轧辊轴承的寿命延长问题？

LGLVZHIYONG · 发表于 2008-3-5 15:49:51

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目前，国内的轧钢厂的轧辊轴承消耗都比较大（大于3元/吨材），实际生产过程中轧机轴承很难达到设计寿命，望各位坛友发表高见！谢谢！

yc771125 · 发表于 2008-3-5 19:47:42

轧机轴承，特殊在哪里？主要点不在于应用端，而是生产端。－－－－意思是说，制造需要特殊的控制和加工工艺。而对于应用端来讲，与其他轴承并无特别差异。对用户来说，尺寸大，并不是什么特殊之处。

绝大多数轧机轴承的失效型式，不是疲劳破坏，意思是说，不是因为疲劳寿命达到极限。

想必大家也见过有关轴承失效原因分析的文章，里面有很清楚的分析，各类造成轴承未能达到疲劳寿命的因素。

以我的经验，主要原因有：

1。润滑不当，包括粘度选择、添加量。

2。相关件失效，包括密封唇口老化、端面封未起到作用、止推轴承键槽干涉。

3。装配不当，包括滚道磕碰、未安技术要求安装（游隙调整、部件次序）、保养（清洗）。

我见过用了5年的热轧四列轴承，1米外看不出是用过的轴承，滚道面只有轻微浅层凹坑。

我也见过用了半年的冷轧四列轴承，滚道上到处是剥落，大的长约100mm、宽约5mm、深约1mm。

以上仅供参考，轧机轴承损伤分析，更多的是基于现场查看和分析；以上的诸点，大家可以加以注意，不可对号入座。

以上。

[ 本帖最后由 yc771125 于 2008-3-5 19:59 编辑 ]

LGLVZHIYONG · 发表于 2008-3-8 08:53:26

个人认为润滑不当，因为黏度选择不当的可能性极小，因为轴承部件每个瞬时都处于很高的接触应力和高速度状态下工作，这时加入任何黏度的润滑油都将承受高强度的挤压而使其黏度发生变化，这时只要润滑油膜具有足够的强度，轴承就能够处于良好的润滑状态。也就是说对于滚动轴承润滑，油的黏度已不起主要作用，起作用得是轴承部件接触表面的特性和润滑油的油性、挤压性等特性。----这一点在我们的滚动轴承润滑实践中已经得到证实！

不过二楼说的非常精辟！谢谢1

[ 本帖最后由 LGLVZHIYONG 于 2008-3-8 08:54 编辑 ]

yc771125 · 发表于 2008-3-8 19:40:27

原帖由 LGLVZHIYONG 于 2008-3-8 08:53 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
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“对于滚动轴承润滑，油的黏度已不起主要作用，起作用得是轴承部件接触表面的特性和润滑油的油性、挤压性等特性”－－－－这点不能同意。

一般，滚动轴承运行时需要建立起完全的油膜，以隔离两个金属表面。一般判据是一个油膜厚度和两个接触表面的表面粗糙度的函数。无论用何种函数，判据系数＝1意味着边界润滑，故需要系数大于1。

而从这个判据，再反推需要的运行粘度，再推40摄氏度下的粘度。
另外，根据轴承运行发热量，确定润滑剂的单位时间补给量－－－－之前需要选定润滑方式，之后需要确定初始量。润滑更换周期、补充量。

以上只是理论。还有很多涉及到操作层面的实际运用问题。

总之，需要保证粘度在某一数值之上－－－－我碰到过要求460cst，但实际只用100cst的。

以上。

LGLVZHIYONG · 发表于 2008-3-15 10:27:07

对！楼上朋友！滚动轴承的润滑油膜参数（盼据系数）是需要大于1，最好大于3。越大说明润滑状态越好，这里面涉及到最小油膜厚度和接触表面的粗糙度问题，那么这个最小油膜厚度的决定因素是什么？当然与油的特性有关，其中油的黏度肯定是个重要因素，我的意思是说在极高接触应力的条件下，仅仅依靠提高油的黏度是不够的，油的积压性、油性和附着性在一定黏度基础上显得更加重要。

LGLVZHIYONG · 发表于 2008-3-18 14:52:34

轧辊轴承的润滑
轧辊轴承的润滑原则上与其他滚动轴承的润滑基本一致，只是轧辊轴承的工作条件比较恶劣，其工作性能能否获得有效发挥在很大程度上取决于轴承的润滑情况。
轧辊轴承采用的润滑方法主要有脂润滑和油润滑。
脂润滑的润滑脂兼有密封作用，密封结构和润滑设施简单，补充润滑脂方便，因此只要工作条件允许，轧辊轴承一般都采用脂润滑。
油润滑的冷却效果强，并能从轴承内带走污物和水分。轧辊轴承采用油润滑的润滑方法有压力供油润滑、喷油润滑、油雾润滑和油气润滑。
压力供油润滑是常规转速下轧辊轴承最有效的润滑方式。
喷油润滑是将润滑油以一定的压力通过装在轴承一侧的喷油嘴喷入轴承内部进行进行润滑，一般应用在高速轧辊轴承，或者压力供油润滑不能满足冷却要求的场合。
喷雾润滑是将含有油雾的干燥压缩空气喷到轴承内部进行润滑，使用油量少，由于空气的作用，冷却效果极强，主要用于轧制速度高和轧制精度高的大型轧辊轴承，或者用于在轴承箱中不经常拆卸的轧辊轴承。
压力供油润滑和喷油润滑都需要装设进、出油管、润滑泵、储油器，有时还需润滑油冷却器，因此，费用较高，一般轧辊轴承较少采用。

