求《锻造工艺模拟》、《特种合金及其锻造》、《汽车典型锻件生产》《锻造模具与润滑》

gwangdibing

9 p; U4 b% B& G( c
目录
第一章 概论
1 r) M5 [7 x! h4 e- [: \1.1 引言
# T+ t& |/ J& I& j& p; S9 B1.2 塑性加工模拟的目标和任务
& @$ O" r# b2 b( I5 I1.3 锻造过程的数值模拟技术
1.4 锻造过程的物理模拟技术
1.5 数值模拟与物理模拟的关系
9 j% e8 m- ~& n" H7 B参考文献
# Y5 @2 f4 G- F; \! A
  ?0 k9 [2 M. u) Z& f; I第二章 塑性有限元法基础
2.1 塑性加工分析系统
7 ~" H) X: `$ m- I2.1.1 系统考虑的影响因素
! A- n: S! P7 m/ R2.1.2 塑性加工分析系统模型
2.2 塑性成形解析及数值分析方法
2.2.1 一般解析计算法
1 {& Q4 k( o5 N7 h2.2.2 有限元数值分析法
2.3 刚粘塑性有限元法理论
- a6 W/ p7 _2 b; V) g. {2.3.1 金属热成形中的粘性问题
6 O' r) B$ n+ J2.3.2 刚粘塑性有限元列式
" Y& H4 g# q5 Q7 y, R8 W2.3.3 四节点四边形等参单元
2.3.4 局部网格节点重定位技术
0 n& R8 _8 W( O6 c; F2.4 锻造过程中的热力耦合分析基础
1 T- Y8 R8 s; Y2.4.1 热传导有限元列式
2.4.2 变形和传热过程的耦合技术
1 q8 {' H+ R) W/ v) _/ L2.5 塑性有限元中的摩擦模型
2.6 分析模型简化
2.6.1 平面问题
2.6.2 轴对称问题
参考文献
6 M1 K1 f" A9 ^8 l3 G1 e
第三章 锻造成形数值模拟软件介绍
3.1 锻造成形数值模拟的实质
6 h% H+ \5 s' n  W4 r5 Y3.2 锻造成形数值模拟的准备工作
3.3 通过数值模拟可以获得的结果
6 E+ }5 F0 q  l. E1 `/ J4 ]6 H& q3.4 常用软件介绍
! Z9 W3 P" j, p$ u0 g3.4.1 DEFORM软件介绍
- [  |) W# c; A/ U9 R" }3.4.2 QFORM软件
0 z' y& k7 K. V9 E8 v, z3 A3.4.3 FORGE软件
3.4.4 ABAQUS软件
参考文献
. s- M& g7 t1 r% S$ E
第四章 锻造成形的模拟实例
2 S) ~0 ^. B8 Y% N$ H( w4 \# n+ n4.1 轴对称件成形2D模拟
6 H& S% W$ u3 v1 D  O4.1.1 模型简化及模拟初始条件设置
; q' `; Z: I- F4.1.2 模拟过程分析
9 @. X( ^( C4 W. i" e7 o1 s4.1.3 模拟结论
4.2 汽车曲轴成形过程的3D模拟
( C+ ~8 t0 ^, u: A, `9 Z4.2.1 模具结构对汽车曲轴成形性的影响
4.2.2 预锻连皮对汽车曲轴成形性的影响
4.2.3 预锻热力耦合模拟分析
- r6 ~* t. g/ Y( c4.2.4 曲轴模锻生产试验验证
5 M6 Z% s( T) l3 J: ]% }: ]  n/ y7 S4.3 汽车转向节成形过程的数值模拟及优化
4.3.1 模型简化及模拟初始条件设置
9 N* Z0 P& t* G! j" N9 d$ `4.3.2 方案一的模拟分析
4.3.3 方案二的模拟分析
# \5 e& v  D  @5 l, h4.4 汽车轮毂锻造成形过程模拟及优化
4.4.1 奥迪铝合金车轮出现的缺陷
5 @' b9 K9 h% Y3 @4.4.2 奥迪铝合金车轮预锻成形缺陷模拟分析
