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发表于 2007-12-15 18:22:57
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来自： 中国湖南株洲
《机械加工实用经验》PDF+书签
特别说明：这是对原帖[下载]《机械加工实用经验》PDF格式的整理，本次主要是添加了440行三级手动详细书签，完善了介绍说明，添加了内容简要。
/ ?+ C: a; q5 ^0 P- h
( u& k a9 m- e, C; v0 m4 ^ ; R8 Y/ O9 H C* h3 C- t
书 名：《机械加工实用经验》PDF+书签
4 t9 X! |& L9 a/ g# m2 \作 者：郑文虎; f5 h' L2 V# t+ T1 C0 v
出 版 社：国防工业出版社. c; O- c6 O6 l8 H! y
出版日期：2003年1月) S# \: q e7 O# s' S( S& `
页 数：368页
f8 w O" ~ h" \格 式：PDF+440行三级手动详细书签
" J' P" a3 `# E2 X1 M* _8 r
3 M- l* p2 v6 V& q2 e) }全书共有3个压缩包
) p% _$ o& C* t
9 d ^4 r5 ?. Y/ j 本书以图文并茂的形式，总结收集了刀具、夹具、车削加工、铣削加工、刨削加工、镗削加工、磨削加工、钻削加工、数控加工、钳工、测量与计算等机械加工常用经验419 条。. x# Z- G- g' s% H5 H
本书简明实用，可供机械加工技术工，人学习、参考、应用。也可供机械加工工艺技术人员参考。* {- I4 E7 J: P, h( T- n
( t6 _( D5 C/ f% O+ n
0 @8 ~3 N% R9 n# N+ Q! `" n9 S) Q% |4 D: A- E$ q
目录& W" ]) t/ E+ u5 b. e
一 刀具: k- l$ r2 A5 J% Z- V6 G1 E
1 铰链式杯形圆球车刀
) q0 ?8 H" G$ b9 g) o% k! L( y$ w2 内半球浮动刀" T' j1 o/ w) l |$ U, G3 I
3 直柄钻头接长杆的方法
3 c7 h6 H" t u) t0 I4 用麻花钻改磨成锥孔铰刀6 s7 }5 I: B1 y6 u( J9 x* g7 \4 F5 Y
5 负前角钻头
4 x" z+ N5 B e) T% N" S5 J6 钻玻璃孔的砂轮钻头
; A% G$ s2 F n2 d6 J7 用铸铁棒修磨圆弧样板刀
2 z* U) Y* E [+ x8 单珠滚压工具
5 k3 h+ o( T8 w4 H- b, v: g" J9 在海绵橡胶板上钻小孔的钻头7 g$ t3 L( t' j7 W
10 车齿轮端面槽刀座
/ x7 A) I: j1 [( N11 机夹重磨式高速钢切断刀- C. Z0 W1 P' G% w. d4 w4 ?& F
12 切削橡胶圈可调刀具$ y: C0 V, f: N9 A+ M; ^
13 自制少齿数插齿刀
H6 U, E! y6 x! C2 \' |7 b3 _& ~14 钻取淬火齿轮试块的高速钢钻头
3 D9 |: j1 [2 d8 D; x! ~- E8 u6 T' P15 废硬质合金钱刀改微调镀刀! [; a \5 L7 R9 Z3 q) S
16 有机玻璃球面车刀) e3 x1 H7 N: u
17 钻玻璃孔钻头& [. O( U$ a( w/ g7 _4 Z
18 可转佳外螺纹刀
% c1 S3 M7 r: \- z/ J) q7 P. Z& }19 废旧丝锥再生
% k1 T* Q, `1 E) N! P2 t20 钻混凝土钻头
5 y, a8 {; w6 e6 J4 @21 巧改丝锥4 a9 c% A- C1 o. {
22 定心丝锥6 M2 a2 q$ K/ G) [* o
23 五方铰刀* Q) l& V t! A" d
24 大螺旋铰刀
0 G5 }4 Z8 F7 ^; U25 薄锯片疏齿铣刀
2 I( _+ l6 X5 g$ Y/ l- t2 }$ ?26 三个45° 车刀( B' N& s& z' L" a2 z% e
27 玻璃钢套料刀
% R, J6 g% |6 z& w/ O28 薄板套孔刀具1 @3 J+ D" u' x% ?$ K# Q" S
29 可转位切槽刀5 x& G) [( [3 a
30 小长锥孔的铰刀
* q" s$ z# e( ^7 V0 m31 薄壁管滚切割刀
% h- @2 n" ]0 r32 大直径硬质合金铰刀的修复方法
# E8 ]5 T/ `& g7 u( [4 o33 内球面圆形球面刀! M) R1 L0 B) R4 M6 Z
34 使用金刚石或立方碳化棚铰刀应注意的问题
