法) m e) V# @2 ?+ ], y$ E
① 不能急剧加热,需采用适当的加热温度,不使钢的晶粒长大为好。如果渗碳时晶粒粗大,则应在渗碳后正火或两次淬火处理来细化晶粒。
' A* c: v* |4 i1 ~ s ② 严格控制炉温均匀性,不能波动过大,在反射炉中固体渗碳时需特别注意。3 u2 g" V: Y7 x7 ]7 @0 H2 S
③ 固体渗碳时,渗碳剂要新、旧配比使用。催渗剂最好采用4—7%的BaCO3,不使用Na2CO3作催渗剂。) x6 w4 B- y+ {; ]6 [3 J) P
(二) 碳浓度过低
1 V* k% N1 m1 \$ m/ ?6 n! w$ y _ ⒈产生的原因及危害:温度波动很大或催渗剂过少都会引起表面的碳浓度不足。最理想的碳浓度为0.9—1.0%之间,低于0.8%C,零件容易磨损。, v! w- m- s5 K3 B: l
⒉防止的方法:
2 a0 w0 ?+ m7 @; A ①渗碳温度一般采用920—940℃,渗碳温度过低就会引起碳浓度过低,且延长渗碳时间;渗碳温度过高会引起晶粒粗大。
8 O$ V% r4 u1 `& G ②催渗剂(BaCO3)的用量不应低于4%。3 F8 _; Z! ^1 p* l' h7 N) N' p1 D* D
(三) 渗碳后表面局部贫碳:
$ t4 k( S' j6 w: y& W ⒈产生的原因及危害:固体渗碳时,木炭颗粒过大或夹杂有石块等杂质,或催渗剂与木炭拌得不均匀,或工件所接触都会引起局部无碳或贫碳。工件表面的污物也可以引起贫碳。
8 `% [, O" i9 ^ ⒉防止的方法/ I. M/ ~. e9 z5 D
①固体渗碳剂一定要按比例配制,搅拌均匀。& h7 D. E5 m) z4 ]" J7 |
②装炉的工件注意不要有接触。固体渗碳时要将渗碳剂捣实,勿使渗碳过塌而使工件接触。
! ^) i, s% I1 M8 y& n7 a5 M ③却除表面的污物。
) g ~5 p( ?0 P1 D (四) 渗碳浓度加剧过渡
9 V0 z3 ^% s1 F2 I6 X ⒈产生的原因及危害:渗碳浓度突然过渡就是表面与中心的碳浓度变化加剧,不是由高到低的均匀过渡,而是突然过渡。产生此缺陷的原因是渗碳剂作用很强烈(如新配制的木炭,旧渗碳剂加得很少),同时钢中有Cr、Mn、Mo等合金元素是促使碳化物形成强烈,而造成表面高浓度,中心低浓度,并无过渡层。产生此缺陷后造成表里相当大的内应力,在淬火过程中或磨削过程中产生裂纹或剥落现象。- n4 ]" a3 O# X; N/ K2 h9 h
⒉防止的方法:渗碳剂新旧按规定配比制,使渗碳缓和。用BaCO3作催渗剂较好,因为Na2CO3比较急剧。( i; x& w; F. b" S7 N" b" L( |
(五) 磨加工时产生回火及裂纹
- e3 J8 F; P& ^' A/ ?' M9 E ⒈产生的原因:渗碳层经磨削加工后表面引起软化的现象,称之为磨加工产生的回火。这是由于磨削时加工进给量太快,砂轮硬度和粒度或转速选择不当,或磨削过程中冷却不充分,都易产生此类缺陷。这是因为磨削时的热量使表面软化的缘故。磨削时产生回火缺陷则零件耐磨性降低。& K* }- c9 M- \# X5 w! s l$ s
表面产生六角形裂纹。这是因为用硬质砂轮表面受到过份磨削,而发热所致。也与热处理回火不足,残余内应力过大有关。用酸浸蚀后,凡是有缺陷部位呈黑色,可与没有缺陷处区别开来。这是磨削时产生热量回火。使马使体转变为屈氏体组织的缘故。其实,裂纹在磨削后肉眼即可看见。
* m2 f; G, b$ f; f. L& @# `4 T ⒉防止的方法: o4 W8 a1 V/ f1 E
①淬火后必须经过充分回火或多次回火,消除内应力。
. `8 U9 v' W! l7 m% }& M ②采用40~60粒度的软质或中质氧化铝砂轮,磨削进给量不过大。0 T1 w3 p% F. S7 P% P, k. i' H0 b3 s
③磨削时先开冷却液,并注意磨削过程中的充分冷却。 |
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