0 z4 P# J! v8 q; Y4.4.3 奥迪铝合金车轮终锻成形缺陷模拟分析
, f# p( d* P8 S0 P5 m4.4.4 成形缺陷一因素矩阵
4.5 齿轮闭塞式锻造成形过程模拟及优化
; x! S3 K; W+ f' j" [4.5.1 温度对齿轮成形性的影响
& ?' A3 Z2 V, P. B- Z% N4.5.2 模具结构对齿轮成形性的影响
4.5.3 连皮对齿轮成形性的影响
4.5.4 结论
; m7 G' Q4 }3 o8 j4.6 热成形模具磨损的模拟及模具寿命预测
4.6.1 模型简化及模拟初始条件设置
# O9 v( g, B/ e$ ?4.6.2 终成形凸模磨损的模拟分析
. w( R9 [: d( \- t4.6.3 模具磨损对寿命的影响分析
4.6.4 凸模磨损研究结论
4.7 锻造过程多因素动态热力耦合仿真
7 a7 C4 |$ _9 X: t1 Z5 i4.7.1 锻造过程中多因素归纳
7 _% I& b+ R2 d6 o) e4.7.2 主要的参数设置
) X4 D0 L  n7 M* a4.7.3 模拟的结果讨论
5 `# b2 ]7 x7 S  ~9 l) M% S4.8 大型模锻件锻造成形过程模拟
4.8.1 终锻件以及终锻模的设计
2 K4 |9 j/ Q' l0 \5 t4.8.2 预锻件的设计及模拟优化
4.8.3 制坯件的设计及模拟
4.9 大型锻件自由锻成形模拟实例
, [/ x' }" a5 g9 R+ P- t4.9.1 大型钢锭镦粗
4.9.2 空洞疏松缺陷闭合过程模拟
4.9.3 中心压实工艺模拟
4.9.4 不对称V形砧锻造工艺模拟
参考文献
' B5 I/ j7 `4 t. U! q2 E
第五章 锻造过程中的微观组织模拟技术
5.1 引言
) D- J% y# ?! H% S) i* L/ Z/ @+ ?' `5.2 热锻过程中金属力学性能变化和微观组织演化特征
5.2.1 一般描述
5.2.2 转子钢26Cr2Ni4MoV的热锻力学性能与晶粒度演化规律
+ z0 u' O0 h; \" ?5.2.3 钛合金TC4超塑性变形力学性能以及微观组织变化
5.3 用于热锻宏微观耦合模拟的热粘塑性本构关系
! C2 R2 }* |4 M- r9 W* p5.3.1 引言
; W4 X5 J. Z2 j" A3 L! J5.3.2 热锻用经验本构关系
8 \/ N$ H3 O% r# g! L( c5.3.3 考虑三种变形机制的超塑性本构关系
5.3.4 包含动态再结晶的热粘塑性本构关系
2 W6 Z1 Z% R, o5 B5.4 热锻过程中微观组织模拟参数识别
. ~2 d' O& z1 V, l- r0 V" R6 q0 t) V5.4.1 参数识别方法
5.4.2 参数识别的算例
; h- H* @, z$ ~; ^7 i- H9 Y  D9 ~7 w0 |5.5 热锻过程中微观组织模拟用的有限元软件功能
( e3 Q# r4 x1 T) S1 U, Y5.6 热锻过程中微观组织模拟实例
1 B: X' u+ c6 M  {( _5.6.1 圆柱体热压缩试验
( ?) J; x8 N: U, C5.6.2 上下对称V砧拔长工艺
5.6.3 FMV砧拔长工艺
2 n, q9 H( T1 D. m# l+ a, S5.6.4 镁合金反挤压
5.6.5 TC4钛合金零件超塑成形中晶粒长大过程模拟
4 v& y7 y9 ]8 h! d参考文献
" q. h, e4 o. j7 y4 F9 e/ Q: f
8 ^. v% V9 }$ d/ f+ ^# |第六章 锻造成形过程的物理模拟
6.1 物理模拟技术简介
1 T: S2 c1 K: {7 x: g6.2 塑性成形过程的物理模拟技术
6.2.1 物理模拟的相似性