LGLVZHIYONG · 发表于 2008-3-18 14:53:10

武钢3000mm中厚板轧钢机工作辊用长寿命轴承国家鉴定会总结
成都科华重型轴承有限公司成都重型轴承研究所
武汉钢铁集团公司轧板厂3000轧钢机是二重采用德国德马克公司技术，为武钢技术改造设计、制造的先进的四辊轧机。该机的支承辊采用油膜轴承，工作辊采用四列圆锥滚子轴承。因受主机设计空间的限制，二重选用了3819/560（10779/560E）四列圆锥滚子轴承，该轴承的外形尺寸为d×D×B（T）=560×750×368。同时二重及武钢均提出了轴承设计水平应与国外先进水平相当，使用寿命要达到轧钢30万吨以上。为满足主机设计及使用要求，成都科华重型轴承有限公司（成都重型轴承研究所）采用了国内独创的“滚动轴承极限设计方法”对3819/560E轴承进行了设计计算，在尚留有设计储备前提下，加大了滚子直径及长度，使该轴承的额定动载荷达到7100KN，额定静载荷达到19200 KN。查阅1995年洛轴所编写的全国滚动轴承产品样本，该轴承原有的额定动载荷为4370 KN，额定静载荷为13300 KN。两相比较，成都科华重轴公司轴承的额定动载荷是原有轴承的1.6247倍，额定寿命则是原有轴承的5.04倍。轴承主材采用了高可靠性和长寿命的电渣重熔钢：G20Cr2Ni4A，确保大幅度提高轴承的使用寿命；在热加工方面采取了细化组织、减小热处理变形的有效措施，保证了轴承零件的金相组织及硬度的均匀，提高了轴承寿命；围绕多列轴承受力均匀的要求，在冷热加工的工艺、工装、检测及装配方面采取了一系列提高轴承寿命的有效措施，以保证达到轴承应有的使用寿命。通过二年多来的使用证明，成都重型轴承研究所与武钢轧板厂共同研制开发的长寿命轴承取得了可喜成果，轴承的平均轧钢量己超过50万吨，已高于原中厚板轧机用轴承的轧钢量一倍以上，确属长寿命中厚板轧机轴承，超过了设计及使用单位对该轴承的预期要求，除二套轴承因故障损坏外，其余轴承仍在使用中。
2001年8月24日，国家经贸委委托四川省经贸委在湖北省武汉市主持召开了3000mm中板轧机用长寿命轴承3819/560（10779/560E）新产品鉴定会。鉴定委员会审阅了由成都重型轴承研究所和武钢轧板厂联合向鉴定委员会提供的全套技术资料，听取了研制、使用、检测、标准化、工艺审查及查新等各项报告和质疑答辩，并对轴承的使用现场进行了实地考察和验证。鉴定委员会经过认真评审，形成鉴定意见如下：
1.提供的技术资料清晰完整，数据准确可靠，符合国家产业技术政策和新产品鉴定要求。
2.所研制的长寿命轴承设计先进（采用了独创的极限设计方法），选材精良（优质电渣重溶渗碳钢），加工工艺合理，轴承的设计制造综合技术水平达国内领先水平。
3.使用报告提供的数据表明，所研制的长寿命轴承自1999年运行至今，平均轧钢量已达50万吨，超过了主机设计要求（轧钢量30万吨），也大大超过了国内同类轴承的平均使用寿命，达国内先进水平。
鉴定委员会一致同意通过鉴定。建议进一步加大推广应用范围，并推荐该产品申报国家级新产品。
附注：
1.本项目已获2002年度国家重点新产品证书。
2.该轴承最终的平均轧钢量已超过70万吨。

LGLVZHIYONG · 发表于 2008-3-18 14:54:46

延长大型轧机轴承寿命研究
自80年代以来，国内外大型板带热（冷）连轧机均配置了弯辊装置，普遍存在工作辊轴承寿命短，甚至发生烧熔事故，使得维修工作量增加，作业率降低，成本提高，造成巨大的经济损失，严重困扰着轧制生产。目前，准确计算和测量单列滚动轴承承载时的载荷分布是比较困难的事，探索多列滚动轴承载荷分布乃是世界上许多研究者倍加关注的问题。轧机轴承属多列滚动轴承，由于轧机载荷大和辊系空间小等条件限制，轴承座必须是比较单薄的结构。这种特殊的结构必然使轴承载荷分布发生变化。R. L. Ebaugh和J. V. Poplawski曾在Iron & Steel Engineer上撰文论述了操作条件和维护与工作辊轴承性能之间的关系，给出了采用非接触问题的有限元法的计算结果，该结果与实际尚有较大差距，并且没有实验验证。目前有关对轧机轴承载荷分布的测量报道较少，主要是由于轧机轴承系统结构的复杂性，又要在运转状况下测量工作载荷，使测试难度增大。关于对热连轧机轴承径向载荷分布的测试，尚未见报道。轧机属于重载机构，计算轧机轴承载荷应考虑到构件变形、不均匀温度场、间隙、冲击、摩擦与润滑等因素的影响。在一些重载机构或构件刚性相对较小的机构中，构件的变形将显著影响机器的运行行为。因此，设计这类机构时，必须纳入构件变形的影响，以使所设计的机构在负载状态仍能保持刚性构件假设下所具有的运动、承载特征。轧辊为弹性体，受载弯曲是不可避免的，因而传统四辊轧机的工作辊轴承中存在严重的偏载行为。这一问题长期以来一直没有引起人们的足够重视，由此引发的轴承低寿命、异常烧损和疲劳剥落等损失。经过十多年的探索，我们利用轧机综合自位理论对轧机轧轴承约束机构进行了全面改造，从根本上解决轧机烧损轴承问题。该方法为多列轴承均载特性研究创出了一条新路，为提高大型轧机设计技术和轧钢生产质量创造了条件。理论分析和现场试验结果都充分验证了自适应均载装置的合理和正确性。该方法为多列轴承均载特性研究创出了一条新路，为提高大型轧机设计技术和轧钢生产质量创造了条件。
本成果是针对延长轧机轴承寿命开展了轧机轴承载荷特性理论研究、工程测试研究及轧机轴承自适应均载等方面的研究。
在国家科技部、山西省科技厅和宝钢的项目支持下，完成了轧辊轴承和轴承座的受热和受力分析、轧机工作辊轴承易损的新理论研究、轴承座及轴向固定装置结构设计、轴承座及轴向固定装置结构设计、轴承及轴承座载荷分布及温度分布的理论研究、试验研究及工业考核等工作。在以下几方面获得了创新性成果。
（1）用三维弹性有摩擦接触边界元法专用程序分析弯辊力作用下的轴承的负荷特性，用边界元法或有限元法分析轴承的热变形，在此基础上，研究并发现了工作辊多列轴承偏载及各列偏载状况；
（2）用轧机综合自位理论发明出新型轴承座约束杆系机构，在弯辊力和轴向力联合作用下，既能轴向固定轧辊且能保证自位性能；
（3）研制出轴承座与弯辊柱塞间的联接副代替原高速机构,即可保证轴承座自位又可增强承受弯辊力能力。
（4）优化轴承座镗孔曲线，使其在高速下受热变形后各列轴承间隙相同，保证均载。
（5）给出了轴承各列辊子径向载荷、工作辊轴向力，轴承座及轴承温度等测量技术；
该研究为从根本上解决了大型轧机轴承寿命短的问题奠定了理论基础，成果已用于宝钢2050热连轧机上，有效地解决了轧机组合轴承长期困扰的短寿烧损问题。经现场在线对比测试显示，本装置将组合轴承原偏载系数偏载系数1.47降低至1.04；原偏载率下降80%以上，将进口德国SKF组合轴承寿命由3209小时提高至10670小时，国产瓦房店组合轴承寿命由1300h提高到4120小时，以取得了显著的经济效益，并对我国实现大型板带轧机成套设备国产化具有重要意义。
该项研究获得专利4项（发明专利1项、实用新型专利3项），在机械工程学报、工程力学等一级学术期刊上发表论文20余篇。取得了良好的社会效益。

LGLVZHIYONG · 发表于 2008-3-18 14:55:33

长寿命轴承的安装与调整

为保证轴承的长寿命，不能满足于一般的安装与调整要求，宜重点采取以下几项措施：
(1)将轴承按其过盈配合表面的尺寸分组，每组中又将轴承按其游隙大小顺次排列。将相应的轴或座孔直径作同样分组。将过盈配合表面尺寸大的轴承组与直径大的轴组或座孔组对应选配，而尺寸小的与直径小的对应组选配。在相配的每个对应组中，将游隙大的轴承取较紧的配合，游隙小的轴承取较松的配合。
这样选配的结果，使得在同批安装的机器中，轴承的配合过盈较为一致，既不过松，也不过紧，游隙也较为均匀一致，从而保证轴承安装后的预应力合宜，并避免蠕动、套圈胀裂、因游隙不当而产生的冲击、振动或发热、抱合等非正常轴承失效的发生。
(2)支承两端的轴颈和座孔的同轴度及其与支承端面的垂直度要严格保证，防止附加负荷的产生。如果可能，对轴承以外负荷作用妁机械元件应稍稍远离较易损坏的那一端轴承，同时轴与旋转件系统要尽可能运转平稳。

