铣床的维修

tnt201 · 发表于 2009-5-4 17:56:07

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铣床的维修

1、X6132A卧式升降台万能铣床主要结构由哪几部分组成?
答：X6132A与X62W、XA6132是同一规格的机型，其主要结构组成如下：
（1）主传动部分
主传动部分由主传动变速箱及主轴部件组成。通过Ⅰ轴、Ⅲ轴的两个三联滑移齿轮及Ⅲ轴上的一个双联滑移齿轮，使主轴得到18种转速。
（2）机床进给变速部分由进给变速箱与变速操纵机构组成，由独立的电动机驱动。运动由电动机轴输出，工作进给时，经过变速箱逐级变速可得18种进给速度，通过钢球保险离合器实现过载保护，快速进给时，通过电磁离合器直接传动实现快进。变速操纵机构采用孔盘集中操作，孔盘的移动由一套螺纹差动机构实现。
（3）升降台部分
升降台与床身以矩形导轨、压板的结构相互联接，提高了导轨的刚性，便于维修。在升降台内部，装有完成升降台上下移动、滑鞍横向进给及工作台纵向进给的传动机构，各方向的进给运动由一套鼓轮机构及台面操纵机构集中操纵。
（4）工作台及滑鞍 X6132A在工作台与滑鞍之间增加了一个回转盘。工作台进给丝杠的轴向定位依靠右边轴架上的一对推力轴承，另一端是可以自由伸缩的。工作台的横向进给螺母座固定在滑鞍的中部，与中央锥齿轮装于同一托架上便于维修、调整。工作台进给丝杆的螺母分左右两半，中间留有空行程，左右两螺母的间隙可分别调整。

2、X63WT卧式升降台万能铣床主要结构由哪几部分组成？
答：X63WT、X63W、X63T、X53T及X53K、X62W及X52T，这些机型尽管比较陈旧，但目前在实际生产中使用的数量仍然不少，且这些机型在结构上基本上是一致的，介绍它们的主要结构，以利于维修人员参考。
X63WT的机床主要由床身、基座、升降台、滑鞍、工作台及回转盘、主传动变速箱、进给传动变速箱等部分组成。

3、X63WT铣床主传动变速操纵机构采用哪些机构?
答：X63WT主传动变速操纵机构单独装在床身内部。该机构采用槽轮机构和间歇齿轮机构，依靠槽轮中滑槽的偏心距及间歇齿轮在圆周方向分若干个齿顶高不等的区段）的定位作用，使四个拨叉来拨移变速齿轮，共可得到20种速度。这种结构比较复杂，维修也不方便。变速机构中还设计了转速计算盘，可根据铣刀直径、工件材料硬度、表面粗糙度要求来确定合适的切削速度及主轴转速。

4、X63WT铣床控制箱的主要作用是什么?
答：X63WT卧式升降台万能铣床控制箱的主要作用是控制工作台的进给方向，通过手柄来分配装在中滑板上的牙嵌式离合器的相应位置，从而实现工作台的纵向、横向、垂直三个方向的进给运动和停止。

5、X8126万能工具铣床主要性能有哪些?
答：X8126型万能工具铣床主要用于加工各种工具，如刀具、夹具、量具、模具等，同时也适用于一般机械加工车间和机修车间用于加工各种复杂小型工件。该机床配有多种附件，如垂直主轴、水平工作台、万能角度工作台、圆形工作台、分度头以及平口钳等，该机床具有广泛的适应性和万能性。

6、X2010C龙门铣床技术性能有哪些?
答：X2010C型龙门铣床是北京第一机床厂研制生产的万能型标准龙门铣床，其自动化程度较高，主要用于中等尺寸黑色金属和有色金属加工件各种平面的粗加工、半精加工和精加工。它具有左右两个水平铣头及一个右垂直铣头，单独受各自电动机的驱动。铣头进给均采用可控硅直流无级调速系统。横梁沿两立柱导轨作升降运动，横梁在立拄上夹紧，采用液压为夹紧动力，机械为执行机构，电气为控制系统，具有较先进的技术性能。