; X* S9 h3 y; N4 k, b: I0 r% h( e, C6.2.2 实验用模拟材料
6.2.3 物理模拟实验方法
6.3 模拟实例
5 C4 b/ R& X' \1 p! l' S' i6.3.1 凸模形状对挤压过程金属变形流动行为影响研究
6.3.2 TiAl基合金的等温压缩流变特性研究
+ h6 q% P; x4 {6.3.3 带孔圆柱体镦粗过程模拟
6.3.4 模锻过程的光塑性模拟
参考文献
第一章 概论
  W0 G& b- p) h3 ?5 A( G9 F) e　1.1 特种合金及其锻件应用概况
　　1.1.1 特种合金的涵义
　　1.1.2 基体金属的物理特性及其可锻性
/ U0 [0 E; }$ ]; K9 Y6 Z% |　　1.1.3 特种合金及其锻件的应用概况
7 H% c: I" y5 ], V' n, [; P　1.2 特种合金的锻造特点及其对策
　　1.2.1 特种合金的锻造特点
　　1.2.2 常用特种合金锻造特点比较
8 n; @6 B' u9 L　　1.2.3 特种合金锻造的技术措施
3 I' G- _& X: p  _( \　1.3 锻造工艺性能及其用途
6 h- _4 E: u/ I" m& \/ k　　1.3.1 锻造工艺性能的涵义及用途
　　1.3.2 金属的工艺塑性
　　1.3.3 超塑性及其与特种合金锻件的关系
" @. V4 J/ [! N+ J; K　　1.3.4 变形抗力
　　1.3.5 可锻性
# Z% X* c/ t" J3 r; t7 h; C+ S　　1.3.6 金属的再结晶与再结晶图
　1.4 热力学参数及其对特种合金锻件质量的影响
　　1.4.1 变形温度及其影响
) U. D) j+ t  l0 o! Y0 N　　1.4.2 应变速率及其影响
　　1.4.3 变形程度及其影响
　　1.4.4 应力一应变状态及其影响
　1.5 特种工艺方法及其对锻件质量的影响
7 B) e' L* k  L, a8 }　　1.5.1 超塑性锻造
1 p' c0 S& O3 x8 n6 @　　1.5.2 等温锻造
　　1.5.3 热模锻造
% F  g; e+ j7 a/ u/ Y　　1.5.4 形变热处理工艺
　　1.5.5 B锻造
; q3 f9 k# H! g* f' e2 \; Q+ Y' D0 [　1.6 特种合金锻件结构要素设计
. k2 a# b# N. b. c# x) y8 s　　1.6.1 材料对锻件结构要素的影响
. |) Y/ G3 ~% A' ]　　1.6.2 特种合金锻件结构要素的设计特点
　1.7 特种合金锻造工序的特点
　　1.7.1 概述
　　1.7.2 坯料准备
　　1.7.3 毛坯的润滑与防护
2 c3 t" A7 d7 B% k　　1.7.4 毛坯加热
　　1.7.5 模具预热
1 Y% v2 C) e, k6 x) C　　1.7.6 制坯与预锻
, C+ X$ X0 H' \, d, s8 v$ P1 V" r　　1.7.7 模锻
0 p' T+ l# D1 o, d) L　　1.7.8 切边
　　1.7.9 冷却
　　1.7.10 校正
　　1.7.11 预制毛坯及锻件表面清理与检查
* ]( _! Q5 \5 T! p! R3 {　　1.7.12 理化性能检验
　1.8 特种合金锻造设备的选择
- c1 L# U. e# W, f) ^: g　　1.8.1 概述
　　1.8.2 常用锻造设备对特种合金锻造的适应性
　　1.8.3 特种合金锻造设备的选用原则
4 M: T2 x- j' ]- O# ~( L　参考文献
/ B* s8 F; U+ k9 ]8 d$ O第二章 高温合金及其锻造技术
　2.1 变形高温合金及其锻造特点和应用概况
9 {* E: M8 ^  x" M* h" U$ \　　2.1.1 高温合金的发展
　　2.1.2 高温合金的合金化