[ 本帖最后由 LGLVZHIYONG 于 2008-3-20 11:33 编辑 ]

LGLVZHIYONG · 发表于 2008-3-18 14:56:35

合理使用轧辊轴承降本增效

目前轧辊轴承主要有滚动轴承和滑动轴承两类。
滚动轴承大多采用双列球面滚子轴承、双列四列圆锥滚子轴承、多列圆柱滚子轴承。滚动轴承刚性大、摩擦系数较小，但抗冲击性能差，外形尺寸大。
滑动轴承按摩擦方式分为半干摩擦和液体摩擦。半干摩擦滑动轴承主要是开式酚醛类布树脂轴承（即胶木瓦）或铜瓦、尼龙瓦。它们靠水润滑，摩擦系数大、精度低、磨损严重，主要用于初轧机，现已逐步被各厂淘汰。液体摩擦轴承通常称油膜轴承、有动压、静压、静动压三种。润滑剂为高压油，在轧辊辊颈与轴承间建立起油膜，避免了它们的直接接触磨擦，磨擦系数小、速度范围大、刚性好、精度高、寿命长。
油膜轴承逐渐受宠
让我们对油膜轴承的优点进行进一步剖析。
所谓磨擦系数小，是因为油膜的隔离作用，在稳定工作时，磨擦系数为0.001~0.005，与滚动轴承大致相同，磨擦损耗低，节约能源。
所谓承载能力高，指的是在轧辊直径相同情况下，油膜轴承的辊颈是圆锥形，滚动轴承的辊颈是圆柱形，油膜轴承辊颈根部尺寸比滚动轴承大许多，强度高40%左右。
所谓速度范围广，指的是无论用在高速线材轧机（120m/s），还是板带轧机（10~40m/s）均能保证较高的轧制精度（<0.02mm），尤其中板单机架可逆轧机，正向轧制后，轧辊停转，再反向启动。并常出现“带钢压下”即在轧件尾部还没有抛出时即停转，并在零转速下加载（压下）再反向启动。油膜轴承适合轧制速度由正到零，由零到负的可逆（正、反转）状态下工作。
所谓使用寿命长，指的是油膜轴承是液体磨擦，轴承工作面的磨损近于零，无磨损元件（滚子、保持架），在正常使用条件下，其寿命可达10~20年，而滚动轴承寿命为1年左右。
所谓体积小、结构紧凑，指的是在承载能力相同时，其体积比滚动轴承小，因油膜轴承没有滚子、保持架，使轴承座轴向空间减小很多，在轧辊和牌坊窗口尺寸相同时，轴承座上多余的空间，就可设置轧辊平衡缸、弯辊装置、牌坊预应力装置，以实现板形、板厚自动控制。
所谓抗冲击能力强，指的是轴承的负荷就是轧制力，即轧件的变形抗力，通常轧件是在被咬入时进行轧制的，载荷是突然建立起来，轧辊轴承所受的是冲击载荷，滚动轴承是刚性接触，它无法承受冲击载荷，所以寿命短，而油膜轴承是轧辊辊颈与轴承间的油膜垫起到了缓冲作用，当轧辊受到冲击时，就要排挤轧辊与轴承间的油，而间隙很小，油又粘，油受压产生巨大的抵抗力，此力平衡突加的冲击载荷，使轴承免于受损。
所谓抗污染能力强，指的是中板轧机环境差，粉尘、冷却水、氧化铁皮、高温。滚动轴承的密封条件较差，很容易受到污染，而油膜轴承的密封良好具有固定密封和回转密封，能长期在极差的环境下正常工作。
由于油膜轴承具有上述许多优点，现已广泛用于中厚板轧机，冷热连轧机的轧辊轴承上。但是，油膜轴承润滑系统复杂，一次投资大，油膜轴承要求油过滤精度高保证油膜厚度，大的润滑油流量保证循环润滑和冷却，高灵敏的自调节能力以满足转速变化，所以润滑系统庞大，地下润滑站的建立，使一次性投资非常大。
降低滚动轴承消耗刻不容缓
滚动轴承由于抗污染、抗冲击能力差、使用寿命短、事故率高、消耗高、影响生产。
针对滚动轴承使用的上述局限性，为尽量提高轴承的使用寿命，避免事故发生，近年来轧钢企业不断对支承辊轴承的使用、制造、安装进行了下列改进。
一是轴承结构的改变。6727/950轴承销子（支柱）原采用一端螺纹，一端焊接的结构，使用过程中常造成销子脱落、断裂，将结构改造，销子两端均采用焊接到垫圈上方式，取消螺纹联接，加大焊接坡口尺寸，提高焊接效果，减少因销子脱落事故。
二是改进润滑脂。
三是提高密封效果。密封效果不好，造成冷却水、氧化铁皮大量浸入，润滑脂流失，铁皮压入，造成压坑、麻点、掉皮、甚至卡死，因此每次装配轴承时，认真检查，密封状况，确认钢骨架是否微变形，橡胶是否老化、弹性消失。密封圈使用记录，及时更换。
四是制定合理使用更换周期，滚动轴承经一段时间使用后，内部产生疲劳应力，缩短使用时间，及时消除应力，定期更换，避免事故损坏。
上述改进，取得了显著的效果，一些轧钢厂降低了轴承消耗节约了成本，保持了轧钢生产顺利。

[ 本帖最后由 LGLVZHIYONG 于 2008-3-20 13:36 编辑 ]

LGLVZHIYONG · 发表于 2008-3-18 14:57:17

武钢1700热连轧机工作辊轴承的使用总结
武钢热轧带钢厂唐本立
武钢1700热连轧机是我国70年代从日本引进的第一套现代化宽带钢热连轧机机组，1978年投产，设计年产量为306万吨。通过多年来不断的技术改造和系统优化，特别是九十年代初期在七机架精轧机后段（F4-F7轧机）进行弯辊窜辊板型控制系统改造后，主体装备已经达到了九十年代热连轧机的先进水平，年产量已达到350万吨，产品质量也稳步提高，在市场竞争中的优势明显。
一、普通轴承使用情况
武钢1700热连轧机，1999年以前轧机工作辊一直使用普通四列圆锥滚子轴承。轴承在轧辊上的装配结构（以精轧工作辊为例）如下图一所示。