, Q' W# e- q6 I! L: Z: `, I35 提高高速钢刀具耐用度的有效措施; e/ Q# u0 R2 e% {- e- a
36 管子封口刀& I- U' \% B+ u% s% k
37 车削蜗轮外径R 的刀架
( B& S8 T, e& Y# `38 分屑三面刃铣刀
1 _: t: [( s* _+ l39 倒角式锯片铣刀
4 f7 y' f: l K+ U+ l0 l40 铰孔后尺寸偏大的原因及解决方法3 U* A9 ]1 }+ ]& e( t% o0 j
41 璧刀的方法
0 f3 Y/ P+ {! } ?# m3 g/ A42 高速挤压封口刀
/ `5 y7 x/ h" ?! q. h43 提高齿轮滚刀耐用度的方法: O1 M2 w# _ z# {6 R) R5 I" r
44 用陶瓷刀具切削铸铁可以成倍提高加工效率# x- D2 ~) E1 r8 Y5 E* |; R
二 夹具 C( s' s7 l: d1 m
1 快装心轴7 x5 O+ P3 D& F0 {0 t$ X) k
2 C616车床尾座丝杠螺母车削夹具
. o, d4 d+ {7 H5 t5 }/ m/ B& d) _) L& b3 加工圆柱横穿孔可调夹具; J# C% W( ? j- l6 T
4 螺纹夹具
# [0 A1 F2 e3 f* _5 快装易卸的心袖
: r1 \! Y$ c1 O6 车小直径螺纹的保护套: [- d' B8 r% D& T% R9 S
7 夹紧带螺纹零件的一种方法' G9 `9 _! W* a+ w% A. a. I) {
8 简易松紧钻夹头的装置' m4 K N: X! f \7 V
9 齿轮轴快装夹具
$ k [! R+ B. r& ]0 f10 防起钳口8 b9 u& ^. ~* j N
11 尾座多用夹头
1 F* g6 c4 k' Q+ l3 R J12 摩擦式攻丝夹头
4 \$ m6 {4 V6 y" K" h9 m% d+ F6 f13 中心夹头
& O3 e* x6 \/ H8 q) Q14 弹性锥度套管& H, U+ G% z* l+ Y& F6 A
15 车床用撞击式套管2 m: g! I- E9 P+ q! e3 I( N9 ^
16 三爪卡盘的修复
. \6 } c5 y2 d# D$ T/ f+ i17 四工位钻夹头* R8 O! K7 k \+ K% i+ J+ c8 N
18 螺栓夹具1 W: j. L" B7 r( r3 y) m/ P+ H
19 巧改活顶尖0 [4 n0 J Z* b2 p, r* w
20 钢球球头顶尖( g& Y7 U1 p- G% y& t9 M
21 车床使用卡盘的经验- w0 p' N: W! P
22 失去精度的三爪卡盘装正工件的方法
8 b( d3 p9 V$ I2 r/ E5 R0 p23 软爪卡盘的使用与调整方法
% u) q9 K0 [3 F' t; k; w24 平口虎钳装夹带角度工件的方法
2 J" g' e( j: h O5 `9 w0 S% k6 e: f三 车削加工" _ v4 ? E6 k% {. e0 B6 I& t/ h
1 高速车削细长轴时应注意的问题# T5 _7 Q* t4 B# P# x
2 反走刀车削细长杆时应注意的问题
0 t+ P, i' T; C0 A) F( S% k3 液压调直法
3 x- i. ?4 L; n4 丝杠挤压调直法
- a5 i! d+ a) B6 L& j) Z5 利用钢丝带动中拖板车锥孔
! o3 {, H+ o# H6 R U; W6 简易控制锥孔尺寸的方法
, B x! z2 H: T6 n7 车大螺旋角多头螺母的经验8 R) o4 H, N) q5 U2 @2 k! R! Y# w
8 车多头螺纹的分头方法
! q1 n9 ]3 k) w5 f+ u1 m# N9 橡胶螺纹的加工. \/ ?8 }# e* S% s/ u3 {2 W+ s
10 台阶探孔车削的方法1 E3 |: \" T$ X" {
11 车削大型空心工件时调整中心架的方法0 N1 u2 ]0 O; n* M# x4 g( W( w
12 巧取折断在中心孔内的中心钻尖5 g" _" u3 |; ^9 L$ X
13 中心孔的挤压修整5 ?' p" s, y: \- Y
14 小孔挤压; }2 ?$ h" z7 K0 h* ]9 M
15 利用中心架快速校正零件尾部- M, F/ ~! \% C9 B9 k
16 巧妙排除嵌在工件内的刀头碎片; i' P( F8 ?9 d x7 A1 `6 D2 c
17 用橡皮消振1 L9 s. L% m: V7 Z" n5 p0 Q
18 加工大内球面的工具8 S7 C* `9 d1 [; F/ J% w
19 C616 车床横进刀于分箍的改进 H2 p7 Z1 X5 T* M
20 采用尺寸换算法加工"0" 型圈模具9 k1 Y2 V" T3 _0 t$ H4 X
