QQ登录

只需一步,快速开始

登录 | 注册 | 找回密码

三维网

 找回密码
 注册

QQ登录

只需一步,快速开始

展开

通知     

全站
10天前
查看: 5317|回复: 30
收起左侧

[已解决] 攻丝难题

[复制链接]
发表于 2007-10-16 19:24:50 | 显示全部楼层 |阅读模式 来自: 中国安徽淮北

马上注册,结识高手,享用更多资源,轻松玩转三维网社区。

您需要 登录 才可以下载或查看,没有帐号?注册

x
怎样解决攻丝过止规现象?在攻丝过程中经常发生止规止不住现象,很烦,不好解决,请高手指教。
发表于 2007-10-16 19:31:04 | 显示全部楼层 来自: 中国上海
你应该校准一下丝攻,看一下是否有问题.

评分

参与人数 1三维币 +2 收起 理由
渔樵 + 2 应助

查看全部评分

发表于 2007-10-16 19:35:50 | 显示全部楼层 来自: 中国广东东莞
首先保証你的止規和其它加工設備沒有磨損   以及你的轉造牙輪牙板沒有問題的情況下
; v$ I# E; A( I( U, ^& }有效徑在規格范圍內的話加大素材   有效徑不在規格內的話加大TC

评分

参与人数 1三维币 +2 收起 理由
渔樵 + 2 应助

查看全部评分

发表于 2007-10-17 16:18:51 | 显示全部楼层 来自: 中国山西太原
1 首先检查工件中心线与丝锥中心线是否存在不重合误差,若有误差应及时调整。5 L+ T8 \* F1 m% h# M* c
2 检查螺纹止规有无磨损,看是否合乎标准。
( l8 V- W( y+ n) v* A$ d' _2 U5 p3 检查攻丝排屑是否顺畅,用合适润滑液,避免切屑参与切削。" o- ?! Z( R7 Z3 Z
/ ?& ^/ f7 n) Z' g, t
[ 本帖最后由 gaoyns 于 2007-10-17 16:25 编辑 ]

评分

参与人数 1三维币 +2 收起 理由
渔樵 + 2 应助

查看全部评分

发表于 2007-10-17 19:46:30 | 显示全部楼层 来自: 中国上海
查一下丝锥的精度等级是否等于或高于螺纹止规的精度等级、止规是否磨损。

评分

参与人数 1三维币 +2 收起 理由
渔樵 + 2 应助

查看全部评分

发表于 2007-10-17 20:27:22 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江杭州
原帖由 ttt1789 于 2007-10-16 19:24 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
/ l( A; R9 m; W& `, I1 \怎样解决攻丝过止规现象?在攻丝过程中经常发生止规止不住现象,很烦,不好解决,请高手指教。

' J% j) ^+ K% z& {5 J
. D; Y3 N- e% d: p& `" Y% g1.测量螺纹的底孔是否符合,如M3的底孔2.5.偏大的话止规当然止不住了.0 i# O" p4 B2 r+ @: S: E6 @
2.丝锥的精度和质量,但是丝锥磨损的话应该是通规进不去才是,更不可能止不住了.如是丝锥问题也应该是质量不好.可用京瓷的,我在用不错.
- \: h0 ?3 g" b/ k2 N  z3.攻丝时保证丝锥和工件的垂直度.( w0 u+ m+ n8 _" f& A9 e0 h
希望楼主解决问题有所帮助.

评分

参与人数 1三维币 +2 收起 理由
渔樵 + 2 应助

查看全部评分

发表于 2007-10-17 20:27:39 | 显示全部楼层 来自: 中国河北廊坊
用瑞士丝锥试试! 国产的丝锥不那么严格
发表于 2007-10-23 08:54:19 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江宁波
丝锥用国产的应该没问题。
发表于 2007-10-23 10:54:14 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
最好使用 国外的      虽然成本当时感觉有点低     但时间一长 就出利润了
发表于 2007-10-25 14:28:47 | 显示全部楼层 来自: 中国上海
我建议系统地考虑这个问题,这不是简单的解决丝锥或止规的问题。
9 o+ m& d+ Z! @2 Y; Z/ h0 ^
6 {2 B1 I& [6 V. W" `6 Z8 C6 x4 R如果批量生产,这应该属于质量事故,而且是严重的质量事故。
发表于 2007-10-26 13:41:36 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江宁波
如果经常出现问题,不一定是丝锥的问题,检查一下孔大小,丝锥的跳动看
发表于 2007-10-26 14:18:29 | 显示全部楼层 来自: 中国台湾
摟主是加工哪螺紋規格????* u: T- m; K1 y' l: L/ B; n4 }" k! |