从上图我们可以看到，在轴承两侧，轴承座上安装了唇形密封和防鳞挡水密封。理论上轴承处于相对密封的环境中，轴承的润滑能得到保证, 但实际情况与之相比有较大的差距。这是因为：
①轴承工况恶劣，使用环境差。热带钢轧机作业时，轧机轴承要经受高温、高速、重载、冲击、高压水冲刷等条件的考验。
②轴承装拆频繁。由于武钢1700热轧机轧辊磨削工艺设备的限定，轧辊只能拆卸轴承座后才能磨削。对精轧工作辊轴承而言，因为轧辊和轴承座数量的限制，每套轴承每天要经过多次装拆。在其清洗周期内常常装拆上千次。轴承装拆频繁不可避免地影响密封的性能。
从生产实践看，在轴承座安装新密封的前期，轴承存在或多或少的进水量，在密封使用期的后段，进水的情形更明显。轴承进水往往带来一系列的恶果。在高速旋转时，轴承的内压及2.3Mpa轧辊冷却水的冲刷，会使轴承润滑脂流失，同时轧辊冷却水会将氧化铁鳞等机械杂质带入轴承，轴承的滚子和滚道因此产生压痕，最终造成点蚀，乃至疲劳剥落，处理不及时，会造成轴承事故。润滑不良也会直接造成轴承烧损事故。
基于上述情况，轴承维护工艺要求轴承每次上机前必须补充新润滑脂。在过去的二十多年中，我们一直按照这种工艺维持轴承运行。
在这种条件下，轴承润滑脂消耗量大。同时轴承工作的润滑条件得不到有力保证，轴承的使用寿命较短，轴承烧损抱辊的现象也时有发生。
二、密封轴承的特点
显而易见，普通四列圆锥滚子轴承在使用时存在诸多问题。我们了解到世界轧机轴承技术的发展趋势，是采用密封型四列圆锥滚子轴承对普通四列圆锥滚子轴承进行更新换代。由于精轧机工作辊轴承占用量大，轧制速度高，换辊周期短，油脂消耗量和轴承事故率占车间总量90%以上。经过仔细研究，我们决定采用密封型四列圆锥滚子轴承新技术对精轧工作辊轴承进行改造。使用密封型四列圆锥滚子轴承，轴承座原来安装的密封仍然保留，而在轴承上增加了多处密封。轴承的密封性能大为加强，这样可以较好地阻止轧钢冷却水混入轴承，也可以防止润滑脂流出，轴承的润滑效果显著改善。下面是密封轴承的简图。
下图是密封轴承在轧辊上的装配结构（以精轧工作辊为例）：

下图是密封轴承在轧辊上的装配结构（以精轧工作辊为例）：

密封型四列圆锥滚子轴承和普通四列圆锥滚子轴承装配尺寸完全相同，装配结构也基本相同，区别是密封型四列圆锥滚子轴承两侧新加了排水孔。由于轴承座原来安装的密封仍然保留，轴承上又增加了多处密封，轴承的密封状况大为加强，润滑效果也有明显改善，尽管轴承附带密封后挤占了轴承的原有空间，轴承体积相对减小，轴承的理论承载能力下降，但实际使用寿命并没有受到影响。这一点经过我们近两年的实践，已得到了很好的验证。
三、密封轴承使用情况
1999年我们在精轧工作辊上使用了44套KOYO公司的密封轴承。经过几个月的试用和定期拆卸检查，密封轴承运行正常。我们开始与成都重型轴承研究所进行密封轴承的国产化研制工作。2000年实现了密封轴承国产化，并开始在精轧机工作辊安装试用。
成都重型轴承研究所(以下简称重轴所或成都所)先后提供了F1-F3轧机工作辊轴承（型号：3806/488.95/2-2RS） 7套，F4-F7轧机工作辊轴承（型号：3806/482.6/2-2RS） 48套，止推轴承（型号：370686 -2RS） 22套。我们根据预定的改造策略，逐步替换普通四列圆锥滚子轴承上机使用。
由于装机时间参差不齐，实际运行时间和轧钢量相差较大。参照轴承行业寿命试验规程，对特大型轴承取样4套即具抽样的代表性，为此我们只取2000年11月底以前装机的轴承作统计，并将三种密封轴承的统计计算结果列于下表。统计的截止日期为2001年6月30日。同时将日本厂家轴承的统计计算结果也列于该表，供对比分析之用。
此处应该指出，2000年12月及以后装机的所有重轴所的轴承，尚无一套破损，都在正常使用之中，只因运行时间短，轧钢量不高，不具有代表性而未统计。
国内外三种密封轴承轧钢量的统计计算表：

从表中可看出:
(1)KOYO公司三种密封轴承计44套的平均轧钢量已达147.4万吨,尚有7套(占15.9%)仍在使用中,预期平均轧钢量将超过150万吨。与该公司过去提供的非密封轴承轧钢量120万吨比较,寿命提高了25%左右。
(2)重轴所列入统计的三种密封轴承计29套的平均轧钢量已达到138.4万吨,但仅有三套破损,尚有26套仍在正常使用中。预计轴承的平均轧钢量可达180万吨以上。
密封轴承在正常条件下,应是六个月才清洗更换油脂。与非密封轴承比较,不仅每年节约了上百万计的费用,且由于废油脂大幅度减少,更大幅度的减少排污和污物处理费用,改善了环境保护。
从使用情况表看，29套轴承最小轧钢量为105万吨(未坏)，最大轧钢量则达到210万吨(未坏)，平均轧钢量已达138.4万吨。与日本厂家提供的轴承相比,预计将超过。
四、使用密封轴承应注意的问题
轧机用密封轴承,在现场使用正常的情况下,应是运行六个月才清洗更换润滑脂。但为考察现场的使用情况是否正常,使用初期应在运行一个月、三个月及六个月时依次拆检轴承,查看轴承及油脂的状况,如轴承滚动表面变化,油脂保有量及颜色,密封件性能是否完好,并取油脂进行水份、杂质、性能等的检测。当检测数据超标时,应查找超标的原因,采取有效措施并保证轴承在良好的润滑和密封条件下,方可继续投入运行。否则轴承将出现事故性破损。
经过使用初期的拆检、检测,证明轴承的密封及所处的工况条件良好后,其后即按六个月的周期清洗、注油、换密封件,再投入使用。轴承在使用中如有出现早期破损的情况,除按原有方法查找原因外,还应增加上述各项检查内容,以免漏掉了密封、润滑不良的因素。
由于轧机用密封轴承是在高速、重载条件下工作,且正常的换脂时间定为六个月,这就对油脂的性能提出了更高的要求,特别是粘附性和抗水性。为此我们委托长沙石油厂专门开发生产了轧机用密封轴承润滑脂。成都重型轴承研究所供应我厂的密封轴承都是注入此种专用脂,与进口专用脂相比价格低廉,润滑性能超过了同类进口脂。使用也证明轴承已达到了长寿命的结果。
五、结束语
我厂1700热连轧机自1978引进以来,其工作辊轴承历经三次改型进口。重轴所从1990介入轴承国产化以来,均取得了骄人的业绩:第一次国产化的77998E轴承,60套的平均轧钢量达到181万吨;第二次的187997E和87986E轴承亦达到了类似的结果;此次在尚有近90%的轴承仍在正常使用的情况下,平均轧钢量已达到138.4万吨,预期的轧钢量不会低于第一次国产化的结果。
热连轧机工作辊轴承的密封化,已是国内外轧机轴承的发展趋势。实践证明,它不仅大幅度降低了轴承润滑脂的消耗,也大幅度地减少了污染,改善了环境保护,同时,由于轴承的润滑条件得到改善,轴承的使用寿命亦得到一定的提高。我们认为是值得推广的技改措施。