7、铣床修理前应做好哪些准备工作?
答：普通铣床修理前要做好的准备工作主要包括对机床的精度、主要零件的磨损情况的了解，备件的准备，工具、检具及量仪的准备等一系列工作。由于铣床的传动链较长，结构比较复杂，对主要零件的磨损情况主要在拆机后作仔细的检查分析，机床的几何精度及运行特性可以通过对用户调查或作一试切件来了解。

tnt201 · 发表于 2009-5-4 17:56:40

8、普通铣床修理中常用的工具、检具及量仪有哪些?
答：普通铣床修理中常用的工具、检具及量仪见下。

(1) 百分表及磁性表座，数量1套,
用途测量主轴、导轨精度。
(2) 可调V型等高块，数量2，用途测量主轴精度。
(3) 工具圆锥量规，锥度7∶24 ，数量1，用途主轴内锥孔接触测量。
(4) 工具圆锥量棒，锥度7∶24测量部分长300mm，数量1，用途主轴精度测量。
(5) 平板，500×800mm，数量1。
(6) 水平仪，0.02/1000 ，数量2，用途床身、升降台、溜板导轨精度测量。
(7) 平板，750× 1000mm，数量1。
(8) 直尺，55°×1000 mm，数量1，用途刮研工作台导轨。
(9) 检验桥板，数量1，用途测量床身导轨精度。
(10) 测量用90°角尺，300直角边，数量1。
(11) 平板，300×300 mm，数量1。

9、立式铣床立铣头易损件的修复方法有哪些?
答：立式铣床立铣头中，主要的易损件有主轴、主轴套筒及套筒体孔。这些零件，在不发生严重磨损以致失效的情况下一般都可作一定的修复后继续使用。各磨损件修复方法如下：
（1）主轴的修复 XA5032立式铣床的铣头的主轴结构与XA 6132卧式铣床铣头主轴结构基本一致，其修复方法可参照进行。
（2）套筒体孔的修复
套筒体孔的磨损会导致孔的圆度、圆柱度误差增加，表面粗糙度变差。由于在正常使用下，不会产生严重的磨损，故一般只需要通过研磨修复，即可恢复精度。但在修复之前需要单独做一套研磨棒以供研磨时使用。
（3）套筒的修复
当套筒磨损量不大，体孔修复量也小的情况下，对套筒修复后可以继续使用。修复的目的是补偿其外径磨损量，使套筒与体孔的配合间隙达到要求。套筒的修复一般采用镀铁修复工艺，或更换新套筒。
10、主轴部件的装配工艺方法有哪些？
答：由于主轴是第一修理基准，因此，在其它各部件修理之前就需将主轴部件装配好。修理质量、装配质量的好坏直接影响到其它各部件的修理质量。主轴装配的关键是装配好前、中轴承。通常比较可靠的做法是采用定向装配法。定向装配法的实质是根据误差补偿原则，将主轴前轴颈的高点(或低点)与前轴承内环的低点（或高点配合，从而补偿锥孔中心的径向圆跳动误差。而主轴的高点（或低点）对应中轴承的高点(或低点)，从而补偿主轴定心轴颈的径向圆跳动误差。
另一种比较简单的方法是随意装配法。这种方法不讲究主轴、轴承的高低点配合，装配后，若精度超差，采用修研内锥孔的办法来修正。这种方法虽然简单易行，但精度保持性差。

11、主轴装配精度应如何调整?
答：主轴装配精度的超差原因往往是由于主轴前、中轴承的间隙调整不当造成的。当径向圆跳动超差时，一般需适当减小前轴承的间隙。调整时，应修去前部两半圆调整垫圈的一定厚度，将轴承内圈向前轴颈大端移动。由于前轴颈是1：12锥度的锥体结构，因而内圈的移动可以改变前轴承的径向间隙。当轴向窜动超差时，一般需调整中轴承的间隙。可以按预加载荷法修正两内外隔圈的厚度差。当采用上述调整方法调整后仍发现装配精度超差，则应检查床身前、中体孔的同轴度是否超差，主轴精度是否合格，各调整件、紧固件是否装配到位。主轴轴承间隙的调整要适量，过紧和过松都不行。因此，调整前应测量出主轴装配精度误差，以便调整时心中有数。