　　2.1.3 高温合金的分类
　　2.1.4 我国变形高温合金牌号表示方法及主要化学成分
　　2.1.5 变形高温合金的使用特性及锻造特点
8 F! V+ P% [1 T6 v4 ~% q& X　　2.1.6 变形高温合金的应用概况及国内外牌号对照
　2.2 高温合金的锻造工艺性能
　　2.2.1 概述
4 b& _% N: U8 Q6 q( g+ @8 U# c/ B. T3 \　　2.2.2 第一组高温合金的锻造工艺性能
6 Q$ ~1 k, x& p$ P  ~. [: |7 c! a　　2.2.3 第二组高温合金的锻造工艺性能
　　2.2.4 第三组高温合金的锻造工艺性能
0 a" E( ^1 |% L! J: w) z3 O, O+ q　　2.2.5 第四组高温合金的锻造工艺性能
　　2.2.6 高温合金的锻造工艺性能综合分析
4 b1 B; `% e4 h& w2 L　2.3 锻造热力学参数对高温合金锻件质量的影响
1 m6 h. U2 B: I, u　　2.3.1 变形温度的影响
　　2.3.2 应变速率的影响
# U% K5 t6 }% f/ v　　2.3.3 变形程度的影响
　　2.3.4 锻后冷却的影响
　2.4 高温合金锻件的特种锻造工艺方法
) x& }0 W- t$ P3 E  c% ?) }, a9 R2 [　　2.4.1 GH4169合金的特种锻造工艺方法
　　2.4.2 先进的高温合金涡轮盘锻件的生产新工艺方法
　2.5 高温合金锻造工艺及其特点
　　2.5.1 高温合金熔铸及其开坯工艺特点
　　2.5.2 高温合金模锻工艺及其特点
　　2.5.3 高温合金锻件与模具设计特点
# Y) d4 y% z$ }- B4 ^　　2.5.4 高温合金的加热和锻造温度
! o  Q1 E: o& q5 s: O　2.6 高温合金锻件热处理工艺及其特点
3 m, O, H( w+ k. z4 V* V　　2.6.1 高温合金热处理基础及其特点
　　2.6.2 常用高温合金热处理工艺参数
　2.7 高温合金锻件缺陷及其质量控制
2 l; ]% @& ?" e2 c- ^& J# R　　2.7.1 高温合金锻件常见缺陷
　　2.7.2 高温合金锻件质量控制的特点
　　2.7.3 高温合金锻件冶金质量检验及其特点
# U2 C# Y# G6 q$ N　2.8 高温合金锻造技术典型实例
　　2.8.1 高温合金典型锻件及其特点
7 P7 ^) G1 j6 d& W　　2.8.2 GH4169合金涡轮盘的模锻工艺
　　2.8.3 N437BY合金涡轮盘的模锻工艺
2 }, W& z- T! e" Y* ]8 y! G& _( w　　2.8.4 GH4133B合金涡轮盘的模锻工艺
4 c9 ~' Y4 ^9 b) [+ [8 Z9 _　　2.8.5 GH4133B合金承力环模锻工艺的数值模拟
　　2.8.6 GH4049合金及其叶片模锻工艺
) t5 |( p8 \3 w( h4 K. p- i　　2.8.7 A286合金连杆的模锻工艺及其经济分析
) n- ^; U; t1 k' l& d2 M　　2.8.8 钴铬钼合金人工髋关节股骨柄的精锻工艺
( V! O0 F8 ]' \( K0 a　2.9 关于高温合金盘件模锻工艺方法的探讨
* B' S2 y9 ?' \' p+ j　　2.9.1 关于改进我国高温合金盘件模锻工艺方法的探讨
　　2.9.2 高温合金喷射沉积成形制坯及其模锻工艺
: L2 B8 F) M( q　参考文献
第三章 钛合金及其锻造技术
第四章 不锈钢及其锻造技术
第五章 铝合金及其锻造技术
1 C, h% u+ x& D0 P+ v第六章 镁合金及其锻造技术
9 t& z) b0 d- R5 T第七章 铜合金及其锻造技术
附录1 加工铜及铜合金化学成分和半成品形状
附录2 中外铜及其合金牌号对照
