求《锻造工艺模拟》、《特种合金及其锻造》、《汽车典型锻件生产》《锻造模具与润滑》

gwangdibing · 发表于 2010-7-28 10:37:12

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本帖最后由 gwangdibing 于 2010-7-28 10:57 编辑

目录
第一章概论
1.1 引言
1.2 塑性加工模拟的目标和任务
1.3 锻造过程的数值模拟技术
1.4 锻造过程的物理模拟技术
1.5 数值模拟与物理模拟的关系
参考文献

第二章塑性有限元法基础
2.1 塑性加工分析系统
2.1.1 系统考虑的影响因素
2.1.2 塑性加工分析系统模型
2.2 塑性成形解析及数值分析方法
2.2.1 一般解析计算法
2.2.2 有限元数值分析法
2.3 刚粘塑性有限元法理论
2.3.1 金属热成形中的粘性问题
2.3.2 刚粘塑性有限元列式
2.3.3 四节点四边形等参单元
2.3.4 局部网格节点重定位技术
2.4 锻造过程中的热力耦合分析基础
2.4.1 热传导有限元列式
2.4.2 变形和传热过程的耦合技术
2.5 塑性有限元中的摩擦模型
2.6 分析模型简化
2.6.1 平面问题
2.6.2 轴对称问题
参考文献

第三章锻造成形数值模拟软件介绍
3.1 锻造成形数值模拟的实质
3.2 锻造成形数值模拟的准备工作
3.3 通过数值模拟可以获得的结果
3.4 常用软件介绍
3.4.1 DEFORM软件介绍
3.4.2 QFORM软件
3.4.3 FORGE软件
3.4.4 ABAQUS软件
参考文献

第四章锻造成形的模拟实例
4.1 轴对称件成形2D模拟
4.1.1 模型简化及模拟初始条件设置
4.1.2 模拟过程分析
4.1.3 模拟结论
4.2 汽车曲轴成形过程的3D模拟
4.2.1 模具结构对汽车曲轴成形性的影响
4.2.2 预锻连皮对汽车曲轴成形性的影响
4.2.3 预锻热力耦合模拟分析
4.2.4 曲轴模锻生产试验验证
4.3 汽车转向节成形过程的数值模拟及优化
4.3.1 模型简化及模拟初始条件设置
4.3.2 方案一的模拟分析
4.3.3 方案二的模拟分析
4.4 汽车轮毂锻造成形过程模拟及优化
4.4.1 奥迪铝合金车轮出现的缺陷
4.4.2 奥迪铝合金车轮预锻成形缺陷模拟分析
4.4.3 奥迪铝合金车轮终锻成形缺陷模拟分析
4.4.4 成形缺陷一因素矩阵
4.5 齿轮闭塞式锻造成形过程模拟及优化
4.5.1 温度对齿轮成形性的影响
4.5.2 模具结构对齿轮成形性的影响
4.5.3 连皮对齿轮成形性的影响
4.5.4 结论
4.6 热成形模具磨损的模拟及模具寿命预测
4.6.1 模型简化及模拟初始条件设置
4.6.2 终成形凸模磨损的模拟分析
4.6.3 模具磨损对寿命的影响分析
4.6.4 凸模磨损研究结论
4.7 锻造过程多因素动态热力耦合仿真
4.7.1 锻造过程中多因素归纳
4.7.2 主要的参数设置
4.7.3 模拟的结果讨论
4.8 大型模锻件锻造成形过程模拟
4.8.1 终锻件以及终锻模的设计
4.8.2 预锻件的设计及模拟优化
4.8.3 制坯件的设计及模拟
4.9 大型锻件自由锻成形模拟实例
4.9.1 大型钢锭镦粗
4.9.2 空洞疏松缺陷闭合过程模拟
4.9.3 中心压实工艺模拟
4.9.4 不对称V形砧锻造工艺模拟
参考文献