12、铣床床身导轨应如何修复?
答：床身的修理主要是恢复床身导轨的几何精度。床身导轨的修复须以主轴中心为基准，修复的方法可以采用平尺拖研修刮（导轨磨损不大时）或导轨磨修复(导轨有严重磨损或有划痕，使刮削工作量过大时）。床身导轨修复前，应将主轴锥孔、前、中轴承保护好，避免杂物、切屑等进入。
床身导轨修复工艺方法如下：
方法一：刮研法修复床身导轨
（1）用平板拖研刮削导轨面，恢复其直线度及相互平行度至要求，刮点数在6~8点/25mm×25mm。
（2）测量导轨面对主轴-回转中心的垂直摩。误差，应达到要求，再精刮至符合全部技术要求。
（3）用55°专用平尺拖研刮削导轨燕尾面至全部要求。注意两导轨面的相互平行度。
方法二：导轨磨修复床身导轨，要求如下：

（1）导轨面直线度允差为（1000∶0.02）mm（只许凹）。
（2）导轨面对主轴回转中心的垂直度允差为（300∶0.015）mm（只许主轴回转中心向下偏）。
（3）导轨面之间相互平行度允差为0.02mm（全长上）。
（4）导轨面表面粗糙度为Ra1.6μm。

tnt201 · 发表于 2009-5-4 17:57:30

13、X62W铣床加工工件尺寸精度超差的主要原因是什么?应如何消除?

答：X62W铣床加工工件尺寸精度超差的主要原因如下：

（1）主轴回转中心与工作台面不平行。

（2）工作台面不平，导轨局部磨损。

（3）装夹方法不合理、引起工件变形。

（4）导轨间隙过大，工作台润滑不良。
针对以上原因可采取以下方法消除：

（1）调整和修刮工作台导轨符合要求，使此项精度保证为（300∶0.02）mm。
（2）修理工作台面和导轨，要求台面中凹在全长上不超过0.02m
（3）装夹工件时，注意支承点的位置，保持接合面的清洁。
（4）调整导轨间隙，注意导轨润滑，保证0.03mm的塞尺不得塞。

14、普通铣床易损件有哪些？通常采用哪些工艺方法修复?
答：下叙说中，列出了普通铣床中主要磨损件或修复件。修理之前，对这些零件应特别注意，及时发现情况确定修理方案，否则将影响维修工作的正常进行。
普通铣床主要磨损件及修复方法
（1）主轴易损部位内锥孔，修复方法以前、中轴颈为基准修磨内锥孔，当主轴发生弯曲变形或裂痕时，应予更新。
（2）三联滑移齿轮易损部位花键、齿牙，修复方法损坏率较高，一般换新件。
（3）传动轴易损部位轴颈，修复方法更新。
（4）进给丝杠螺母副易损部位螺母、丝杠牙形螺距，修复方法一般丝杠螺母副，可使用修丝杠，配作螺母或更换新件。
滚珠丝杆螺母副，一般寿命较长，作间隙调整后可继续使用，严重磨损时换新件。
（5）电磁离合器，齿式离合器易损部位摩擦片、衔铁，修复方法更换新件。
（6）刀杆支架孔易损部位轴承套或孔，修复方法修孔，换轴承套。
（7）前、中轴承易损部位轴承滚道滚珠，修复方法换新轴承。
（8）刻度盘易损部位刻度，修复方法修整刻度，表面镀铬换新。

15、X62W铣床主轴变速箱或进给变速箱中油泵不上油的故障原固及清除方法有哪些?
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答：X62W铣床主轴变速箱或进给变速箱中油泵不上油的故障原因如下：
（1）油箱中油面过低，吸油管未插入油面。