第一章 概论
) U' e: ?* a: m  m$ o　1.1 概述
　　1.1.1 汽车工业拉动锻造行业快速发展
) i( k" l: e6 |　　1.1.2 锻件在汽车上的分布
　　1.1.3 汽车锻件用原材料种类和生产准备
　1.2 汽车锻件的锻造特点
0 m, R+ O; @  R4 e$ q- ?! H9 p" V0 S　　1.2.1 生产的专业化、规模化
" U- W0 a6 L& i  C- M　　1.2.2 形状复杂，锻造工艺多样化
7 q: D% k9 o( k0 _/ @: a1 v5 `3 W9 F. d　　1.2.3 精度高，锻造成形精密化
. a$ a& _3 a: l! ]% A　　1.2.4 组织性能要求高，材质和热处理技术不断提升
8 r  s' S) |' x0 f% r% C　1.3 汽车典型锻件
　　1.3.1 锻件的分类
　　1.3.2 汽车典型锻件种类
　　1.3.3 汽车典型锻件工艺特性概述
1 T+ _2 V/ z$ Y5 R* l# w9 N$ C6 Z/ ~　1.4 汽车锻件的锻造工艺评估（综合分析）
　　1.4.1 工艺稳定，成形良好
　　1.4.2 工艺简单，劳动生产率高
% z3 G# E  z; h2 \/ L　　1.4.3 材料利用率高
　　1.4.4 模具寿命高
　1.5 汽车锻件生产技术的发展趋势
; D' Z- R5 ?, {  |0 v! h9 }! W　　1.5.1 锻件组织性能要求不断提升
/ \3 O5 \6 x' ?# D% l# ]# U+ X　　1.5.2 加速锻件生产的节能降耗
2 B& V1 K' N: G" c0 t& m　　1.5.3 大力发展有色金属锻件
　　1.5.4 精密模锻技术持续快速发展
　　1.5.5 特种锻造技术保持良好发展势头
　　1.5.6 锻造新技术不断出现
　　1.5.7 锻模CAD／CAE／CAM一体化技术和锻模制造技术得到快速发展
# y2 K1 r1 ~2 h: o2 y第二章 曲轴类锻件生产技术
　2.1 概述
　　2.1.1 曲轴铸改锻日趋明显
　　2.1.2 世界各国曲轴模锻件生产状况简述
　　2.1.3 曲轴模锻工艺流程
　　2.1.4 曲轴锻造生产线和自动生产线的设备组成
4 m) Q+ _* o' ]. B3 A1 C　　2.1.5 曲轴锻件的通用技术条件及曲轴锻坯技术协议
　　2.1.6 曲轴用原材料
; j0 }/ {' X: n' \& n　2.2 曲轴模锻工艺
6 \# G$ u3 K( ~* n! g" p" L. n* D　　2.2.1 曲轴的分类
# u3 x# O9 L7 g- {$ x6 s　　2.2.2 曲轴锻件图的制定
　　2.2.3 曲面分模曲轴分模面的走向
　　2.2.4 影响曲轴锻造工艺的主要因素
: B, P* ~. Y" `) V* W5 G　　2.2.5 曲轴原材料规格选择和材料利用率
　　2.2.6 曲轴锻造生产工艺文件
6 R* ^; b+ n( O. B& Q　2.3 曲轴模具的模膛设计和模具结构设计
2 w8 {- ]# k& X% L1 q　　2.3.1 终锻模膛设计
　　2.3.2 预锻模膛设计
　　2.3.3 切边模膛设计
% c/ N( e/ O% F- u; q: T　　2.3.4 热校正模膛设计
9 ]$ P. o' p/ X0 p: ?　　2.3.5 曲拐扭转模膛设计
8 n; @3 H4 j0 I0 g7 Y- c# c8 b　　2.3.6 弯曲模膛设计
' q: R# c- M+ R: @) c9 F( r, H　　2.3.7 三维造型设计曲轴模具
　　2.3.8 曲轴锻模的结构设计
$ u9 W/ f9 s0 u" l" f/ l, O  W　　2.3.9 曲轴模具使用寿命及模具材料
　2.4 曲轴常见的锻造缺陷及其防止措施