第五章锻造过程中的微观组织模拟技术
5.1 引言
5.2 热锻过程中金属力学性能变化和微观组织演化特征
5.2.1 一般描述
5.2.2 转子钢26Cr2Ni4MoV的热锻力学性能与晶粒度演化规律
5.2.3 钛合金TC4超塑性变形力学性能以及微观组织变化
5.3 用于热锻宏微观耦合模拟的热粘塑性本构关系
5.3.1 引言
5.3.2 热锻用经验本构关系
5.3.3 考虑三种变形机制的超塑性本构关系
5.3.4 包含动态再结晶的热粘塑性本构关系
5.4 热锻过程中微观组织模拟参数识别
5.4.1 参数识别方法
5.4.2 参数识别的算例
5.5 热锻过程中微观组织模拟用的有限元软件功能
5.6 热锻过程中微观组织模拟实例
5.6.1 圆柱体热压缩试验
5.6.2 上下对称V砧拔长工艺
5.6.3 FMV砧拔长工艺
5.6.4 镁合金反挤压
5.6.5 TC4钛合金零件超塑成形中晶粒长大过程模拟
参考文献

第六章锻造成形过程的物理模拟
6.1 物理模拟技术简介
6.2 塑性成形过程的物理模拟技术
6.2.1 物理模拟的相似性
6.2.2 实验用模拟材料
6.2.3 物理模拟实验方法
6.3 模拟实例
6.3.1 凸模形状对挤压过程金属变形流动行为影响研究
6.3.2 TiAl基合金的等温压缩流变特性研究
6.3.3 带孔圆柱体镦粗过程模拟
6.3.4 模锻过程的光塑性模拟
参考文献
第一章概论
　1.1 特种合金及其锻件应用概况
　　1.1.1 特种合金的涵义
　　1.1.2 基体金属的物理特性及其可锻性
　　1.1.3 特种合金及其锻件的应用概况
　1.2 特种合金的锻造特点及其对策
　　1.2.1 特种合金的锻造特点
　　1.2.2 常用特种合金锻造特点比较
　　1.2.3 特种合金锻造的技术措施
　1.3 锻造工艺性能及其用途
　　1.3.1 锻造工艺性能的涵义及用途
　　1.3.2 金属的工艺塑性
　　1.3.3 超塑性及其与特种合金锻件的关系
　　1.3.4 变形抗力
　　1.3.5 可锻性
　　1.3.6 金属的再结晶与再结晶图
　1.4 热力学参数及其对特种合金锻件质量的影响
　　1.4.1 变形温度及其影响
　　1.4.2 应变速率及其影响
　　1.4.3 变形程度及其影响
　　1.4.4 应力一应变状态及其影响
　1.5 特种工艺方法及其对锻件质量的影响
　　1.5.1 超塑性锻造
　　1.5.2 等温锻造
　　1.5.3 热模锻造
　　1.5.4 形变热处理工艺
　　1.5.5 B锻造
　1.6 特种合金锻件结构要素设计
　　1.6.1 材料对锻件结构要素的影响
　　1.6.2 特种合金锻件结构要素的设计特点
　1.7 特种合金锻造工序的特点
　　1.7.1 概述
　　1.7.2 坯料准备
　　1.7.3 毛坯的润滑与防护
　　1.7.4 毛坯加热
　　1.7.5 模具预热
　　1.7.6 制坯与预锻
　　1.7.7 模锻
　　1.7.8 切边
　　1.7.9 冷却
　　1.7.10 校正
　　1.7.11 预制毛坯及锻件表面清理与检查
　　1.7.12 理化性能检验
　1.8 特种合金锻造设备的选择
　　1.8.1 概述
　　1.8.2 常用锻造设备对特种合金锻造的适应性
　　1.8.3 特种合金锻造设备的选用原则
　参考文献
第二章高温合金及其锻造技术
　2.1 变形高温合金及其锻造特点和应用概况
　　2.1.1 高温合金的发展
　　2.1.2 高温合金的合金化
　　2.1.3 高温合金的分类
