请教，薄壁铝件的加工

maomaoch · 发表于 2005-9-20 19:14:00

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http://www.3dportal.cn/attach/2005-9/200592019122029217.jpg
其大致形状如图所示，壁厚最小处为5，要求加工全部内孔及部分外圆，从我实际加工中看该产品加工后经历1-2天后外圆变形达0.15，各位有什么好办法没有

lizhi_b · 发表于 2005-9-22 23:00:00

什么材料的？？？不会是2A12吧

jylgc · 发表于 2005-9-23 21:26:00

材料是不是铝合金型材

phg68 · 发表于 2005-11-1 21:50:00

能不能用冲压？我不懂，瞎猜

zj-jn · 发表于 2005-11-1 22:43:00

你行呀这么薄你能加工到这水平很了不起了而且从图上是曲面的内孔我佩服请问你用什么设备加工内孔的

imevereone · 发表于 2005-11-2 10:23:00

压铸成型，用数控加工难度大，浪费材料。

zzh651106 · 发表于 2005-11-3 23:00:00

是的,我同意楼上意见!而且我见过锻打螺钉,省料,无屑,也可借鉴[em07]

马尔马拉海 · 发表于 2005-11-4 00:16:00

去除材料的加工方法都是不现实的。常用方法有二：1、压铸；2、用管材变形——胀＋翻口。

hs2005 · 发表于 2005-11-4 11:47:00

加工是可行的，不过比较难。内、外都要做模具，加工后变形的问题，不易解决，我看只有做个内衬套固定好，这样的话，成本太高了。

maomaoch · 发表于 2005-12-24 20:20:00

内面是必须得加工的，我们也试着加工了一次，出现了变形大的问题，加了人工时效还是要变

jxxyw · 发表于 2005-12-25 11:23:00

压铸可行

maomaoch · 发表于 2005-12-25 18:47:00

压铸能够达到表面粗糙度的要求吗？

HURCO · 发表于 2005-12-25 19:07:00

你可以更改材料牌号试一下，分粗加工，时效和精加工，薄壁铝件本来就难加工，看你的粗糙度1.6要完全达到困难很大，就是不在薄壁件上加工要达到粗糙度1.6也困难（和粗糙度样板对照）。

磊石 · 发表于 2005-12-25 20:22:00

若不是铸铝,是否可考虑使用胎摸滚挤压成型.

lostterren · 发表于 2005-12-26 10:30:00

压铸

maomaoch · 发表于 2005-12-26 12:40:00

不好意思，我对铸造不太了解，我想请问一下压铸这种方式能达到的精度有多高

Kismi · 发表于 2005-12-27 11:04:00

普通压铸应该达不到表面粗糙度的要求吧

maomaoch · 发表于 2005-12-27 12:06:00

那当然了，普通铸最多也就是12.5，离1.6的要求差得太多了

ZQH680721 · 发表于 2006-7-31 13:29:32

此件必需切削加工才能满足精度要求，当然可以用压铸或铸造来制作粗坯（但两者的材质组织结构缺陷都大），用冷镦及锻造制作毛坯最为理想（需要批量较大）。切削加工时需要心轴装夹才可以减少变形。

abcdef72803 · 发表于 2006-8-1 22:35:55

可以试一下旋压工艺看看。
如果采用去除材料的方法，看零件的大小，如果直径在250以上，加工会是个系统工程，会有相当难度，LY12更难（旋压工艺性差),加工变形更大

[ 本帖最后由 abcdef72803 于 2006-8-1 22:38 编辑 ]

霜儿 · 发表于 2006-8-2 10:45:17

不懂，冒失的问一下，不用考虑工件的大小吗，

慧心剑 · 发表于 2006-8-2 19:50:13

看来设计此工件的人有点闭门造车设计的再好早不出来或者很难造出来不就是空谈没有效益就谈不上设计希望他改换材质应该就好加工的多了

syt7667 · 发表于 2006-8-3 02:07:28

如果批量较大的话，应该使用精密压铸，精度可以达到要求．

jiang.jh · 发表于 2006-11-1 23:21:58

原帖由 abcdef72803 于 2006-8-1 22:35 发表
2 O, g: ~9 Y9 j) G/ l/ h3 H/ X可以试一下旋压工艺看看。
+ _+ i6 s& C% Y& v" r/ F如果采用去除材料的方法，看零件的大小，如果直径在250以上，加工会是个系统工程，会有相当难度，LY12更难（旋压工艺性差),加工变形更大

同意

chiwphil · 发表于 2006-11-1 23:54:50

用铝板拉伸后翻边胀形.

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