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发表于 2010-7-5 15:46:32
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来自： 中国广东佛山
本帖最后由 lfjliu008 于 2010-7-5 15:47 编辑 4 e2 y" z! Z. G& V L# F
个人觉得冲裁间隙偏大, 也有可能跳废料, 还有, 建议检查一下刃口面, 是不是喇叭口上大下小, 也是跳废料的原因之一.
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另转贴, 供参考.1 l8 ~ ~1 T" N1 [* P+ ~* N' h9 z: _
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防止跳废料的方法6 R4 A+ }& a0 @; O/ B
6 Z6 g6 g* D- l- _/ J/ n废料上移，是指在冲裁加工过程中，材料被剪断分离后，滞留在凹模内的材料随着凸模的上升一起被带出，接着又落在凹模表面的现象。# D, P. V; i. Y; R
+ K+ \+ u' y; N8 O. J在冲压加工生产时，如果发生废料上移现象，一方面会因操作者粗心而发生人身事故；另一方面，也会造成产品报废，模具损坏等重大的质量问题。所以，必须采取相应预防措施以预防废料上移。
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# G5 T6 d) V( G, O. x1 D1、废料上移的原因 1 J! L7 G5 M4 v. U
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造成废料上移的根本原因在于“废料与凸模之间的吸附力>废料与凹模之间的磨擦力+废料重力”。特别是薄板小径冲裁，滞留在凹模内的材料与凹模之间摩擦力较小容易引起废料上移。在实际生产过程中，具体原因较为复杂，主要有以下几种。
0 v. ^; Y! o( j$ u8 ~$ {. J(1)凸模与凹模之间的间隙过大时容易发生废料上移。
# A: @) y% q6 W9 P4 b: g(2)由于对凹模的直壁进行了抛光或高精度磨削，凹模直壁部分过于光滑，容易发生废料上移。
( e9 q& G2 [/ q/ {(3)凹模的直壁过高，存储的废料过多，向下的摩擦力增大，容易发生废料上移。 * x, ^5 z& y; \6 L9 n w' r
(4)废料下落不顺畅，碰到凹模刃口下面的其它零件，造成废料堵塞易于发生废料上移。 Y1 a2 ^4 W) d. l6 P9 P
(5)薄板冲裁时，冲裁废料的形状大而薄，紧紧吸附在冲头下面。
4 P% s' d1 F; T0 D(6)由于使用高粘度润滑油，因粘附力较大而产生粘附现象。4 K$ _. `( W6 Z: b/ e
(7)凹模研模后，刃口过于锋利。
: [. X/ R; A; b# l(8)卸料板的位置、功能不合适，与凸模周边的间隙不均匀。
9 y4 {7 e; p7 H6 ~4 @(9)在模具加工或冲压生产过程中，凸模上面产生磁性而产生吸附现象。
7 C# S% U0 r) H0 J7 C（10）冲压生产过程中，凸模插入凹模的深度削、。
8 a/ R h+ g. n1 ?（11）凹模加工形状有误差，冲裁时，排出的废料尺寸d比凹模孔直径尺寸D小，容易发生废料上 移。8 a p. i- a" J" G2 @
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" W1 C ~0 @) X' {2废料上移的应对措施 在实际生产过程中，为防止废料上移，通常的采取以下几种应对措施。5 Q4 A; K0 D- {. \! m
% F% _' ?, N# d$ F" v5 i0 N2．1在凸模上采取改进措施 8 Z* x1 W7 \; u j
(1) 材料很薄时，由于油的粘附力、磁性、真空等原因而极易吸附于凸模的底部，对凸模采取改进措施，以减少凸模与废料的接触面积，从而减少凸模对废料的吸附。在实际生产中常常应用图1所示的带突起型凸模、凹坑型凸模、加强筋型凸模等几种形式。
( {& b. ~8 A4 e(2) 弹销器顶料凸模，如图2所示。在凸模内加工阶孔，设置打料销及弹簧。冲裁时，板料的挤压将销压入凸模内。卸料时，打料销被弹簧顶出，将吸凸模上的废料顶落在凹模内部，不会产生废料上移。 4 S- R8 r7 ?! ~" u1 z+ \- I# }
(3)带气孔凸模，如图3所示。在凸模中心加工一气孔，气孔与高压空气相连接，冲裁结束后，高 压空气将废料吹落，吹出模具工作范围 2 h2 i. a7 p+ p# P" `$ B1 Z+ R/ K
(4)斜刃口凸模，如图4所示。将凸模刃口加工成料面，冲裁时，刃口一端先接触材料，随着凸模的 深入将料切断，废料与凸模不易形成真空，防止废料上移。5 ^' B4 C% A1 E$ e) a; X
(5)批量生产时，凸模刃口因磨擦会产生磁性而吸附废料，所以要定期消磁。
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2．2在凹模上采取改进措施如图5 A、B所示。废料不易堵塞，便于落下，具有防止废料上移的效果。
2 s6 y# X" z8 s! I* |- J: u(2) 在凹模内侧壁，将2处以上的倾斜沟从中心开始向反方向加工，其深度大约0．005mm—0.1 mm。在冲裁初期，冲裁废料会形成和凹模倾斜沟相对应的小突起。随着凸模进一步压入，突起部分会被凹模侧面压缩，摩擦力增大，从而防止废料上移。凹模形状如图6所示。
/ H% g8 H8 K/ S6 D8 M6 O" a7 o$ f(3)模内侧壁深度方向2mm一3mm处设计成凸起，厚度大约0.01 mm，随着凸模进一步压人，废料在此处挤压，摩擦力增大，可防止废料上移。凹模形状如图7所示。$ R9 l" R( u- h3 ~% `$ ?
(4)尺寸精度要求不高的冲孔，研磨凹模直壁时使用粗粒度砂轮，使凹模直壁部分的粗糙度不要太高，减少废料上移的可能；
0 {1 v# G% l. h% C7 K8 J* M(5)由于废料与凹模刃口下部碰撞会产生毛刺堵塞，进而产生废料上移，所以凹模直壁下部需加以修光。 (6)凹模的直壁部分太长，易于产生废料上移，所以在保证强度的前提下，可尽量减小凹模的深度。 ; B! L( j: J$ m8 ?
$ {" |3 i' }9 F6 m2. 3其它改进措施
7 ?& J- @( p1 ?9 E& q(1)易于产生废料上移时，使凸模插人凹模的深度应控制在3mm--5mm之间，堵塞的废料限于三片之内。
- q; L7 ]! U* l* V) k* U(2)选择合理的冲裁间隙值，并加以修正。
* M' K+ n% `5 r Y(3)批量生产时，因凸模和凹模的摩擦会产生磁 E，应定期对刃口进行消磁处理。
1 C: z# l( b: u' a(4)以真空产生吸引、增加凹模刃口内面的表面且糙度、对凹模切刃进行微小倒角，改变轮廓形状，减 I、冲裁间隙。
7 q/ P$ P8 G# H1 T(5)凹模下部的漏料部分应保持畅通，结构合理， 便于废料的落下。 |
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