　　2.1.4 我国变形高温合金牌号表示方法及主要化学成分
　　2.1.5 变形高温合金的使用特性及锻造特点
　　2.1.6 变形高温合金的应用概况及国内外牌号对照
　2.2 高温合金的锻造工艺性能
　　2.2.1 概述
　　2.2.2 第一组高温合金的锻造工艺性能
　　2.2.3 第二组高温合金的锻造工艺性能
　　2.2.4 第三组高温合金的锻造工艺性能
　　2.2.5 第四组高温合金的锻造工艺性能
　　2.2.6 高温合金的锻造工艺性能综合分析
　2.3 锻造热力学参数对高温合金锻件质量的影响
　　2.3.1 变形温度的影响
　　2.3.2 应变速率的影响
　　2.3.3 变形程度的影响
　　2.3.4 锻后冷却的影响
　2.4 高温合金锻件的特种锻造工艺方法
　　2.4.1 GH4169合金的特种锻造工艺方法
　　2.4.2 先进的高温合金涡轮盘锻件的生产新工艺方法
　2.5 高温合金锻造工艺及其特点
　　2.5.1 高温合金熔铸及其开坯工艺特点
　　2.5.2 高温合金模锻工艺及其特点
　　2.5.3 高温合金锻件与模具设计特点
　　2.5.4 高温合金的加热和锻造温度
　2.6 高温合金锻件热处理工艺及其特点
　　2.6.1 高温合金热处理基础及其特点
　　2.6.2 常用高温合金热处理工艺参数
　2.7 高温合金锻件缺陷及其质量控制
　　2.7.1 高温合金锻件常见缺陷
　　2.7.2 高温合金锻件质量控制的特点
　　2.7.3 高温合金锻件冶金质量检验及其特点
　2.8 高温合金锻造技术典型实例
　　2.8.1 高温合金典型锻件及其特点
　　2.8.2 GH4169合金涡轮盘的模锻工艺
　　2.8.3 N437BY合金涡轮盘的模锻工艺
　　2.8.4 GH4133B合金涡轮盘的模锻工艺
　　2.8.5 GH4133B合金承力环模锻工艺的数值模拟
　　2.8.6 GH4049合金及其叶片模锻工艺
　　2.8.7 A286合金连杆的模锻工艺及其经济分析
　　2.8.8 钴铬钼合金人工髋关节股骨柄的精锻工艺
　2.9 关于高温合金盘件模锻工艺方法的探讨
　　2.9.1 关于改进我国高温合金盘件模锻工艺方法的探讨
　　2.9.2 高温合金喷射沉积成形制坯及其模锻工艺
　参考文献
第三章钛合金及其锻造技术
第四章不锈钢及其锻造技术
第五章铝合金及其锻造技术
第六章镁合金及其锻造技术
第七章铜合金及其锻造技术
附录1 加工铜及铜合金化学成分和半成品形状
附录2 中外铜及其合金牌号对照
第一章概论
　1.1 概述
　　1.1.1 汽车工业拉动锻造行业快速发展
　　1.1.2 锻件在汽车上的分布
　　1.1.3 汽车锻件用原材料种类和生产准备
　1.2 汽车锻件的锻造特点
　　1.2.1 生产的专业化、规模化
　　1.2.2 形状复杂，锻造工艺多样化
　　1.2.3 精度高，锻造成形精密化
　　1.2.4 组织性能要求高，材质和热处理技术不断提升
　1.3 汽车典型锻件
　　1.3.1 锻件的分类
　　1.3.2 汽车典型锻件种类
　　1.3.3 汽车典型锻件工艺特性概述
　1.4 汽车锻件的锻造工艺评估（综合分析）
　　1.4.1 工艺稳定，成形良好
　　1.4.2 工艺简单，劳动生产率高
　　1.4.3 材料利用率高
　　1.4.4 模具寿命高
　1.5 汽车锻件生产技术的发展趋势
　　1.5.1 锻件组织性能要求不断提升
　　1.5.2 加速锻件生产的节能降耗
　　1.5.3 大力发展有色金属锻件
