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[求助] SPC应用前的过程稳定,如何判定?

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发表于 2010-4-1 13:30:32 | 显示全部楼层 |阅读模式 来自: 中国上海

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请问,小弟遇到一个问题,在是否进行SPC过控制前,对于过程是否处于稳定状态还不太清楚。应该做哪些数据分析才能判定此过程是稳定状态下呢?' |' l0 E  w# M* S9 w) h" x7 B. D
小弟以为:
; U) J- o3 x+ D: P* S7 G  a; i
第一步,设备是否要做变异分析(这点小弟还不知如何分析)4 T/ c. R; M, m* @1 m5 Q
! \* {) n4 T+ q
第二步,收集25-30组数据,做直方图看数据分布符合正态,并计算CP和CPK,若能力达到要求+ R: v9 X( j5 t( C% {! V( K
& J9 p% @( J1 V7 H; |+ _8 q' [
第三步,制做分析用控制图,确定没有OOC点。6 \4 t8 u$ ]" `8 }2 T3 O) i- R
' `" I/ ^0 y% |" x" k0 w# s6 A5 c
第四步,制做控制用的控制图。" Y# J5 N) u2 a: u3 O
- v( j9 E- `; H6 z3 ]1 x1 @& p( b
2 W4 z+ @1 ^, b: D0 b
请教高手,小弟思路是否正确? 如果正确,请问第一步和第二步应该做哪些数据分析呢?
5 i* z3 ^7 b3 x/ Y: t7 Q5 F
7 l8 I) P6 j8 c6 |2 r谢谢
发表于 2010-4-1 14:30:03 | 显示全部楼层 来自: 中国上海
1、 识别关键过程 $ |& U) h" M/ D0 @
一个产品品质的形成需要许多过程(工序),其中有一些过程对产品品质好坏起至关重要的作用,这样的过程称为关键过程,SPC控制图应首先用于关键过程,而不是所有的工序。因此,实施SPC,首先是识别出关键过程。
# p; s3 s5 D4 \然后,对关键过程进行分析研究,识别出过程的结构(输入、输出、资源、活动等)。 ! R8 u* l( |# E  A7 j" @6 g
2、 确定过程关键变量(特性)
3 k( B4 }6 ~. ?( Z/ L对关键过程进行分析(可采用因果图、排列图等),找出对产品质量影响最大的变量(特性)。
. w) e4 _: e! {* E- S, X. f. R3、 制定过程控制计划和规格标准 $ @# b6 E% o: W
这一步往往是最困难和费时,可采用一些实验方法参考有关标准。
& u2 g; v3 W# q' `  u4、 过程数据的收集、整理
" S- ]: ~% F' B/ ?* p% S& V* h& z5、 过程受控状态初始分析 4 q0 {# r5 V: @1 X
采用分析用控制图分析过程是否受控和稳定,如果发现不受控或有变差的特殊原因,应采取措施。
" q& B2 f1 @4 @7 u0 L* W注意:此时过程的分布中心(X)和均差σ、控制图界限可能都未知。
, R7 H+ V/ x; W1 g6、 过程能力分析 ) n& C8 O! y- S' |# Y6 l; W/ p% m+ E
只有过程是受控、稳定的,才有必要分析过程能力,当发现过程能力不足时,应采取措施。
: }8 W( F' y0 z; ^0 b; Z' `" R7、 控制图监控 # }* M1 x: {9 q
只有当过程是受控、稳定的,过程能力足够才能采用监控用控制图,进入SPC实施阶段。
. q/ u! c4 \& t/ b$ {8、 监控、诊断、改进
, z# l, B8 Y! l) _- z8 i' F! ^在监控过程中,当发现有异常时,应及时分析原因,采取措施,使过程恢复正常。对于受控和稳定的过程,也要不断改进,减小变差的普通原因,提高质量降低成本。
 楼主| 发表于 2010-4-2 14:35:41 | 显示全部楼层 来自: 中国上海
谢谢2楼的回复,你说的这些我都知道,但是还是不知道通过哪些指标来看过程是否稳定
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