5 F: L) U7 ]* c- Z# h- m2 U% F還有止規使用哪種精度????
发表于 2007-10-28 14:55:41 | 显示全部楼层 来自: 中国福建泉州
1.检查下丝锥是否标准、精度是否达到?0 Z+ \8 E/ @6 Q, \1 ~, m
2.钻底孔时是否偏大?
, O0 U3 F) j4 M+ Q! O1 q% P) d! d3.有可能攻牙深度太深,如果是,楼主要采取一攻、二攻丝锥,甚至是三攻。不然的话,孔内较深的螺纹止规能止,但孔口部位的螺纹却不能止。
发表于 2007-10-28 17:19:26 | 显示全部楼层 来自: 中国山西大同
加点润滑剂,钢件加机油,铸铁加煤油
* c2 K+ Y8 A5 J% D# u
% X+ G& m+ W4 B$ i3 h# _2 w0 o7 h[ 本帖最后由 pljm 于 2007-10-28 17:20 编辑 ]
发表于 2007-10-28 17:27:16 | 显示全部楼层 来自: 中国江西南昌
原帖由 pljm 于 2007-10-28 17:19 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif" h& D7 F" v6 \$ I
加点润滑剂,钢件加机油,铸铁加煤油
钢件最好加菜子油
发表于 2007-10-28 21:09:07 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江台州
我也碰到到同样的问题,材料是40Cr和QT700-5的,大批量生产,上述方法都试了,攻丝机也换成台湾的了,产品质量还是很难控制
发表于 2007-10-29 19:39:12 | 显示全部楼层 来自: 中国山东泰安
刚性攻丝时卡头跳动太大也会造成上述现象。
发表于 2007-10-30 11:16:11 | 显示全部楼层 来自: 中国河北廊坊
和加工设备及底孔精度有关。6 c" f$ ^/ x+ y+ Y! x
如果台钻+浮动夹头攻丝,问题应出在底孔尺寸精度和粗糙度上。
4 z4 |5 s% M0 h9 w: s如果加工中心做一次钻孔攻丝,则受夹头精度影响很大。
发表于 2007-11-23 17:02:53 | 显示全部楼层 来自: 中国重庆
现在的丝锥Y的很,很难买到好丝锥,可先采用手攻,检测丝锥中径是否合格(就是“止端”能止住),若丝锥没有问题在考虑其它的因素
发表于 2007-11-23 21:08:38 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江金华
应该和机床的关系很大,主轴的跳动.夹头精度
发表于 2007-11-24 19:54:42 | 显示全部楼层 来自: 中国山东青岛
哈哈,我公司以前也这样,你是不是用摇臂钻加工螺纹?
  g) f3 ~7 F0 X, x& u$ |: n7 g我们现在解决了.
( c4 l& c7 J& N7 G7 ~1.更换进口螺旋丝攻;2 V& |6 q! w$ P( k  F9 T
2.调整好钻床的主轴跳动,需要在0.1内.0 m6 A7 d1 }: k4 J0 Q, q/ p" G
3.操作者操作动作一定要稳定.不易快,
3 Q$ G$ \8 j# ?' J% D1 N1 j8 u& c  R4.再考虑参数,加工材料等.
发表于 2007-11-24 20:26:23 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
原帖由 ttt1789 于 2007-10-16 19:24 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif' i0 U: L0 R, {8 H/ L
怎样解决攻丝过止规现象?在攻丝过程中经常发生止规止不住现象,很烦,不好解决,请高手指教。
  q2 u" w6 T* x4 H
你可以这样做,用比螺纹孔径稍大2mm的钢棒对准螺纹孔,然后用小锤敲钢棒几次就可以了,止规过不去的,不过敲的力度要把握好,这是个老师傅教的,挺管用
发表于 2007-11-26 00:00:32 | 显示全部楼层 来自: 中国重庆
你这是插烂污,一清牙就露馅,只有骗外行,还是脚塌实地的对症下药才治本!
发表于 2007-11-26 12:28:40 | 显示全部楼层 来自: 中国河北廊坊
,看看时不时给工件进行热处理了??
发表于 2007-11-29 20:23:16 | 显示全部楼层 来自: 中国广东广州

回复 22# 的帖子

我们就是这样用的 哈哈     没办法啊   不然不工废啊!
发表回复
您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册

本版积分规则


Licensed Copyright © 2016-2020 http://www.3dportal.cn/ All Rights Reserved 京 ICP备13008828号

小黑屋|手机版|Archiver|三维网 ( 京ICP备2023026364号-1 )

快速回复 返回顶部 返回列表