（2）柱塞与泵体严重漏油。

（3）单向阀泄漏，造成吸空现象。

（4）润滑油杂质太多，过滤器堵塞。

针对以上原因，可采取以下方法消除：

（1）按规定油线加足油液，并将吸油管插入油面以下20~30mm。

（2）更换柱塞并配研泵体，其间隙不大于0.03mm。

（3）研磨单向阀，保证密封性。

（4）清洗过滤器和油箱，更换清洁油液。

16、铣床空运转试验的项目包括哪些方面?% T7 ?& l! o5 _; J1 ^4 A6 G

答：做好铣床空运转试验前的准备工作后，即可进行机床的空运转试验，其试验项目包括以下几个方面：
（1）空运转自低级转速逐级加快至最高转速，每级转速的运转时间不少于2min，在最高转速运转时间不少于30min，主轴轴承达到稳定温度时不得超过60℃ 。

（2）启动进给箱电动机，应用纵向、横向及垂直进给进行逐级运转试验及快速移动试验，各进给量的运转时间不少于2min，在最高进给量运转至稳定温度时，各轴承温度不得超过50℃。

（3）在所有转速的运转试验中，机床各工作机构应平稳正常，无冲击振动和周期性的噪声。
（4）在机床运转时，润滑系统各润滑点应保证得到连续和足够数量的润滑油，各轴承盖、油管接头及操纵手柄轴端均不得有漏油现象。
（5）检查电气设备的各项工作情况。

17、X62W铣床加工工件表面接刀处不平产生原因是什么?应如何消除?

答：X62W铣床加工工件表面接刀处不平产生原因如下：

（1）主轴中心线与床身导轨面不垂直，各部相对位置精度不好。

（2）安装水平调整不平，造成导轨扭曲。

（3）主轴轴向间隙、支架支承孔间隙过大。

（4）工作台镶条过松。

针对以上原因，可采取以下消除方法：

（1）调整或修复工作台纵、横移动对工作台面的平行度和主轴回转中心线对工作台面的平行度。同时检查升降移动对工作台面的垂直度。

（2）重新调整机床的安装水平，保证在（1000∶0.02）mm之内。

（3）调整主轴间隙，修复支架孔。

（4）调整镶条间隙，保持工作台、升降台移动的稳定。

tnt201 · 发表于 2009-5-4 17:58:05

18、铣床空运转试验前应做好哪些准备工作?

答：铣床试车验收、空运转试验的目的是为了检验机床各项动作是否正常可靠。在此之前，应做好以下几项准备工作：

（1）将机床置于自然水平状态，一般不应用地脚螺栓固定。

（2）清除各部件滑动面的污物，用煤油清洗后再用机油润滑。

（3）用0.03mm塞尺检查各固定结合面的密合度，要求插不进去；检查各滑动导轨的端部，塞尺插入深度应不大于20mm。

（4）检查各润滑油路装置是否正确（有些在装配时就应注意做好），油路是否畅通。

（5）按润滑图表规定的油质、品种及数量，在机床各润滑处注入润滑油。

（6）用手动操纵，在全行程上移动所有可移动的部件，检查移动是否轻巧均匀，动作是否正确，定位是否可靠，手轮的作用力是否符合通用技术要求。

（7）检查限位装置是否齐全可靠。

（8）检查电动机的旋转方向，如不符合机床标牌上所注明的方向应予改正。

（9）在摇动手轮或手柄时，特别是使用机动进给时工作台各个方向的夹紧手柄应松开。

（10）开动机床时，手轮、手柄能否自动脱开以免击伤操作者。

19、X62W铣床影响被加工工件表面与基准不垂直的主要因素是什么?应如何消除和修复?
答：X62W铣床影响被加工工件表面与基准不垂直的主要因素如下
（1）主轴中心与升降导轨垂直度和工作台的平行度超差。
（2）工件装夹方法不合理，在加工中发生移动。
（3）钳口或垫铁不平，钳口与基准面间有脏物。
（4）工作台面不平。
针对以上因素，可采取以下方法消除和修复：
（1）调整和修复导轨，达到主轴中心与工作台的平行度误差在（300∶0.02）mm之内。
（2）选择合理支承点，并将工件牢固地夹住。
（3）把工件垫正，必要时用表找正，装夹工件前应仔细清除钳口或基准面间的脏物。
（4）修整工作台面的平面度，保持全长上中凹不超过0.02mm。