21 在车床上校正工件的工具, o K* g1 J _+ T
22 加工轴类工件止退器. L$ I" J: s$ ]% p
23 小孔内槽刀
6 z# q) {5 a) g3 G8 D24 车削齿条轴的方法) \- ]5 A! f# e6 J* Z3 L
25 巧车长锥销
3 W+ h; B/ G0 p- [) Z3 B. |1 u1 J1 I26 在车床上铰削螺纹的夹具4 V; a! o( d3 Y% W. a4 D
27 车床主轴尾端的顶尖
! T& G% m5 E5 c6 D& t* p" A$ s28 车削细长轴时的缺陷消除方法
; B+ E9 R# ^' y/ c! L29 车削螺纹已至尺寸，过端量规不通过的原因及防治
2 {. b3 }! l4 h K% C' K30 反转滚花6 x8 r! S4 H3 L5 v6 D, w8 x/ E/ K
3l 钻小中心孔时防止中心钻折断的方法, W# }8 z2 j. ^$ f+ w
32 车床尾座改自动时结的方法& c; q# g5 c) c7 Y2 j" r
33 球头简易研磨方法0 ^5 @2 I; O& c
34 内球面车削工具
/ W1 t0 R# A% i35 简易车内璋面靠模刀架
- f6 D( e" R8 l H7 P: u5 n36 车小偏心工件的套. m( J, b9 L: G! ]
37 中心孔限位法
2 @" C( s- \# J; x4 L' S8 P38 车内半球刀杆
0 T( Z$ x6 j- z39 车内球面工装
# j- Z3 v8 l& Z40 自动定心滚花工具
- S2 l7 T( `8 N4 v* D2 m: L* I41 车螺旋轴的方法! w' q/ W0 e! V g
42 弹性活顶尖
5 V% h2 v( b3 Y( l43 自动走刀拉直槽6 v4 i% L! x. ^1 `+ M ^ l* e
44 巧用松紧带消振/ S( s$ P: A3 b) k! j5 S
45 尾座上的找正工具
7 {9 `9 |; c, l: [) N$ T46 开口偏心环, m3 X5 U+ U% f7 q$ R; [7 K, h* ]
47 玻璃的车削8 I4 _* ~' G8 u4 ]$ m7 g
48 橡胶螺纹车刀) m `6 a/ M1 v) _; l* s. X$ s
49 用砂布做辅助润滑( C: w. x' v9 _$ |# a
50 在立车上加工大球面! `! N) }. E0 \1 f
51 在车床上加工"土蜗轮"
8 e0 N! h Y, Y52 在车床上加工椭圆轴* Z) R3 g1 H. m$ x. w1 `8 d( f- m: \
53 在车床上加工椭圆孔
- {) X2 b0 Z+ U, l7 Z54 反车刀排
% R0 v5 C' o1 E' J3 g; v55 车库铭牌以外螺纹的加工
# \/ S k+ P- A6 T1 b4 m3 Y56 用活动直柄钻夹头钻小孔1 S; P9 l; U+ `$ N. C5 ^) b3 g5 R B
57 巧获微量进刀
) a! y' l3 s: \2 y( j% R4 X# m6 G58 镗削大长内锥孔的工装
$ x3 U/ e, J6 y0 ?$ U+ y: \8 `, {59 改变挂轮箱主动轮齿数，增加丰螺轩螺纹的范围' ]4 Z% N- d' `
60 大型盘类工件找正的窍门# e: D5 ?4 m3 F
61 硬质合金切断刀崩刃和打刀的原因及防止措施: v1 w& U' s- n: T# R V
62 强力挑蜗杆4 M# q* h1 K/ K
63 滚花刀的改进$ d% A$ T3 E+ d/ a- N
64 梯形螺纹刀刀尖宽度口诀$ u( D* Z3 }6 H! C' f% W# U$ X9 B
65 加工余量很小时的加工方法1 @$ R1 N' M& ~; d
66 如何防止切屑拉伤工件表面5 a* l( ~* `6 }# E
67 降低细长轴(杆)表面粗糙度的方法
5 U5 j. p( [* H: V( L. V9 Z0 ]9 g68 在车床上绕制弹簧的方法
$ X2 r; E0 R# j. t* U0 d69 在车床上加工*轴上内孔键槽的方法' C1 K. j0 e" L- g
70 用铜棒校正工件的方法/ ^" q6 p+ }( V1 M( [
71 盘类工件挡块校正的方法7 P9 ~' N4 L% @! b! m! Y9 V' u4 p
72 用主轴反顶尖车轴类工件
' p5 f3 |/ u/ ?$ y1 [' y73 顶尖孔的研磨方法
7 x; p, _* H( e7 |74 利用车床大拖板走刀钻孔的夹具, O7 [- v+ k: T
75 铜、铝等软材料在车床上的抛光
3 _& b( ]/ P* s1 V/ `) M76 用跑表法车削特殊型面
- H5 @" c- G! N/ O77 简易内孔液压工具: {7 |, M4 f7 r" o