LGLVZHIYONG · 发表于 2008-3-18 14:58:12

不好意思，部分图片贴不上去！

LGLVZHIYONG · 发表于 2008-3-18 14:58:45

浅谈影响中板轧机支承辊轴承使用寿命的几个因素
江西新余钢铁公司中扳厂王霞、陈力、钟宏
新钢中板厂自94改造后，采用三辊粗轧、四辊精轧的生产方式，三辊轧机为滑动轴承支承轧辊的转动方式、即胶木瓦支承传动、传动精度较低，产品质量较难保证，用于粗轧，四辊轧机为滚动轴承支承轧辊传动方式，精度高，用于精轧。目前，滚动轴承所具有的磨擦力矩低，工况条件要求低，润滑维护容易等优点被广泛应用，在中板生产中，我厂使用的滚动轴承有132种类型，共8738件，从普通的球轴承到关节轴承，从最小的104到最大的支承辊轴承6727／950。在如此多的轴承类型中，最易影响生产的则为支承辊轴承，支承辊轴承的工作环境差温度高，湿度大，冲击负荷大，尺寸外型大，更换困难，因此支承辊轴承的正确使用是我们必须研究分析的重要问题。
中板支承辊采用的是内侧两套四列短园柱滚子轴承6727／950，以承受径向载荷，外侧两套双列园锥滚子轴承10979／750，以承受轴向载荷。支承辊与轴承座在使用过程中采用定期更换(产量达到约6万吨)为一个更换周期，两对支承辊、轴承座轮换使用)，更换下来的支承辊进行修磨辊型，检查轴承，若轴承出现问题或到了预定寿命期则更换轴承，以备下期使用。在使用中发现6727／950轴承承受重负荷，尤其是冲击载荷很大，寿命较短，特别在生产使用中易发生突然破坏，被迫停产检修更换，直接影响生产的正常进行，经济损失非常大(更换支承辊一次需要3小时)，每小时90吨，每吨钢2600元，经济损失70多万元)。因此我们要了解影响轧辊轴承使用寿命的因素，使轴承的使用均能达到正常的疲劳寿命。
滚动轴承的寿命是指轴承的疲劳寿命，即到轴承滚动表面出现疲劳剥落为止的累计工作小时数或运转的总转数，但除正常的疲劳剥落外，还有多种损坏形式，常有磨损、烧伤润滑脂失效，损坏的表现是轴承运转不灵活，摩擦力矩和温升急剧增高，振动和噪声恶化，甚至出现轴承卡死而不能旋转，我们要掌握影响轴承使用寿命的因素，首先对轴承损坏形式进行分析，找到引起损坏的原因。
1、接触疲劳剥落
在滚动轴承中，滚子或内外圈表面由于接触负荷的反复作用，形成裂纹，并继续扩展，直至金属表层产生片状或点坑状剥落，轴承在运转时一旦发生疲劳剥落，其振动和噪声急剧恶化，即轴承达到了疲劳寿命，必须更换新轴承了。
四辊支承辊在轧制过程中，工作辊，支承辊是正反转轧制，载荷反复交变作用，冲击负荷大。我们对每个支承辊轴承都建立档案，跟踪，根据预测的使用寿命，对出现轻微剥落的轴承决定更换与否。支承辊轴承所受的径向载荷大，轴向载荷较小，6727／950轴承几乎承受全部的径向载荷，通常轧制压力为2000吨，冲击载荷则达到几倍甘叮悼727／950轴承是在重负荷、高冲击力下运转，疲劳寿命将受很大影响。
使用中，6727／950轴承的疲劳剥落-般容易出现在滚子的表面上。如6#轴承座上使用的6727／950轴承1999年11月9日安装使用，因安装妥当、润滑良好、密封较好，尘埃、水份不能浸入，使用中没有出现早期损坏，已完成产量45万吨，达到疲劳寿命。2001年5月20日更换下来，检查发现，其中有4个滚子的表面出现轻微剥落，根据以往经验及轴承的价格(每套24万元)决定再使用一次后更换，6月15日，上机使用了一个月，完成产量5.3万吨，圆满完成了它的使命。
2、磨损
滚动轴承并非纯滚动，滚子与内外圈滚道之间、保持架与滚子、，内外圈之间都存在滑动，滑动引起磨损，磨损后滚动表面的表层质量恶化，轴承旋转精度降低，游隙增加，甚至超出允许值，振动、噪声增大，要减小滑动磨损则要提供良好的润滑，在金属滑动表面之间形成油膜，避免金属之间的直接接触，我们尽量改善润滑，使较大磨损的出现滞后于疲劳寿命，轴承在使用一定程度后，磨损是必然要出现的，轴承轻微磨损后然可继续使用，但一旦使轧制的中板精度降低，出现板材尺寸差、南北差时，就必须更换轴承，保证中板产品的质量。
轴承的接触疲劳剥落和磨损是不可避免的，轴承不可能永久使用下去，我们尽力避免高冲击负荷，改善润滑，提高轴承的使用寿命，减小磨损，使轴承的使用寿命最大化。
3、烧伤
轴承运转时，其中的滑动摩擦的零件间，若温度急剧升高，润滑脂失效，其表层组织改变，严重时，发生粘接、卡死，即为轴承烧伤，烧伤是摩擦热急剧增加所引起的一种瞬时现象，为避免烧伤，主要要改进轴承的设计，保持架采用自润滑性能的金属镀层，减小滑动摩擦，改善润滑冷却条件，保证润滑脂的供给。
中板厂于2001年7月1日20:00发生了一起支承辊轴承烧伤事故，此轴承为10979／750轴承，轧制中承受轴向力及小部分径向力，受力情况较好，2001年6月21日更换了新的10979／750轴承。7月1日检修更换上机使用，18:00开机生产2个小时后，轴承烧伤卡死，被迫又检修更换，23:00才开始正常生产，影响生产3个小时，事故发生后，检查分析发现，首先新轴承具有质量问题，滚子对半破开，保持架散落、烧毁：其次由于安装时轴承的游隙没调整好，垫片组厚度太小，游隙太小，使用中润滑脂被挤出，摩擦热急剧升高。
4、润滑脂失效
在轴承运转过程中润滑脂的性能是逐渐变化的，主要由于润滑脂经受反复剪切，脂的结构发生变化，基油逐渐氧化，尘埃、水份等杂质的侵入，基油的蒸发或脂的泄漏等影响，最后，润滑脂失去正常的润滑性能，摩擦温度急剧增加，滚动表面产生烧伤，润滑脂即失效了，它的损坏表现形式也是烧伤，但它是由于脂的逐渐恶化引起的，影响润滑脂寿命的主要因素有工作温度、轴承负荷、润滑脂的成份及安装条件，振动尘埃，水份。
A、工作温度
Lgt寿=5.85-0.022T温
可见工作温度对润滑脂寿命的影响，中板厂轴承的工作温度较高，在夏季，辊子冷却水的温度约470C，工作辊支承辊温度约800C，环境温度高，轴承的工作温度则更高，润滑脂较易失效，因此在冬季，支承辊、轴承座每四个星期更换一次，而夏季则必须每三个星期更换，以防脂的提前失效，所以解决好中板厂冷却水温度，是解决好润滑脂不提前失效，保证轴承正常运转的关键，目前中板厂已开始对冷却水路进行改造。
另外，支承辊轴承即6727／950与10979／750的使用互相影响，如2001年7月1日10979／750轴承烧伤事故，因10979／750轴承温度升高(1500C)引起旁边的6727／950轴承润滑脂的迅速失效，润滑脂全部烧成黑炭状。其中有4 个滚子烧伤卡死不转，因此，我们在轴承更换上也考虑到他们的相互影响，尽量同期更换。
B、润滑脂的成份，
润滑脂是由基油稠化剂和添加剂所组成，基油采用矿物油、高粘度的基油适用于高温、高负荷状况，稠化剂选用锂基，适用含水、高湿度场合，添加剂增加了抗氧化防锈功能，支承辊轴承在使用中无法补充新脂，所以选用防氧化添加剂，防止脂的氧化，我们与厂家一起不断的使用、总结，选用抗高温、耐压性均较好的锂基脂，即燕化集团天津润滑油脂有限公司生产的津脂牌锂基脂。
C、安装、防尘、防水
严格安装程序，提高安装质量，对轴承的防尘、防水非常重要，密封圈，防尘圈为橡胶制品，要防止它们的老化失效。
总之，中板厂润滑脂的更换周期，主要由二个方面决定。第一，根据支承辊辊型的配置、磨损，在更换支承辊、轴承座时，更换润滑脂；第二，根据使用计算，预测润滑脂的寿命，确定润滑脂的更换周期。
根据以上几种轴承损坏的形式，我们总结出影响轴承使用寿命的几个因素。
A、动载荷。
动载荷是影响轴承寿命的主要因素，支承辊轴承在设计选型时就是根据轧制过程中的轧制力所确定，在轧制过程中不平衡，振动、冲击引起的负荷为正常负荷的3倍，当卡钢、轧冷钢、轧辊中进入异物等都会引起十倍至几十倍的冲击力，因此轧刮中要规范操作，杜绝卡钢等现象，避免轴承的提早疲劳损坏。目前中板厂已采用液压下，过载有了保护，避免了大的冲击力产生。
B、轴承材料
轴承材料的化学成份、冶炼方法、热处理方法，对轴承寿命的影响至关重要，支承辊轴承由于其工况条件的影响，对轴承制造具有特殊的要求，我们与厂家一起对轴承的材质、硬度都有具体要求，在保证轴承刚度的同时，硬度不能小于HRC58-64。
C、工作温度
轴承工作温度一般要求低于1200C，若工作温度超过1200C，则滚子与滚道的温度更高(约达1500C)将超过常用轴承的回火温度，轴承的硬度、尺寸精度大大降低润滑脂失效，因此，我们在降低冷却水温度的同时，与厂家联系提高轴承材质的回火温度。
D、安装、密封
轴承的安装对寿命的影响很大，轴承安装要求同心度良好，密封装置足以防止灰尘、微粒和水份的侵入，工作径向游隙要调整适当，游隙太小，轴承摩擦温度升高，辊道表面烧伤，游隙太大，轴承振动、惯性、冲击严重，噪声大，寿命降低。
E、润滑
润滑脂选择要合适，润滑脂的量要恰当，润滑不良将会造成轴承的早期损坏，合理的润滑减小摩擦发热，避免温升过高，减小磨损，防止锈蚀，增加密封，支承辊轴承24小时连续运转，无法供油，工作环境差，潮湿，灰尘大，冲击负荷大，锂基脂的使用，能较好地解决上述问题。
支承辊轴承的正确使用，对提高中板产量，降低成本具有重大意义，我们尽力做好轴承的安装、润滑、维护，使轴承的使用寿命能被我们掌握，以便做好定期更换，避免轴承的早期损坏，消灭突发事故的发生，最终轴承在运转中的疲劳剥落和磨损是不可避免的，我们希望能有新一代更好的轴承能取代滚动轴承，达到轴承使用的长寿命