　　1.5.4 精密模锻技术持续快速发展
　　1.5.5 特种锻造技术保持良好发展势头
　　1.5.6 锻造新技术不断出现
　　1.5.7 锻模CAD／CAE／CAM一体化技术和锻模制造技术得到快速发展
第二章曲轴类锻件生产技术
　2.1 概述
　　2.1.1 曲轴铸改锻日趋明显
　　2.1.2 世界各国曲轴模锻件生产状况简述
　　2.1.3 曲轴模锻工艺流程
　　2.1.4 曲轴锻造生产线和自动生产线的设备组成
　　2.1.5 曲轴锻件的通用技术条件及曲轴锻坯技术协议
　　2.1.6 曲轴用原材料
　2.2 曲轴模锻工艺
　　2.2.1 曲轴的分类
　　2.2.2 曲轴锻件图的制定
　　2.2.3 曲面分模曲轴分模面的走向
　　2.2.4 影响曲轴锻造工艺的主要因素
　　2.2.5 曲轴原材料规格选择和材料利用率
　　2.2.6 曲轴锻造生产工艺文件
　2.3 曲轴模具的模膛设计和模具结构设计
　　2.3.1 终锻模膛设计
　　2.3.2 预锻模膛设计
　　2.3.3 切边模膛设计
　　2.3.4 热校正模膛设计
　　2.3.5 曲拐扭转模膛设计
　　2.3.6 弯曲模膛设计
　　2.3.7 三维造型设计曲轴模具
　　2.3.8 曲轴锻模的结构设计
　　2.3.9 曲轴模具使用寿命及模具材料
　2.4 曲轴常见的锻造缺陷及其防止措施
　　2.4.1 充不满
　　2.4.2 折叠
　　2.4.3 变形
　　2.4.4 表面凹坑
　2.5 曲轴锻件的热处理工艺及后续工序
　　2.5.1 曲轴锻件的热处理工艺
　　2.5.2 曲轴调质热处理生产作业规程
　　2.5.3 后续工序
　2.6 曲轴模锻工艺及模具设计实例
　　2.6.1 QS四拐8平衡块平面分模曲轴工艺及模具设计
　　2.6.2 BPD六拐8平衡块曲面分模曲轴工艺及模具设计
　参考文献
第三章连杆类锻件生产技术
　3.1 概述
　3.2 连杆的分类
　　3.2.1 按材料分类
　　3.2.2 按结构分类
　　3.2.3 各类连杆的优缺点比较
　3.3 连杆的原材料及其性能要求
　3.4 连杆典型锻造工艺流程
　　3.4.1 连杆模锻件生产主要工艺方法
　　3.4.2 连杆典型完整锻造工艺流程
　3.5 连杆锻造工艺及模具设计
　　3.5.1 锻件图的设计
　　3.5.2 锻造工艺方案确定
　　3.5.3 锻造成形力的计算
　　3.5.4 坯料的选择
　　3.5.5 模具设计
　3.6 关键工序工艺技术要点及其分析与对策
　　3.6.1 辊锻工序工艺技术要点及其分析与对策
　　3.6.2 模锻工序工艺技术要点及其分析与对策
　3.7 胀断连杆工艺介绍
　　3.7.1 胀断连杆材料及其性能要求
　　3.7.2 胀断连杆的加工特点
　　3.7.3 胀断连杆的锻造工艺特点
　3.8 典型连杆模锻生产线配置
　　3.8.1 辊锻制坯一摩擦压力机模锻生产线配置
　　3.8.2 辊锻制坯一电液锤生产线
　　3.8.3 辊锻（楔横轧）制坯一机械压办机生产线
　3.9 连杆锻件的质量控制
　　3.9.1 原材料的质量控制
　　3.9.2 下料工序的质量控制
　　3.9.3 中频感应加热的质量控制
　　3.9.4 锻造过程的质量控制
　　3.9.5 调质或控制冷却的质量控制
　3.10 连杆锻件典型工艺的经济成本分析
　参考文献
第四章转向节锻件生产工艺
第五章前轴类锻件生产工艺
第六章半轴类锻件生产技术
第七章齿轮类锻件生产工艺
第八章等速万向节锻件生产技术
第九章控制臂（悬臂）类铝锻件生产技术