/ `& T' V9 t2 |) V6 h+ e# t) q　　2.4.1 充不满
　　2.4.2 折叠
% |* _, i! v" r: ?8 J　　2.4.3 变形
　　2.4.4 表面凹坑
　2.5 曲轴锻件的热处理工艺及后续工序
/ w4 m& H9 K  C8 s" y- @8 h　　2.5.1 曲轴锻件的热处理工艺
　　2.5.2 曲轴调质热处理生产作业规程
　　2.5.3 后续工序
1 U0 W8 v* b+ S3 v+ }4 d6 O! K　2.6 曲轴模锻工艺及模具设计实例
8 U8 Y2 l+ e) z) D. @: C9 x　　2.6.1 QS四拐8平衡块平面分模曲轴工艺及模具设计
　　2.6.2 BPD六拐8平衡块曲面分模曲轴工艺及模具设计
　参考文献
第三章 连杆类锻件生产技术
　3.1 概述
- N; a9 F' ]9 t- E　3.2 连杆的分类
　　3.2.1 按材料分类
　　3.2.2 按结构分类
　　3.2.3 各类连杆的优缺点比较
　3.3 连杆的原材料及其性能要求
　3.4 连杆典型锻造工艺流程
　　3.4.1 连杆模锻件生产主要工艺方法
　　3.4.2 连杆典型完整锻造工艺流程
　3.5 连杆锻造工艺及模具设计
8 q; }9 Z8 z( g* {$ _　　3.5.1 锻件图的设计
　　3.5.2 锻造工艺方案确定
　　3.5.3 锻造成形力的计算
: ^9 w' g. `' p# S　　3.5.4 坯料的选择
; H6 v+ R' c. |9 h　　3.5.5 模具设计
; i) z% J- A& f# u+ n! p8 U6 X　3.6 关键工序工艺技术要点及其分析与对策
　　3.6.1 辊锻工序工艺技术要点及其分析与对策
$ M) e- C7 \6 r' O" L　　3.6.2 模锻工序工艺技术要点及其分析与对策
6 Q  {; B/ x3 A2 q3 d　3.7 胀断连杆工艺介绍
; ?* e! \$ ^9 f; Y6 h% x7 p9 j+ U/ ~　　3.7.1 胀断连杆材料及其性能要求
  m, y+ i2 T7 B' Q9 J- Q5 [: P　　3.7.2 胀断连杆的加工特点
& q3 c0 X) i  }& t/ {; s　　3.7.3 胀断连杆的锻造工艺特点
3 Q" O: M5 S+ O! N; g　3.8 典型连杆模锻生产线配置
　　3.8.1 辊锻制坯一摩擦压力机模锻生产线配置
　　3.8.2 辊锻制坯一电液锤生产线
% L! |; v+ Y1 a4 j* _+ O$ ]　　3.8.3 辊锻（楔横轧）制坯一机械压办机生产线
　3.9 连杆锻件的质量控制
' g' F5 i! O3 r; R　　3.9.1 原材料的质量控制
% j* N) A5 R% s' ]4 Q+ l　　3.9.2 下料工序的质量控制
　　3.9.3 中频感应加热的质量控制
: A* N9 K0 a; M( l1 K9 |, J　　3.9.4 锻造过程的质量控制
& E1 H& T* `0 q　　3.9.5 调质或控制冷却的质量控制
　3.10 连杆锻件典型工艺的经济成本分析
　参考文献
  d* A: ^3 |) {/ c/ n8 F第四章 转向节锻件生产工艺
- ~( t+ p! p) d第五章 前轴类锻件生产工艺
第六章 半轴类锻件生产技术
  H5 j4 G8 l( p( y' T5 O第七章 齿轮类锻件生产工艺
第八章 等速万向节锻件生产技术
第九章 控制臂（悬臂）类铝锻件生产技术

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特种合金及其锻造
, }/ T" _  l* T+ l  C; [汽车典型锻件生产

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