LGLVZHIYONG · 发表于 2008-3-18 15:02:43

几篇文献，仅供参考！

yc771125 · 发表于 2008-3-19 08:08:14

鉴于以上皆是引文，并非帖主自己撰写，故在此只是指出一些文中的问题，未敢奢望原著者加以解释：

1。文中提到用选配的方法来达到避免轴承内外圈的蠕动。
一般来说，无需选配。轧辊径向轴承的蠕动，因配合所致而用选配解决，其闻所未闻－－－－其一般都是源于制造的尺寸链控制、安装过程所致。

2。游隙选择不当，造成冲击、振动。
游隙不当，更多的是造成承载区不够或过大。最后的结果是局部过早疲劳失效，或是保持架受滚子冲击提前失效。

3。文中提到外载荷和轴承易损坏一侧远离。
我不知道，对于多列轴承，如何改变外载荷，来达到什么远离易损坏一侧的手段。

4。滚动轴承的寿命，一年？
哪里来得数据？一般来说，轧机轴承的计算寿命往往很低，这是源于工况周期往往只考虑最苛刻工况所致（最快速度、最大轧制力），所得数据固然很小，但是往往实践中远不止这个数值。

5。销式保持架，两端螺纹加焊接。
这不是什么新的技术，已经是数十年前的老技术了。可能是国内新运用罢了。但是销子脱落实是不该。

6。文中提到缩短使用时间，及时消除应力。
未知如何实现？？？

7。清洗周期内常常拆装上千次轴承。
整个轴承寿命周期吗？？？我估算你的寿命是20年，难道你一年要拆50次（一周一次）？没别的备用轴承了？或说是寿命50年，一年拆20次（1个月2次）。未知换辊周期如何。

以上。

[ 本帖最后由 yc771125 于 2008-3-19 22:24 编辑 ]

LGLVZHIYONG · 发表于 2008-3-20 11:46:23

第一条（同意楼上观点）：在考虑轴承的配合选取时，应该根据轴承的工况和设备工艺要求确定公差带和公差等级；在此基础上就应该满足轴承的使用条件，采用选配的做法不能说不可以，但是，工作显然有点多余，或者说锦上添花吧！（与其这样做，不如将轴承的精度等级选高一等的）

LGLVZHIYONG · 发表于 2008-3-20 11:52:17

第二条（不完全同意楼上观点）
游隙选择不当，游隙过小，承载区域过大，造成轴承过紧和额外负荷，严重影响轴承寿命；游隙过大，承载区域过小，在咬钢时必然造成轴承内部的冲击，这是有可能的！