20、普通铣床进给箱正常进给时突然跑快速的故障原因及排除方法有哪些?
答：故障原因及排除方法如下：
（1）摩擦片调整不当，正常进给时处于半合紧状态。应适当调整摩擦片间的间隙。
（2）快速和工作进给的互锁动作不可靠。应检查电气线路的互锁性是否可靠并加以修复。
（3）摩擦片润滑不良，突然出现咬死。应改善摩擦片之间的润滑，保持一定的润滑油量。
（4）电磁衔铁安装不正，电磁铁断电后不能可靠松开，使摩擦片间仍有一定压力。应检查调整电磁离合器安装位置，使其动作可靠正常。

21、普通铣床工作台下滑板横向移动手感过重的故障原因及排除方法有哪些?
答：故障原因及排除方法如下：
（1）下滑板镶条调整过紧。应适当放松镶条。
（2）导轨面润滑条件差或拉毛。检查导轨润滑供给条件是否良好，清除导轨面上的垃圾、切屑等。
（3）操作不当使工作台越位，导致丝杠弯曲。注意适当操作，不要作过载及损坏性切削。
（4）丝杠、螺母轴线同轴度超差。应检查丝杠、螺母轴线的同轴度误差，若超差则应调整螺母托架位置，使丝杠、螺母同轴度误差达到要求。
（5）下滑板中央托架上的锥齿轮中心与中央花键轴中心偏移量超差。应检查锥齿轮轴线与中央花键轴轴线的重合度误差，若超差则应按要求调整修复。

22、普通铣床的主轴变速箱变速手柄扳力超过200N或扳不动的故障原因及排除方法有哪些?
答：故障原因及排除方法如下：
（1）竖轴手柄与孔“卡死”。应拆下，修去毛刺，加润滑油。
（2）扇形齿轮与其啮合的齿条卡位。应调整啮合间隙至0.15mm左右。
（3）拨叉移动轴弯曲或“卡死”，应校直、修光或更换新轴。
（4）齿条轴未对准孔盖上的孔眼。应先变换其它各级转速或左右微动变速盘，调整星轮的定位器弹簧，使其定位可靠。

tnt201 · 发表于 2009-5-4 17:58:50

23、X8126铣床主轴转速不稳定的故障原因及排除方法有哪些？
答：故障原因及排除方法如下：
（1）V带太松，有打滑现象。应调整电动机座或采用带传动装置，保持V带松紧适度。
（2）V带磨损或破损。应更换新V带。
（3）V带轮与轴键配合松。应修键槽配新键。
（4）电动机故障。应检查、修理或更换电动机。

24、普通铣床工作台进给时发生窜动的故障原因及排除方法有哪些？
答：故障原因及排除方法如下：
（1）切削力过大或切削力波动过大。应采用适当的切削余量，更换磨钝的刀具，避免断续切削，去除切削硬点。
（2）丝杠与螺母之间的间隙过大（使用普通丝杠螺母副）。应调整丝杠与螺母的间隙，使其大小合适。
（3）丝杠两端端架上的超越离合器与轴架端面问的间隙过大（使用滚珠丝杠副)。应调整丝杠轴向定位间隙，使其大小合适。

25、普通铣床左右手摇工作台时手感均过重的故障原因及排除方法有哪些?
答：故障原因及排除方法如下：
（1）镶条调整过紧。应适当调松镶条。
（2）丝杠轴架中心与丝杠螺母中心不同轴。应调整丝杆托架中心与丝杠螺母中心的同轴度误差达到要求。
（3）导轨润滑条件差。应改善导轨润滑条件。
（4）丝杠弯曲变形。则应矫正或更换丝杠。

