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发表于 2010-7-5 15:46:32
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来自： 中国广东佛山
本帖最后由 lfjliu008 于 2010-7-5 15:47 编辑 2 s9 G0 \0 L' @9 \
个人觉得冲裁间隙偏大, 也有可能跳废料, 还有, 建议检查一下刃口面, 是不是喇叭口上大下小, 也是跳废料的原因之一.
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/ T$ C' x/ @+ V! C6 ~- }5 I另转贴, 供参考.
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防止跳废料的方法& p* [/ S( L: `1 Y3 U
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废料上移，是指在冲裁加工过程中，材料被剪断分离后，滞留在凹模内的材料随着凸模的上升一起被带出，接着又落在凹模表面的现象。$ O8 ^' N1 d8 M
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在冲压加工生产时，如果发生废料上移现象，一方面会因操作者粗心而发生人身事故；另一方面，也会造成产品报废，模具损坏等重大的质量问题。所以，必须采取相应预防措施以预防废料上移。
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+ H( n/ [" P; C- {+ |1、废料上移的原因
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造成废料上移的根本原因在于“废料与凸模之间的吸附力>废料与凹模之间的磨擦力+废料重力”。特别是薄板小径冲裁，滞留在凹模内的材料与凹模之间摩擦力较小容易引起废料上移。在实际生产过程中，具体原因较为复杂，主要有以下几种。 ' Q0 z; |2 @" v: Y/ }4 t
(1)凸模与凹模之间的间隙过大时容易发生废料上移。 & L3 c7 A' D7 p! J- \
(2)由于对凹模的直壁进行了抛光或高精度磨削，凹模直壁部分过于光滑，容易发生废料上移。 3 _6 f8 W0 o. J% ?+ Z
(3)凹模的直壁过高，存储的废料过多，向下的摩擦力增大，容易发生废料上移。 # D# O* J5 E/ q3 ~
(4)废料下落不顺畅，碰到凹模刃口下面的其它零件，造成废料堵塞易于发生废料上移。 ( U4 ?+ U" X; M# z( [, M4 H
(5)薄板冲裁时，冲裁废料的形状大而薄，紧紧吸附在冲头下面。 9 Y9 N0 l, o! v3 j1 W5 @. n9 ?
(6)由于使用高粘度润滑油，因粘附力较大而产生粘附现象。/ i, L- l1 ^/ ]/ Y8 N) G
(7)凹模研模后，刃口过于锋利。
) s$ g v- u, A' E" t ^* v(8)卸料板的位置、功能不合适，与凸模周边的间隙不均匀。 . L2 j2 ~6 p3 r4 L4 a9 }3 ]# U
(9)在模具加工或冲压生产过程中，凸模上面产生磁性而产生吸附现象。 ( x( I5 J8 ^8 g
（10）冲压生产过程中，凸模插入凹模的深度削、。
! W: C$ w3 n6 [' G# N% }1 u（11）凹模加工形状有误差，冲裁时，排出的废料尺寸d比凹模孔直径尺寸D小，容易发生废料上 移。1 J$ a) [8 n9 l0 [
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2废料上移的应对措施 在实际生产过程中，为防止废料上移，通常的采取以下几种应对措施。9 C3 c* ^& H. T, `; ~
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2．1在凸模上采取改进措施
2 ~* G$ _) Z) O% l+ Z6 z6 a8 J$ _0 ?, v(1) 材料很薄时，由于油的粘附力、磁性、真空等原因而极易吸附于凸模的底部，对凸模采取改进措施，以减少凸模与废料的接触面积，从而减少凸模对废料的吸附。在实际生产中常常应用图1所示的带突起型凸模、凹坑型凸模、加强筋型凸模等几种形式。
; n# Y0 ]# M C g2 F/ t(2) 弹销器顶料凸模，如图2所示。在凸模内加工阶孔，设置打料销及弹簧。冲裁时，板料的挤压将销压入凸模内。卸料时，打料销被弹簧顶出，将吸凸模上的废料顶落在凹模内部，不会产生废料上移。
& h, I- B+ p+ w1 E+ s t(3)带气孔凸模，如图3所示。在凸模中心加工一气孔，气孔与高压空气相连接，冲裁结束后，高 压空气将废料吹落，吹出模具工作范围 * E; ]; X+ s- V* {
(4)斜刃口凸模，如图4所示。将凸模刃口加工成料面，冲裁时，刃口一端先接触材料，随着凸模的 深入将料切断，废料与凸模不易形成真空，防止废料上移。4 a; k1 ~1 I3 N0 f8 b
(5)批量生产时，凸模刃口因磨擦会产生磁性而吸附废料，所以要定期消磁。/ s: p/ E' V$ r! V5 k/ u
3 S, v5 i. |9 e5 L3 E2．2在凹模上采取改进措施如图5 A、B所示。废料不易堵塞，便于落下，具有防止废料上移的效果。
& M$ t. y4 u/ M' T& R% @4 w(2) 在凹模内侧壁，将2处以上的倾斜沟从中心开始向反方向加工，其深度大约0．005mm—0.1 mm。在冲裁初期，冲裁废料会形成和凹模倾斜沟相对应的小突起。随着凸模进一步压入，突起部分会被凹模侧面压缩，摩擦力增大，从而防止废料上移。凹模形状如图6所示。
$ x& _/ C, Z0 D6 E(3)模内侧壁深度方向2mm一3mm处设计成凸起，厚度大约0.01 mm，随着凸模进一步压人，废料在此处挤压，摩擦力增大，可防止废料上移。凹模形状如图7所示。8 q) w( `+ D1 {0 w
(4)尺寸精度要求不高的冲孔，研磨凹模直壁时使用粗粒度砂轮，使凹模直壁部分的粗糙度不要太高，减少废料上移的可能；
$ M! J; h A, d& R! J, }/ O(5)由于废料与凹模刃口下部碰撞会产生毛刺堵塞，进而产生废料上移，所以凹模直壁下部需加以修光。 (6)凹模的直壁部分太长，易于产生废料上移，所以在保证强度的前提下，可尽量减小凹模的深度。 ' i/ p# S$ A7 L2 p
: v1 X4 s3 G7 b2 I1 R. m- a' v1 n2. 3其它改进措施
5 x. N$ Q7 P4 t/ ], _; \, ?(1)易于产生废料上移时，使凸模插人凹模的深度应控制在3mm--5mm之间，堵塞的废料限于三片之内。 9 Q! t3 l; G+ [
(2)选择合理的冲裁间隙值，并加以修正。
- R! R: t9 x9 @(3)批量生产时，因凸模和凹模的摩擦会产生磁 E，应定期对刃口进行消磁处理。
: m4 P: y& G* R: V! H9 W2 J(4)以真空产生吸引、增加凹模刃口内面的表面且糙度、对凹模切刃进行微小倒角，改变轮廓形状，减 I、冲裁间隙。1 }7 C7 L t8 X# e. G, |
(5)凹模下部的漏料部分应保持畅通，结构合理， 便于废料的落下。 |
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