78 旋压加工薄壁回转体工件2 p2 U- a$ u# u, _
79 单轮珩磨. ]: |# J7 g! K
80 车削薄壁套
0 f9 |# o4 o% Q' Q: K% f, a$ f81 使用金刚石车刀车削时应注意的问题
) y2 [) Z' t; Y% Q! r; @82 淬火铜的车削. w, ?6 M- k7 t
83 不锈钢的车削
& B: u- w4 ?2 K- N84 高强度钢的车削0 x0 \4 U* D9 K( p, a( i! E' N
85 高锰钢的车削0 c7 O0 w+ ~1 c; _- L
86 钛合金的车削8 L) u* Y; O5 Z
87 高温合金的车削
7 ~9 q0 o/ l1 c88 冷硬铸铁和耐磨合金铸铁的车削, V5 a, @2 G8 N, `" q) }
89 钨及其合金的车削* a4 r& f! ?5 H$ y5 L
90 铝的车削
2 H* h& _2 m. q" ]+ _# M91 纯镍的车削3 ~% W9 I7 ^+ o: w
92 热啧涂(焊)材料的车削7 O) ]8 a/ y, M& ^) y% G2 j H3 }
93 软橡胶的车削9 _* A! q: {" Q8 n8 o
94 玻璃铜的车削3 r e* J( \' j
95 工程掏窑的车削0 D: R5 q$ w$ i& b t: |7 v) A
96 砂轮的车削7 ] `' @" m) D; B: n3 ]" q
97 硬质合金的车削* M, q4 l/ B4 u- s3 _/ w5 `& G% N
98 钽、铌及其合金的车削
* V8 j; r E: I x99 在立车上加工大型外球面
% X5 c) J6 h. }5 ^ p+ `3 ~100 在立车上加工大型内球面
8 P6 [ r3 T; g1 O0 {, `: R101 不停车三轮滚花
3 B+ E7 J; u5 ?9 q4 m102 在车床上严格控制钻孔深度5 J- ]& E( z/ Z# Y: V
103 扩大活顶尖的使用范围2 d$ I1 Y8 e& L& X
104 滚花轮齿的挤压
$ B7 }) E: M( j& k9 d( H, r105 车床单齿分度单刀切蜗轮
! i3 d: N3 r8 R" O. r) x/ s3 M& @106 在车床上镗削内球面' C2 e0 ~9 ]+ h+ a& ~9 n! o
107 在立车上垂直和水平等量进给法车锥体
: ]7 S9 y' {! f% {: v8 J108 在车床上铣削小蜗轮) [* A- [% C2 N7 m1 ]0 c
109 在车床上校直细长杆的方法
1 M# p6 w6 z+ y6 }, L" c/ H110 车深孔中内球面的车刀
9 j% {; |; E* S111 车削带轴向长键槽细长轴类工件时，修整跟刀架的要求
% v* N2 `5 J+ a% n, }112 车削平面螺纹
& r1 @+ ]$ Z& D1 [四 铣削加工
3 b& `( C( c1 ~4 k/ f u1 铣削中间为球面的工件
+ \6 Y4 n1 I" C3 U2 铣削带圆柱柄的圆球" `3 G! q: x* q8 H& y- T2 ~
3 用小直径刀盘铣削大直径球面
& ^9 w7 b7 ?+ @1 y4 铣削肉球面
& B$ e( h6 Y0 j0 [6 ~5 铣削球面时，产生废品的原因及防止方法
2 c7 g/ q- b/ c4 D6 铣大半径内、外圆弧面" n- |3 _( }( p0 ?2 B
7 铣削大圆弧面的装置' C; b N6 |# h
8 铣削椭圆孔6 J; H z |9 X" Z
9 用蜗轮滚刀和开槽的蜗杆精加工蜗轮# W! ]( p% _) G0 d2 G# o: _
10 飞刀展成法铣蜗轮8 p: f, K' t- r5 R' B8 m
11 滚齿时以顺铣代替逆铣
1 L1 J! R/ |2 S* y" w4 y% U12 简易加工弧形齿轮
1 A- M- {; q; ]+ b0 @" @( `6 q13 铣削长齿条
3 ^" g9 o& s8 S+ [& ^, W z5 K14 简易滚齿定位锥套0 ^) S& d1 Y" A4 X% c1 }( T, }; d n
15 立镜刀夹持方法的改进
3 \% Q) m7 D! V4 t* l3 B16 采用顺铣法铣削难加工材料2 t2 h* E' N& A8 d5 {" K
17 铣内椭圆面" |/ ^: X- X; N: V& r- H
18 大球面的铣削3 t6 H$ w; |) b# m
19 提高齿轮滚刀耐用度的一种方法
2 Z+ D& {+ D2 U& T1 M/ N% a2 n20 滚切球形齿轮* \* @1 r9 c4 z
21 一刀成型法铣伞齿轮
, v( c. V1 ? s' s" F22 铣齿条时移距的挂轮架& Z& `# t* X, p7 T
