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发表于 2008-8-3 01:10:40
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来自： 中国广东汕尾
防止跳废料的方法。
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前言
$ }5 i' `6 }2 T5 t 废料上移，是指在冲裁加工过程中，材料被剪断分离后，滞留在凹模内的材料随着凸模的上升一起被带出，接着又落在凹模表面的现象。在冲压加工生产时，如果发生废料上移现象，一方面会因操作者粗心而发生人身事故；另一方面，也会造成产品报废，模具损坏等重大的质量问题。所以，必须采取相应预防措施以预防废料上移。
/ Q9 |+ M4 B5 J9 J( G9 _( y _9 K1废料上移的原因7 {4 T1 R* u5 m- i
造成废料上移的根本原因在于“废料与凸模之间的吸附力>废料与凹模之间的磨擦力+废料重力”。特别是薄板小径冲裁，滞留在凹模内的材料与凹模之间摩擦力较小容易引起废料上移。在实际生产过程中，具体原因较为复杂，主要有以下几种。. @8 f0 h7 H( p
(1)凸模与凹模之间的间隙过大时容易发生废料上移。
- j; d% h0 l' g0 j (2)由于对凹模的直壁进行了抛光或高精度磨削，凹模直壁部分过于光滑，容易发生废料上移。$ F, q( j5 ^$ ]& C
(3)凹模的直壁过高，存储的废料过多，向下的摩擦力增大，容易发生废料上移。
; Q1 O. n5 ~; G (4)废料下落不顺畅，碰到凹模刃口下面的其它零件，造成废料堵塞易于发生废料上移。
# }8 Y- ?1 c( n (5)薄板冲裁时，冲裁废料的形状大而薄，紧紧吸附在冲头下面。; I7 z8 F3 F! ]- j8 S
(6)由于使用高粘度润滑油，因粘附力较大而产生粘附现象。9 N$ t3 k g+ r* p8 G7 C$ s
(7)凹模研模后，刃口过于锋利。
/ a H& [5 s8 o5 ^8 R( V2 o (8)卸料板的位置、功能不合适，与凸模周边的间隙不均匀。' v$ Q8 V: V, K3 U- i, F4 T
(9)在模具加工或冲压生产过程中，凸模上面产生磁性而产生吸附现象。
6 }" _2 U! t. q/ l/ M （10）冲压生产过程中，凸模插入凹模的深度削、。" x9 d8 q1 ^' l7 H
（11）凹模加工形状有误差，冲裁时，排出的废料尺寸d比凹模孔直径尺寸D小，容易发生废料上 移。( f/ r7 J7 ] E r& @
2废料上移的应对措施
9 _& @" I/ Q8 A. _+ w( R" h 在实际生产过程中，为防止废料上移，通常的采取以下几种应对措施。% R3 B( p1 D8 N# x' O7 J
2．1在凸模上采取改进措施( \) ]* H, V# O" D) P- \
(1) 材料很薄时，由于油的粘附力、磁性、真空等原因而极易吸附于凸模的底部，对凸模采取改进措施，以减少凸模与废料的接触面积，从而减少凸模对废料的吸附。在实际生产中常常应用图1所示的带突起型凸模、凹坑型凸模、加强筋型凸模等几种形式。
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9 @9 z0 `, I% z(2) 弹销器顶料凸模，如图2所示。在凸模内加工阶孔，设置打料销及弹簧。冲裁时，板料的挤压将销压入凸模内。卸料时，打料销被弹簧顶出，将吸凸模上的废料顶落在凹模内部，不会产生废料上移。
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) i5 \3 l* N% I% m) }气 (3)带气孔凸模，如图3所示。在凸模中心加工一气孔，气孔与高压空气相连接，冲裁结束后，高 压空气将废料吹落，吹出模具工作范围
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(4)斜刃口凸模，如图4所示。将凸模刃口加工成料面，冲裁时，刃口一端先接触材料，随着凸模的 深入将料切断，废料与凸模不易形成真空，防止废料上移。% e& Y1 Z& \. V) [) o' O2 [
(5)批量生产时，凸模刃口因磨擦会产生磁性而吸附废料，所以要定期消磁。5 X8 P) z) [& s7 n* M% m2 N0 R" S
2．2在凹模上采取改进措施
! ~- j1 j' ^5 g6 |, X如图5 A、B所示。废料不易堵塞，便于落下，具有防止废料上移的效果。
& ^) }% G ]8 N( ^(2) 在凹模内侧壁，将2处以上的倾斜沟从中心开始向反方向加工，其深度大约0．005mm—0.1 mm。在冲裁初期，冲裁废料会形成和凹模倾斜沟相对应的小突起。随着凸模进一步压入，突起部分会被凹模侧面压缩，摩擦力增大，从而防止废料上移。凹模形状如图6所示。
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(3)模内侧壁深度方向2mm一3mm处设计成凸起，厚度大约0.01 mm，随着凸模进一步压人，废料在此处挤压，摩擦力增大，可防止废料上移。凹模形状如图7所示。
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' x, s+ x! H. h+ P$ e% m (4)尺寸精度要求不高的冲孔，研磨凹模直壁时使用粗粒度砂轮，使凹模直壁部分的粗糙度不要太高，减少废料上移的可能；& M8 ]& L- G: p( B: c+ a! |
(5)由于废料与凹模刃口下部碰撞会产生毛刺堵塞，进而产生废料上移，所以凹模直壁下部需加以修光。9 i& u2 }, D# w% w
(6)凹模的直壁部分太长，易于产生废料上移，所以在保证强度的前提下，可尽量减小凹模的深度。 6 l( b; b+ Z# M$ R' S. c7 t2 N
2. 3其它改进措施
2 {" N2 D) e# W! }% A (1)易于产生废料上移时，使凸模插人凹模的深度应控制在3mm--5mm之间，堵塞的废料限于三片之内。
& c9 d r- s3 w' L" [6 x (2)选择合理的冲裁间隙值，并加以修正。
# m4 J K0 I% K# y5 O2 m (3)批量生产时，因凸模和凹模的摩擦会产生磁
1 |9 d5 f. m6 A" z! h" WE，应定期对刃口进行消磁处理。
. ~# ^) n4 n1 i8 ?- h0 d4 U (4)以真空产生吸引、增加凹模刃口内面的表面; y% @' C* u9 E; ~, J
且糙度、对凹模切刃进行微小倒角，改变轮廓形状，减
3 S( ^, F' K9 \3 W( t: AI、冲裁间隙。
2 l) n- R$ `3 q9 f3 l. O7 P (5)凹模下部的漏料部分应保持畅通，结构合理，
/ Q' `, S7 i K. a4 j2 @/ ~, Z. D#晦料易千j E常惭禾Il的落下。 |
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