LGLVZHIYONG · 发表于 2008-3-20 13:28:06

第三条：对于多孔型轧辊，将负荷较大的孔布置在轴承易损坏的对面，这样就可以降低易损坏侧的轧制力（总轧制力不变，只是调整总轧制力在轧辊两侧的分配）

LGLVZHIYONG · 发表于 2008-3-20 13:31:53

第四条：同意楼上YC771125观点;
第五条：同意楼上YC771125观点；但是国内做的四列圆柱滚子轴承（销式保持架）就是容易出问题！（现场实践）

schjie · 发表于 2008-3-26 22:16:42

就自己的经验对以上几点阐述自己的理解。
一、关于选配轴承的问题，个人认为主要是在轧辊轴径（安装轴承部位）发生磨损的情况下才会采用的措施。对于新轧辊而言，按照图纸公差装配即可。而对于轧辊轴径部位发生磨损后，由于轧辊材料十分特殊（铸铁、高碳、高合金材料），要修复十分困难。在这种情况下，采用选配有一定的实际意义。
二、关于保持架销子脱落问题，自己也曾经遇到过（SKF的轴承），也作了一些思考和研究。个人认为，销子脱落主要发生在轴承承受冲击载荷的情况下。销子和保持架之间存在一定的间隙，在冲击载荷的作用下（如轧机、飞剪等），销子会与滚子发生碰撞。在长期严重冲击载荷作用下，销子会发生断裂，最终导致滚子脱落。这不能简单地归结为轴承的制造质量问题。SKF公司的人员也表示对此没有特别好的解决方案。
三、关于轧辊轴承拆装的次数问题。
轧机的换辊周期一般是按照轧机过钢量来确定的。一般，热连轧的换辊周期较短，尤其是工作辊甚至可以是一个班换一次辊。一架轧机有两根工作辊，两根支承辊。每根辊子有两个轴承。热连轧一般为粗轧2～4个机架，精轧7个机架。为了提高生产效率，轧机换辊一般为所有机架一起更换。当然，所有机架的轴承不可能是完全一样的。如果受到设备和备件的限制，磨削轧辊时必须拆除轴承，那么轴承频繁拆装的可能性是存在的。
对于钢厂而言，并不怕在磨辊检查是发现轴承损坏，而是害怕轧钢过程中轴承突然烧损或损坏。此时不仅影响轴承，还可能伤害轧辊。
这仅仅是个人一点经验之谈。

LGLVZHIYONG · 发表于 2008-4-3 11:53:05

我厂引进的日本新日铁轧机其轧机轴承是光洋轴承，四列圆柱滚子轴承其滚柱是穿芯的，其优点是减少滚柱间的间隙增加滚子数量从而提高轴承的承载能力或寿命，使用效果非常好；但是国产化以后效果却非常差，分析原因就是：
1、国产轴承的滚柱中心空的加工精度差，间隙过大，在冲击载荷的情况下，销子和轴承滚柱之间冲击太大，造成销子和保持架连接处脱落；
2、滚子外形凸度设计不合理，滚柱端面受力过大，因为端面有中心孔的缘故，其强度较低造成滚柱的碎裂；

schjie · 发表于 2008-4-3 23:10:08

穿销式保持架轴承，其滚子中间的孔与销子之间的间隙控制有十分重要的意义，也是一个难题。据个人掌握的资料，这是各家企业的秘密，一般不对外公开。

yc771125 · 发表于 2008-4-4 07:32:29

原帖由 schjie 于 2008-3-26 22:16 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
" S3 V5 r4 A; ~! O! ^就自己的经验对以上几点阐述自己的理解。& }2 ?: v# }, p0 X0 [5 D2 ^
一、关于选配轴承的问题，个人认为主要是在轧辊轴径（安装轴承部位）发生磨损的情况下才会采用的措施。对于新轧辊而言，按照图纸公差装配即可。而对于轧辊轴径部位发生磨损 ...

1。个人不觉得轧辊轴承选配具有实际应用意义。
一则是一般轧机轴承本就是松配，需要控制这个松配量，但是这不是主要矛盾，原因在于轧机载荷很大，一般不存在普通应用中的走圈磨损问题（蠕动无法避免，但是首先是轴承内圈端面磨损）。
二则无法实现选配后的，换辊过程中实施很好的追踪和记录。
2。销式保持架，是一个源于上个世纪60年代的技术，已经足够成熟。个人了解到的是，这一技术TIMKEN和原TORRINGTON比较擅长。需要大家注意的是，其它轴承制造商都是从这两家学习借鉴的圆锥轴承技术，包括销式保持架技术。SKF技术人员不能解决这一问题，不能说，所有的轴承制造商都不能解决。另一个问题是，这个销子，很有技术含量。
3。至于换辊周期，相信帖主更有发言权和体会。但是，别忘了还有带座磨辊。

原帖由 LGLVZHIYONG 于 2008-4-3 11:53 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
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1。关于专业用词，希望能用销式保持架。“穿芯”虽然很形象，但是比较怪异（我没有更好的词）。
2。滚子凸度设计不当，导致端面受力？端面有孔，容易碎裂？－－－－一般来说，销式保持架，此类损伤很少见；多的是销子断裂或是滚子表面剥落。

原帖由 schjie 于 2008-4-3 23:10 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif* [3 G" T! Y6 u. H: M; v" L
穿销式保持架轴承，其滚子中间的孔与销子之间的间隙控制有十分重要的意义，也是一个难题。据个人掌握的资料，这是各家企业的秘密，一般不对外公开。

相对来讲，销式保持架中滚子孔的控制不是最关键的要素。重要的是销子的设计以及焊接控制。

以上。

[ 本帖最后由 yc771125 于 2008-4-4 09:53 编辑 ]

LGLVZHIYONG · 发表于 2008-4-5 09:35:39

2。销式保持架，是一个源于上个世纪60年代的技术，已经足够成熟。个人了解到的是，这一技术TIMKEN和原TORRINGTON比较擅长。需要大家注意的是，其它轴承制造商都是从这两家学习借鉴的圆锥轴承技术，包括销式保持架技术。SKF技术人员不能解决这一问题，不能说，所有的轴承制造商都不能解决。另一个问题是，这个销子，很有技术含量。

抱歉！我上面的表述可能不清楚，我所说的穿芯的销子是穿过滚柱轴心的轴，而不是保持架的销子，也不是一般意义上“销式保持架”！

[ 本帖最后由 LGLVZHIYONG 于 2008-4-5 09:37 编辑 ]