五刨削、镗削加工! z2 Y5 M# M# A' V9 P
1 胶轮式自动抬刀装置
- u/ r: O3 X3 [+ W4 k2 龙门刨床上自动走刀刨圆弧面
7 D( ~( K U+ O J1 N9 _8 a; o* Q* I3 刨平面产生误差的原因及防止方法 C0 J, R# T. h% U/ X$ h
4 简易差动镗缸装置: \4 g# M7 J) v* _* e
5 在镗床上镗削内球面
U( S4 f- S7 T% t3 Z3 b% y6 可换头的镗刀杆
3 U4 U; U8 p9 j1 T' P7 镗床对刀工具' ~( @1 E9 c! ?( s! `
8 对刀仪$ i1 i6 K* }1 a. g9 {- E7 i3 Y
9 镗削内球面. t& C/ r; J; w- D1 z8 v
10 在镗床上用丝锥切削内螺纹0 F A3 w5 f3 E( K, H
11 镗床上加工外螺纹刀架
7 g; N& ]. d7 D G- {0 B12 镗床上用立铣刀的夹头
! A; F4 a5 U0 _" l) {13 锥柄锁紧装置+ @) ^( Y' }6 P; s. Q
14 使用宽刃刨刀精刨时应注意的问题4 b9 U* c* t$ Y# `
l5 一种简单刨外圆的方法0 f4 U* s- N2 I5 }4 q0 M3 S, N8 `/ e1 A
16 在牛头刨床上刨内圆弧面的方法
4 w, @& x( A2 x( g; x# ^! I9 H6 n8 o% V; Y17 牛头刨靠模刨曲面
/ e4 u5 ]# V* q+ h: t& z! B18 在镗床上安装立铣刀的方法/ U, M7 u" X# k+ m$ t; Z
19 镗床主轴锥孔的修复方法+ L+ J: S3 y! a
六磨削加工
8 O4 m1 D/ }3 b7 d- J# X' \4 [1 高精度辊面的磨削
' \. [. Y# }" S0 m3 F6 e2 SR460mm 球面副的磨削. k* y3 @8 w( m7 N O3 i
3 修磨活顶尖60。锥面的方法 \- f/ g) \- l! f6 V# _; f# q5 J, j
4 大切深磨削法$ p, D) N& `$ y) U
5 金刚石珩磨条
2 X: \6 l! i- B% H( D6 外圆强力磨削; ]) ^$ M; P& [
7 中心孔的研磨
7 n( Q$ A1 h2 r) o8 }! n8 大模数渗碳淬火齿轮齿面磨削裂纹的防止/ h: v4 L, r- n6 o$ A% E1 k8 p
9 电解磨轮的修整方法
- m; P8 S, @/ W/ p/ e, |# W10 金刚在砂轮的修整方法
~- q& I" Z# r5 V4 E11 用开槽砂轮磨削工件端面
$ w% j( {& L' N, p+ y8 Z12 改变切割砂轮形状提高磨削效率2 S A4 W5 x4 d7 w2 W
13 磨小孔时的砂轮安装方法9 u+ B5 Y/ z3 @7 ~3 F: @
14 降低导轨磨削表面粗糙度的方法
u2 b3 R- S! Y15 无心磨床防跳挡板
6 a4 K+ i6 B; N) z! c! l: [% G16 小砂轮的夹紧方法
, A) K2 |2 h4 }/ H. i8 y17 高速干磨橡胶轴承
* Y/ s, r, K* z. @18 薄片工件的磨削方法* m+ J, p5 j6 p9 e
19 磨削薄片工件时应注意的事项2 w3 ~& A7 c& Q% u/ o8 c, J
20 在内圆磨床或万能外圆磨床上磨削内球面
: k3 w2 W3 O; m0 @: A21 空心细长轴的磨削
0 G1 \/ z' h0 E& j0 D9 y9 v1 L* k22 采用磨削的方法修整金刚石砂轮
; y- Y1 q7 I, N23 垫布平磨薄片工件5 z, {* d0 C4 [9 u$ L- n
24 降低磨削表面粗糙度的一种方法
( o$ i J$ R1 Y8 z0 @0 t v4 r25 巧用橡皮垫保证磨削加工质量" l& Y( E1 k& p+ p
26 开槽砂轮
, Q9 B) ~& K/ p/ C9 s27 消除板条翘曲的磨削方法
8 b9 k7 I0 P3 o+ c& z+ w! w& X& x28 用立方碳化棚代替氧化铝进行珩磨' J' `$ M" P4 _8 c, ^( r
29 浸二硫化铝的砂轮
* G' d r2 P- v$ ]& ]30 延长金刚石笔寿命的方法
1 V! G- n- o k31 用铁丝束研磨小孔
. ^0 [& ]4 ?4 L5 O) A7 p32 圆锥面磨削中的缺陷及消除方法
7 u( m2 S4 ^& g, x" f( m, K33 减小磨削表面粗糙度、烧伤和裂纹的措施6 K, F$ D6 l. B1 y; j) v
34 磨削加工软橡胶螺纹6 i6 q6 q; ^6 i/ @2 @# `. t
35 碳化硅砂轮上开槽间断磨削