26、普通铣床进给抗力过小或过大的故障原因及排除方法有哪些？
答：故障原因及排除方法如下：
（1）保险机构弹簧过软或过硬。应更换保险机构弹簧。
（2）保险机构的弹簧压缩量过小或过大。应调整保险机构弹簧使压缩量适当。
（3）电磁离合器摩擦片间隙过大或吸合力过大。应适当调整摩擦片间隙，检查电磁牵引力是否符合技术要求。

27、X62W铣床进给变速箱出现周期性噪声和响声的故障原因及排除方法有哪些?
答：故障原因和排除方法如下：
（1）齿轮齿面出现毛刺和凸点。应检查修理齿面毛刺和凸点，调整齿轮装置位置，保持齿轮的正确啮合。
（2）电动机轴和传动轴弯曲引起齿轮啮合不良。应检查、校直传动轴，修复电动机主轴。
（3）电动机转子和定子不同轴，引起磁力分布不匀。可单独调试电动机，检查转子和定子是否同轴，其同轴度误差不得大于0.05mm。
（4）钢球保险离合器的调整螺母上定位销未压紧。应将定位螺杆销可靠固定到位，并用钢丝固定。

28、X8216万能工具铣床主要部件有哪些？应如何调整?
答：X8126型万能工具铣床主要部件有床身、水平主轴头架、立铣头、工作台、升降台以及主传动和进给传动装置等。
X8126铣床箱形床身固定在机床的底座上，其内部装有主传动变速箱和进给变速箱。床身的顶部有水平导轨，带有水平主轴头架可沿导轨移动。可拆卸的立铣头固定在水平主轴头架前面的垂直平面上，能左右回转45°，其垂直主轴可手动轴向进给。当用水平主轴工作时，需卸下立铣头，将铣刀心轴装入水平主轴孔中，并用悬梁和支架把铣刀心轴支承起来，如同卧式铣床一样。在床身的前面有垂直导轨，升降台可沿其上下升降。工作台则沿着升降台前面的水平导轨实现纵向进给。工作台前的垂直平面上，有两条T形槽，供安装各种附件之用。

tnt201 · 发表于 2009-5-4 17:59:47

29、X8126铣床加工工件表面粗糙度大的故障原因及排除方法有哪些?
答：故障原因及排除方法如下：
（1）主轴径向间隙大，轴向窜动大。应拆卸主轴，修磨垫片，拧紧螺母，保证其径向圆跳动误差和轴向窜动量合格。
（2）主轴与轴瓦的接触精度差。应刮研轴瓦或更换新轴承，修复轴承配合精度。
（3）各滑动导轨面的刮研精度差，配合间隙大。刮研接触点应不少于12点/（25mm× 25mm）。调整镶条，减少配合间隙，保证在0.02～0.04mm。
（4）传动丝杠螺母间隙过大。应调整间隙，必要时更换或修配丝杠螺母。
（5）电动机振动大。应紧固电动机座或更换电动机。
（6）传动V带过松或有破损现象。应调整、紧固电动机座使V带适当张紧或更换新V带。
（7）机床安装精度差、振动。应重新安装调整，使基础稳固。

30、X8126铣床冷却泵抽不出切削液的故障原因及排除方法有哪些？
答：故障原因及排除方法如下：
（1）冷却泵电动机转动方向相反。应检查重接电动机电源线。
（2）切削液太少。应添加切削液。
（3）滤网堵塞。应清洗滤网或更换过滤器。
（4）冷却泵叶片损坏。应更换泵。
（5）叶轮轴的配合键脱落。应重新配键。

31、普通铣床升降台上摇手感过重的故障原因及排除方法有哪些?
答：故障原因及排除方法如下：
（1）升降台镶条调整过紧。应适当调松镶条。
（2）导轨及丝杠螺母副润滑条件差。应改善导轨的润滑条件。
（3）丝杠底座面对床身导轨的垂直度超差。应调整并修正丝杠底面对床身导轨面的垂直度误差。
（4）防升降台自重下滑机构上的蝶形弹簧压力过大（升降丝杠副为滚珠丝杠副时）。应调整蝶形弹簧的压力至适中。
（5）升降丝杠弯曲变形。检查丝杠，若弯曲变形不严重，则应矫正；若变形严重，则更换丝杠。