马识途 · 发表于 2009-1-10 14:54:43

轧机轴承的安装
轧机轴承的使用寿命，不仅与轴承的质量有关，还与其安装使用的情况有密切关系。为此应重视轴承安装的技术要求，遵守有关的操作规程。
1、安装前的准备
（1）安装之前应对各配合作，包括辊颈、轴承箱、轴承套圈和轴承箱盖板等的配合表面进行仔细检查，检查其尺寸、形状位置精度和配合公盖是否符合设计的技术要求。（2）与轴承相配合的表面，辊颈、轴承箱孔及油孔的棱边和毛刺都必须清除掉，并清洗干净涂上润滑油。
2、四列圆柱滚子轴承的安装
（1）安装迷宫环（防水套）
迷宫环与辊颈的配合一般为较紧的动配合，安装时需用铜棒轻轻敲进。迷宫环的两瑞面必须平行并与轴身台肩和轴承内圈紧密贴合。
（2）安装内圈
四列圆柱滋子轴承的内圈与辊颈的配合为过盈配合，安装时应先将内圈加热到 90-100 ℃ 。切勿超过 120 ℃ ，以防止内圈冷却后回缩不彻底。加热方法可用油槽加热也可用感应加热，绝对禁止用明火加热。
用油槽加热时内径的增大量按下列公式计算：
△d ＝12.5×10-6△t.d
式中： △d －－内圈内径加热后的增大量（mm）
   △t －－油温与室温之差（℃），室温标准为20 ℃ 。
   d－－内圈内径（mm）
在安装 FCD 型等双内圈时，在内圈冷却的过程中必须沿轴向使内圈与内圈，内圈与迷宫环的端面靠贴，并用塞尺进行检验。
（3）安装外圈
四列圆柱滚子轴承的外圈与轴承座内孔一般为过渡配合，对于较小型的轴承，可将外圈及滚子与保持架所组成的整体用铜棒轻轻敲入轴承座内。对于较大型的轴承，可利用外圈或保持架上备有的吊装孔，将外圈与外圈组件吊起，垂直向下装入轴承箱。
对于带活挡边的 FCDP 型四列圆柱滚子轴承，其边挡圈、外圈组件、中挡圈，同一型号的轴承不宜互换。
外圈端面上打有 Ⅰ 、 Ⅱ 、 Ⅲ 、 Ⅳ 标记是负荷区的记号 ( 见图 1) 。当首次安装使用时，要让轧制负荷方向对准第 Ⅰ 标记记号，以后清洗再装时可让轧制负荷依次对准其余的标记记号，以延长轴承使用寿命。
3、止推（定位）轴承的安装
图1 外圈负荷分区标记图
止推轴承有四点接角球轴承、双列（单列）角接角球轴承，双向推力圆锥和圆柱滚子轴承四点接角球轴承、双列角接触球轴承用作止推轴承时，不准在径向承受负荷，故轴承座内孔相对应于装配这些轴承的部位，其直径必须比轴承外径大 0.5 毫米左右。或辊径小于轴承内径 0.5 毫米左右。对于四点接触球轴承，安装时切勿将同一型号的分离圈进行互换、以防止改变出厂时的轴向游隙。双向推力圆锥滚子或双向推力圆柱滚子轴承的中隔圈子，同一型号的轴承切勿互换，以防止改变出厂时的轴向游隙。止推轴承内圈的端面安装时必须压紧，并且轴向要锁住。以避免其在辊颈上相对转动，造成辊颈配合面的磨损、烧伤。制动轧辊轴向力轴承使用时是通过两件轴承箱进行轴向定位，并调整轴向游隙。在安装轴承箱时，应确保该轴承内外圈与主轴承的内外圈贴紧。当在机架轴向固定两侧轴承箱时，要注意消除在往机架导入两侧轴承箱的过程中会产生的轴承箱向轴端方向的轴向窜动。
（4）四列圆锥滚子轴承的安装
四列圆锥滚子轴承内圈与辊颈的配合一般是带间隙的，安装时先将轴承装入轴承箱，然后把轴承箱装入轴颈。四列圆锥滚子轴承外圈与轴承箱孔亦采用动配合，先将外圈 A 装入轴承箱 ( 见图 2) 。出厂时在外圈、内圈以及内外隔圈均印有字符符号，安装时必须按字符符号的排列顺序依次装入轴承箱。不可任意互换，以防止轴承游隙的改变。图2 四列圆锥滚子轴承结构排列图
全部零件都装入轴承箱后，将内圈与内隔圈、外圈与外隔圈轴向靠紧。测量外圈端面与轴承箱盖板之间的缝隙宽度，以确定相应密封垫片的厚度。
轧机轴承的维护与监测
轴承在使用过程中应加强维护和监测，以延长其使用寿命。
1、保持润滑油路通畅，按规定选好润滑剂的种类，定期足量加注润滑剂。确保滚子的滚动表面及滚子与挡边的滑动表面，保持良好的油腊润滑。
2、定期检查密封件的密封情况，及时更换损坏的密封件。确保轴承的密封性能，以防止水、氧化铁皮进入轴承，防止轴承润滑剂的外漏。
3、结合本企业实际，积极开展对轴承运行状况的监测。
噪音监测：正常运转时应是平稳的嗡嗡声，定期监测并与正常时的声音相比较，及时发现异常情况。
润滑剂监测：正常润滑剂应是清亮洁净的，如果润滑剂已变脏，就会有磨损的微粒或污染物。
温度监测：温度升高时，运转将出现异常。本公司已开展温度监测工作，愿意更广泛的为客户服务。
建立记录卡，记录轴承在线使用的天数、过钢量及维护监测状况等，加强对轴承运行状况的管理。
轧机轴承的润滑
1、润滑的重要性
轴承的润滑是利用油膜将相对运动的滚动表面彼此隔开，不致因粗糙点接触导致磨损过度而失效。用户如能高度重视轴承润滑技术，则能保证在予定的工作寿命期间，仍能保持稳定的性能和旋转精度。
2、润滑脂的种类和性能
轧机轴承的润滑分为脂润滑和油润滑，脂润滑的优点是润滑设施简单，润滑脂不易泄漏，有一定的防水、气和其它杂质进入轴承的能力，因此一般情况下广泛应用脂润滑。在重载、高速、高温等工况用油润滑。
润滑脂是由基础油、稠化剂及填加剂组成。基础油的粘度对润滑脂的润滑性能起重要作用，稠化剂的成分对脂的性能，特别是温度特性、抗水性、析油性等有重要影响，填加剂主要用于增强润滑脂的抗气化、防锈、极压等性能。
润滑脂按稠化剂的种类不同而进行分类，分为锂基、纳基等多种。轧机轴承常用的是锂基润滑脂，锂基润脂的特点是有较好的抗水性，滴点较高，可以使用于潮湿和与水接触的机械部位。润滑脂按其流动性即针入度分为若干级。针入度数值越大，表示润滑脂越软。
常用锂基润滑脂的性能见下表。


润滑脂针入度 1/10mm 滴点 C≥ 组成特性
名称牌号
通用
锂基
润滑脂 ZL-1
ZL-2
ZL-3 310-340
265-295
265-295 170
175
180 天然脂肪酸锂皂稠化中

等粘度润滑油加抗氧剂良好的抗水性、机械安定性、防水性和氧化安定性。适用于 -20--120 ℃ 温度范围。
极压
锂基
润滑脂 0
1
2 315-385
310-340
275-295 170 良好的机械安定性、抗水性、防锈性、极压抗磨性和泵送性。适用于 -20--120 ℃ 温度范围。
国内生产的轧辊轴承润滑脂，是由高级脂防酸和增效剂复合而成的多元复合锂基脂，也适用于轧机轴承的润滑。
3、润滑脂的填充量
润滑脂的填充量，以填充轴承和轴承壳体空间的三分之一和二分之一为宜，若加脂过多，由于搅拌扫热，会使脂变质恶化或钦化。高速时应仅填充至三分之一或更少。当转速很低时，为防止外部异物理学进入轴承内，可以添满壳体空间。
4、润滑脂的更换
润滑脂的使用寿命是有限的，其润滑性能在使用的过程中逐渐降低，磨损也逐渐增多，因此每间隔一定的时间必须补充更换。润滑脂的补充周期与轴承的结构、转速、温度和环境等有关，应针对企业具体的工况确定。润滑脂更换时应注意，牌号不同的润滑脂不能混合，含有不同种类稠化剂的脂相混合，会破坏润滑的结构和稠度，若必须更换牌号相异的润滑脂时，应把轴承内原有的润滑脂完全清除后，再添入新的润滑脂。

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[讨论] 轧辊轴承的寿命延长问题？

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