1 I8 Q0 n: Z6 |' k/ |2 x36 磨削表面常见的缺陷及防治措施; X, R. B! o) I
37 不锈钢的磨削- K4 J/ H' f* [. p) M1 m
38 钛合金的磨削! ?9 v+ {7 q$ Z8 }! I
39 高温合金的磨削1 E M4 p* ~# V% E7 V
40 热喷涂材料的磨削
8 G/ {7 v/ j% B. i2 t q41 橡胶的磨削
: ~/ V9 x+ e' o5 y42 纯铜的磨削$ j' }. K% O: I1 H
43 提高中心孔研磨质量的方法* C" {+ d* W, }+ R" U
44 用电镀金刚石小磨轮磨小孔
4 A) \/ u0 ^5 G5 z2 d45 提高内圆磨削效率的窍门
& S$ P+ [9 A) `. E4 Q46 快速平衡砂轮的方法3 A* _/ W7 c' c9 D$ S' e
47 磨斜齿轮用的正弦校正尺
: _7 |* _; ^; [9 m% l0 D8 d48 电镀CBN 砂轮的简便修锐方法& Q" r0 z2 a* r; P2 N8 x+ P
49 用小直径砂轮磨削大内圆弧面/ \6 f- P# H J
50 PCD刀具的刃磨方法
' J( k, O. k6 q七 钻削加工
4 ?6 Y6 r R2 N1 钻小孔的精孔钻
$ p; r. z' p2 K0 g8 y0 Q& }$ p2 半孔钻
+ G9 q1 K9 U/ u9 I; \3 斜面钻
3 D' @8 S2 \4 r' P0 X" \! K: ]4 球面钻
, U: v; ~% I. K, k6 M: _5 平底孔钻
/ V8 x: K3 @3 n3 H6 K% _$ P6 薄板钻
5 ~$ W7 j9 T0 @( I, Z% h% Y7 毛坯扩孔钻头/ [ t0 E4 N$ }5 @
8 钻夹头的改进
Y& T! J/ ]# K7 A& P9 可调角度的钻孔夹具6 d6 m) R) R7 Y) g; S
10 夹紧小钻头的方法
+ ^0 ^& P+ B! s) z$ e- \11 沉孔的抛光法
1 S6 u6 `7 T' Y" X9 Z" {( [% Y12 在平板玻璃上钻孔
6 u) Z; \& Z, q& ^2 T13 玻璃上钻孔6 T# s0 u# H" w+ K: P
14 钻混凝土的钻头8 X, Z) L! ^: q# ?9 C2 r8 M
15 巧钻紫铜小孔
# ]5 C9 i9 I# [6 s16 前排屑扩孔钻头( A5 a! p- ]1 w$ i v! @* b9 g [
17 淴圆柱形沉孔的钻头0 B" @" t! ~% E+ k$ L) [& i# Z
18 精孔扩孔钻头$ a u8 D' k5 |) d- K. \
19 不锈钢扩孔钻头7 i9 d5 j% W: l* L7 c5 y% N2 S
20 硬质合金下排屑精孔钻3 H. |" o& v# q; c1 c
21 钻削难切削材料时应注意的问题: \" [; v0 F) E9 H) P, M* v: g
22 机夹可转位由孔钻
/ e; W' f8 n+ B! ]1 d7 i9 ]8 Z23 摩擦力很小的钻小孔工作台$ ]2 j/ k8 P7 }* B9 M
24 巧钻圆管相贯线2 w5 B9 G" l3 n& b" v4 a: S. k& z
25 用麻花钻钻深孔时应注意的问题
: h8 t; u# h3 A) H% p26 在钻床上按照画线钻孔的方法
6 X/ ~5 o! S$ a9 I$ p1 o3 |27- 在轴或套上钻与轴线垂直并通过中心的孔! a" i" j8 `7 G: p# A
28 用扁钻钻小孔
5 p4 t% q7 b8 {& G! L) }29 在斜面上钻孔
6 O) y% b$ Y6 F% }& r4 [2 T30 钻微孔的方法* ~4 _4 p$ D0 u- H" P9 v
31 解决钻小孔排屑的窍门
\# e- e9 ^( I3 L32 不锈钢的钻孔8 Y$ C9 b6 k+ c) t# ^
33 不锈钢的铰孔
$ Z9 f+ s& c* r9 P# }34 高强度钢的钻削
# p/ K' ` A& y5 w6 d: P# D+ L2 ^35 钛合金的钻削
J# F" d, m. j W1 G8 D36 钛合金的铰削 L2 e8 U f. V7 X) M5 u1 u
37 高温合金的钻削3 D. \6 r5 {: s, y }7 o/ W% a
38 高温合金的铰孔
; N: s$ v W) _' o3 Z39 高锰钢的钻削
7 w8 O) i. G1 r7 D. Z0 q40 拆卸锥柄刀具的工具. O5 I! O/ o% {% K
41 自动卸料的划钻
2 z4 b8 p$ N8 K42 取断钻头的一种方法) j! K: z3 i7 U
43 辗压成形的工具& n( q r& v% s
44 反淴端面的工具: g" G! O2 ]: Z% S7 ]2 i2 ?