32、X2010C龙门铣床立铣头加工水平面平面度超差的原因及排除方法有哪些?
答：误差产生的原因及排除方法如下：
（1）立铣头主轴与工作台平面不垂直。检查时，在工作台平面上安放一平尺，使平尺上平面与工作台面平行，在垂直铣头上安装百分表，距轴心250mm随主轴一起旋转，进行测量（垂直铣头可在溜板上回转±30°)。主轴套筒完全退入时，允差≤0.03mm；主轴套筒伸出时，允差≤0.05mm。
（2）横梁导轨与工作台的平行度超差。主要是由于横梁导轨磨损造成。应刮研修复，保证横梁导轨水平面、垂直面的直线度误差在全长上不大于0.03mm。且立柱导轨、横梁导轨、床身导轨的自身精度与它们之间的相互位置精度应定期检查与调整。
（3）垂直铣头上导轨面四组碟形弹簧卸荷装置太松。应松开碟形弹簧卸荷装置的压紧螺栓，检查碟形弹簧的情况，若损坏则应予更换，并调整其作用力为4600N左右，最大负荷下碟形弹簧的总变形量为2.94mm，弹簧组自由长度14.4mm，压缩后的长度为11.46mm。
（4）铣头溜板与横梁导轨间隙过大。可采用镶条调整，保证0.03mm塞尺不得塞入。
（5）床身导轨不平行。可采用刮研法修整，如不严重，亦可用床身调整垫铁进行调整。
（6）工作台平面度超差。可用铣床自身的铣头将工作台面铣削合格。
（7）垂直铣头窜头。应检查主轴套筒与铣头溜板回转夹紧螺栓是
否夹紧。若夹紧机构失灵应拆下及时进行修理。
（8）垂直铣头主轴径向间隙和轴向窜动过大。应定期检查、调整。

tnt201 · 发表于 2009-5-4 18:00:34

33、X2010C龙门铣床横梁机构运动失灵的故障原因及排除方法有哪些?
答：故障原因及排除方法如下：
（1）液压系统失灵。检查液压系统故障，压力计压力是否稳定，滑阀是否动作灵敏。横梁夹紧机构楔铁是否动作。若楔铁不动作，则应检查油路是否堵塞或楔铁液压缸密封圈是否损坏，清除油路堵塞物，疏通油路，修整液压缸，更换密封圈。
（2）升降电动机不能启动。首先应检查电动机电源故障或电动机是否烧坏并进行修复或更换；其次应检查传动V带松紧程度并调整适当；最后检查横梁是否倾斜，因升降时倾斜摩擦力过大，V带打滑，造成横梁不移动。可将联轴器螺母松开，使联轴器端面齿完全脱开，拨动电动机风扇叶，使横梁与工作台平行，再紧固联轴器螺钉，每错位一齿，可调整尺寸0.07mm。

34、X2010C龙门铣床水平铣头向下运动时产生爬行的故障原因及排除方法有哪些?
, S) ]0 n& Y0 } Y 答：故障原因及排除方法如下：
（1）溜板侧面间隙不合适。应检查调整溜板镶条保证间隙0.03mm，或调整溜板双螺母间隙。
（2）润滑不良或润滑油粘度太大。应检查润滑情况及油路故障保证充分润滑或选用粘度适当的润滑油。

tnt201 · 发表于 2009-5-5 09:07:39

铣床的维修全文

ryzzg · 发表于 2009-5-5 10:27:46

谢谢分享 !!!!!!!

es00301817 · 发表于 2009-6-6 09:45:56

:) :) :) :)

monkey000 · 发表于 2009-6-8 11:06:21

這是很好的維修資料耶
謝謝樓主

WZG.CZ · 发表于 2009-6-8 15:03:57

没有流量下载

lxzmgx · 发表于 2009-7-23 12:47:28

对机床有了更多的了解

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