45 在台钻上钻小孔时用肥皂润滑
5 \$ u' U# g1 p" }, X- {' z八 数控加工- j) C: g( d* Q- j0 R. R& V
1 数控车床外径端面刀的快速高精度对刀法
7 g: `8 V- r' @, y/ q9 E. ^% z5 T2 用一把刀车削工件回转中心两边的方法
5 e8 ^/ i) H) i3 不让拐角处出毛刺的数控车削方法
- o1 Q% [) j7 T5 G& ?8 d4 防止切削凹拐角处刀具负荷骤升的方法3 S. m4 C- N( T4 |9 e2 L
5 缩短批量工件车削工艺流程的方法
" V5 F0 ~& X9 ]5 n6 平衡加工时间提高工效的措施
- z6 p7 U* x8 ^2 D) b& L: \1 o' W7 使用恒线速度切削时应注意的问题
/ f5 ~# ?& G4 w# H2 ~7 e I, N8 圆倒角的数控车削技巧9 q0 W' q! y; Q! K0 B2 H- \
9 前、后工序使用同一程序时的注意事项
9 \7 a1 O: T' P% _3 w0 F; Q* D, Z10 在数控车床上用单面刃吃刀方式车螺纹
& K- {3 W1 n5 k) B* b7 d11 用跳读功能来提高数控车床车削螺纹的效率 v9 R& b9 l8 ^! e: S7 n
12 确定螺纹切削复合固定循环中第一刀吃刀深度的技巧
$ n, ^# {! X' p& ^- `. y3 {/ }/ h13 用中高档数控机床帮助编制简易数控机床程序的方法
6 N; H- L- T& n8 X5 @, |14 刀具快速撞上工件或卡具的原因
) E7 h1 {- d2 ?" H8 u15 数控试车切削的必要步骤( q6 v& J, C7 P! }8 g
九 钳工; f) M8 c( m5 a) {
1 用改进后的普通丝锥攻铁合金螺纹
/ V4 B- U5 y+ U3 w) F, d: o2 攻不锈钢螺纹的丝锥* Y' E5 U! V/ M0 N
3 巧用废丝锥
) j( B- ?9 O6 @7 [$ [% T$ r4 用废丝锥改制成导向丝锥/ |6 f7 o; J: H; \7 H' |
5 手工攻丝的经验$ k* O2 w" F$ R$ l; x, m' D
6 丝锥的修复9 ^! c- M8 q1 \
7 套扣导向套
4 B ~! u% h" l4 H4 Q& j8 攻淬火钢的丝锥
6 _3 X$ m0 H P6 _9 取断丝锥4 Z7 B+ o- J& O1 c( B$ u
10 巧改錾子+ c; N. d7 f* H# T
11 锤头防脱
3 [" _0 ]2 ~2 r. ~12 锯铝材时手锯锯条的改进
, I/ \* v4 z1 T2 o5 b+ b13 巧锯薄板
6 p# F& ?. U1 P1 l, a' a0 g14 油石的修整. A4 D9 v, u7 _9 H
15 校直铜管的方法
2 w6 G8 p% Q N+ G( a16 巧取断丝4 k9 }3 r) i% \/ m. u$ {/ z
17 錾子上防护板# L% E* `( X2 v1 G9 z8 j$ S
18 巧拆锈死的螺母2 W$ w7 u1 E- z8 h7 D5 S! }( k# }
19 取盲孔中的轴承0 t) h/ W- E d# v( g3 v ]
20 毛毡冲孔小窍门
6 w; H2 H; j6 C8 t6 t8 R7 z, h( Y21 防止螺母松动的方法
3 j" W8 S8 _7 S. |$ f22 锯薄板的窍门9 S0 c' d( I6 x, [ B
2 刮刀淬火的方法+ Q/ y D3 H2 m
24 錾子淬火的方法
( }5 i& @6 S7 q+ ? T3 n9 I25 手工修磨丝锥的方法
) R( J, g4 Y7 _. `2 ]; r8 x1 a: x26 机器攻丝时的注意事项
1 w# @/ @& E( v27 用研磨法提高钢球的圆度
5 O- \& B8 I" ~: ~28 从螺孔取出折断丝锥的方法
' k3 r0 e$ G$ O' J, L( q29 手锯条崩齿后的处理$ o! P' O1 ?9 j$ a, S) M5 S
30 圆锥面的研磨方法
4 w: y& i2 P2 @: k3 f5 A* X31 不锈钢的攻丝7 i6 ~- [6 u z1 ~4 a% N( k) g
32 铁合金的攻丝+ g# s" K8 B+ e
33 高温合金的攻丝! }& S7 s! y" \# I
34 旧镶条的修复与翻新: W- j8 i+ b' _/ N( e% \
35 避免小丝锥折断的简便方法
' q4 A( ?* U9 ~* z8 f- \8 A$ p36 延长方刀台使用寿命的方法, Z# u9 K8 w( T) `0 Y, [
37 机床导航划伤的快速修复8 _- `. u7 O9 X/ ^
38 以锯代剪钢带* V7 C% ]$ v. L& m* `- f
39 钳工锉与锯时的小经验# D" E+ d# Y) a9 Q6 g/ n
40 巧取残留在螺孔中的断丝锥
5 Z! j$ B3 s- K7 {7 G, j十 测量与计算# Y/ D- I" s- j4 S
1 巧测蜗轮的喉径
# H) w8 _1 p" o3 q2 精磨锥孔直径的测量9 t, f9 `1 E% S3 y! p
3 简易外径百分表
( Z+ p% L. z( g5 n* r8 S8 X* S2 k4 扩大千分尺测量范围7 |1 k! }7 M0 l/ H7 Z$ x1 U0 W
5 倒角测量样板 }3 n. |4 E& k
6 奇数齿轮外径的间接测量/ V% F2 s5 I: b z) L0 C
7 塞规精测小孔直径
! w% T# K. N2 M. z2 B8 V 型外径测量器
' x/ {7 U o7 f- q2 J7 w& q# H9 巧去塞尺的折
( b5 A8 Q4 O" r- C9 q4 B7 S10 方孔对称度检具. a7 \6 O" T5 N; H% ^
11 游标量具刻线不清的修理9 k. U0 c, W+ d' o8 D
12 巧测内螺纹的螺距
# [1 F! v0 O9 u/ z6 y B. y2 p13 .求破轮直径的方法" O* A! K1 N. r
14 小铣刀铣大圆弧的近似计算法+ N: O* `* e, M% Z" @
15 调整垫圈厚度的计算方法0 |& Y+ E: n1 H e
16 V 型块支承范围的计算方法! T* [& D7 l$ \6 l& l8 N" P4 U
17 转速简易计算公式
: i# u6 W: a I2 K( [+ \18 巧测齿轮模数
7 k' _9 H& k% I* A0 X19 内孔沟槽直径测量器具' a+ ?4 e; ^! `5 u x' l3 w* W% \# {
20 用普通游标卡尺测量齿厚的方法& ^" w5 \* f' i3 ^
21 借助重力测量角度
/ s( x- ]8 H/ F1 Q$ E I5 l* w. j# h22 用卷尺间接测量工件的外径
* B! H" s8 E* h# }" }23 计算磨有径向前角螺纹车刀刀尖角修正值的方法! _5 z& P- Y; C) [$ Q
24 测量轴或轮的直径
+ G+ X$ m5 P. {1 C# m r十一 其它 E& e7 X( K. P) Q; B3 Z! D- r6 L; K
1 用乳化液除机床表面黄锈+ V0 f) d9 L6 S/ _- H3 D( {
2 清洗机床油渍的水溶液
; M! H% m9 a& T$ x! b3 K. C1 y& J- Z3 解决冷却液喷溅的方法
7 ?7 g: ? Z+ W" \ B# M B) Z4 酸醋切削液4 z. T( u t. o5 g2 X
5 加工不锈钢的切削液
$ V8 D6 G: V6 F1 ^) E6 攻丝切削油
: w5 R9 m+ I! O8 W' \% U& z7 攻丝切削液
: s1 i' W% H1 G- c0 P8 二硫化钼在金属切削中的应用
8 I# x, L2 I3 V! |: k9 巧取孔中的铁屑
1 g- n$ v {" _# `+ u10 球面挤铆工具
8 _" v3 x; ~. v( j11 两级可调千斤顶
7 p3 J3 A* I) C* B& v! a12 巧取自攻螺钉 f* A* u8 G+ R. I0 J! r d5 Y
13 自动攻丝切削液; {! f8 i4 l3 P6 S
14 薄橡胶垫的简易冲孔, F- E) A' Z2 s1 g
15 一种实用的润滑方法
$ d: H4 U5 o* |- u* Q- d6 Y- L$ [16 一种特殊的切削液; ^3 v0 K. J3 T" L: n! Z: V
17 钢的经验鉴别法9 v2 y% `& l* n8 ~
18 内孔挤压的方法7 p9 ]0 R k" g
19 高速钢的简易淬火法
; [: a! _8 f" @20 化学法除刀杆上的硬质合金刀头6 U$ c2 V$ ~$ e. z$ F# Q/ i k
21 在切削中常用的特殊冷却润滑液, m% j/ f" o+ l
22 提高冷镦模具寿命的方法- i8 ?, E9 V) d4 u' ^9 J
23 冷挤铝制件的良好润滑剂
9 M+ m5 h/ y* }7 w2 H4 L' A w$ b' F24 提高拉刀耐用度和拉削质量的方法; r; A) g. L6 E ?# {
参考文献 |
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