机械加工工艺过程遇到的名词-解释

longer810714

一．机械加工工艺过程的组成
1.工序——工人，在工作地对工件所连续完成的工艺过程。
2．安装——经一次装夹后所完成的工序内容
6 \0 Z+ l5 _, U装夹——定位——加工前工件在机床或夹具上占据一正确的位置
: T0 g# o9 [$ @$ P5 |  z. P6 f* m夹紧——使正确位置不发生变化
增加安装误差
增加装夹时间——应尽量减少安装次数
$ Y+ }) `4 D* f. T) r3．工位——工件与工装可动部分相对工装固定部分所占的位置
多工位加工——提高生产率、保证加工面间的相互位置精度
& \0 }% H: F/ h8 |" [4．工步——加工表面和加工工具不变条件下所完成的工艺过程
一次安装中连续进行的若干相同的工步→1个工步
用几把不同刀具或复合刀具加工→复合工步
5．走刀——每进行一次切削——1次走刀

二．工艺规程
1．工艺规程的作用——①指导生产
+ G6 F  \, W  J②组织生产和管理生产
③新建、扩建或改建工厂及车间
+ W7 e1 G; U$ c2．工艺规程的设计原则——①技术上的先进性
②经济上的合理性
③良好的劳动条件


§机械加工工艺规程设计
一．零件的工艺分析
1 n1 C* {7 I& V6 G% R; r" t1．零件技术要求分析
①加工表面的尺寸精度
5 N7 j* b- R) e②主要加工表面的形状精度
5 ?- G. H% z  g/ F) S③主要加工表面之间的相互位置精度
" C4 r. ?/ S. w④各加工表面粗糙度以及表面质量方面的其他要求
⑤热处理要求及其它技术要求（如动平衡等）。
1）零件的视图、技术要求是否齐全——主要技术要求和加工关键
* w2 @- U& _) w$ h5 j" D2）零件图所规定的加工要求是否合理
3）零件的选材是否恰当，热处理要求是否合理        
) h% b% q) g+ i5 Q# ?) b' w2．零件结构及其工艺性分析
6 ?+ \  _/ I- Y4 W4 T6 ?. D+ w①结构组成——内外圆柱面、圆锥面、平面、螺旋面、齿形面、成形面
②结构组合——轴类、套筒类、盘环类、叉架类、箱体类
) K. C6 l  I. z' V# L3 ]: j7 u0 q) D! B9 ^  ★分析刚度及其方向
1 L2 o/ U- U: y& H③结构工艺性——保证使用要求的前提下，能否以高生产率和低成本制造
二．毛坯的选择
1．毛坯种类的选择
铸件、锻件、焊接件、型材、冲压件、粉末冶金件和工程塑料件
& {: [2 L0 Q- {7 X  f& I2．确定毛坯的形状和尺寸——尽量与零件接近
, u& `5 c0 V: J; Y毛坯加工余量——毛坯制造尺寸与零件相应尺寸的差值——加工总余量
毛坯公差——毛坯制造尺寸的公差
. N* e; s  T9 I8 i①为工件安装稳定，有些毛坯需工艺凸台
; |- T3 {8 ~2 [/ ]; t( `9 h②为加工方便，一些零件作整体毛坯——半圆形零件→合成整圆
7 ~$ S1 ~& R4 E' ^; r0 [小零件（垫圈）→合成1件
3．选择毛坯时应考虑的问题
: s( [; e" w: l; ]4 R, X①零件的材料及力学性能要求——铸铁、有色金属→铸
3 a6 C; |$ [$ l! b9 {- Z                            重要件→锻
②零件的结构形状与尺寸——复杂件→铸
小台阶轴→棒料，大台阶轴→锻
③生产纲领的大小——大批量→先进方法
④现有生产条件
⑤采用新工艺、新技术、新材料
3 F4 N$ {4 l7 K/ \% c4 G三．定位基准选择
: _6 n0 K5 T5 R* i1．基准的概念——确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面
. @, M9 J6 M6 N9 G9 }$ W& v# l- [% U(1)设计基准——零件图上的基准——尺寸→尺寸线的起点
相互位置→基准符号
(2)工艺基准——工艺中用的基准——①工序基准
2 n0 J% i' M2 b6 T* E②定位基准
③测量基准
( F1 b+ z4 T7 B9 p④装配基准
2.定位基准的选择——毛坯面定位→粗基准
已加工面定位→精基准
' I# ^' Q% y1 K2 V2 _(1)精基准的选择——可靠保证主要加工表面间的相互位置精度
1）基准重合原则——选设计基准为定位基准            
9 E: {! u- V9 R! A: D3 @2）基准统一原则——尽可能在多数工序中用一组精基准定位
8 t; i4 R' i- Y* |3）定位稳定准确，简单方便的原则——选面大、精度高的面为精基准
4）互为基准原则——为加工余量均匀，位置精度高——反复加工
5）自为基准原则——要求余量小而均匀——选加工面本身为精基准
●辅助基准——人为制造的基准——工艺需要而作的工艺凸台、中心孔
+ k9 a( S9 Q/ G( B. \9 }9 {& p提高精度——一面两孔定位
: g3 t( V  y* H1 X2 ?(2)粗基准选择——可靠方便地加工精基准
( t, W/ [" Z6 y1）保证不加工面与加工面间的位置关系——选择不加工面作粗基准
2）定位稳定可靠，简单方便——选大面、平整面，无缺陷
3）合理分配各面加工余量——①应保证各加工面有足够的余量
②某些重要面使其加工余量均匀
9 E* F* J5 ]  d" |' H4）同一方向上的粗基准原则上只允许使用一次
% ?6 V% M; y, ~6 T+ v●基准选择——具体情况具体分析，综合考虑，灵活运用，正确选择

* L) z* ~0 w1 U8 W! W& M# W. f【例】选择支架零件的精基准和粗基准
+ Y4 `& G1 L* \* R, e" s  C4 E◆零件分析——加工面——底面、顶面、φ16H7孔、2-φ10孔、直槽、圆弧槽
主要加工要求——φ16H7、对称度0.1、32±0.1、28±0.1
6 `$ s* s( y1 h+ ]0 e/ W$ v◆基准分析——底面——顶面、φ16H7孔高度方向的设计基准
* v% ?5 d, P2 n3 uφ16H7孔轴线——直槽、圆弧槽、2-φ10孔的设计基准。
/ j( N7 x" V5 L' M9 T; X◆精基准选择：
底面——限制3个自由度（ 、 、 ）
, l" u$ p/ W$ _  M①基准重合（底面是顶面、φ16H7孔高度方向的设计基准）
( f' {$ n2 E* I+ E; L% O) P. k②基准统一（在大多数工序中使用）
# ^# i7 X6 i" u0 V③定位稳定可靠、夹具结构简单（定位面积大且平整）。
1 K' Y4 k- G" k5 Z' `5 Iφ16H7孔——限制2个自由度（ 、 ）
①基准重合（直槽、圆弧槽、2-φ10孔的设计基准）
②基准统一（在大多数工序中使用）
③定位稳定可靠，夹具结构简单。
3 e6 Q$ o/ \' T5 ^" c' `左边φ10孔——限制1个自由度（ ）
( ~# V: \5 g' y' }- B6 ~①基准重合（与φ16H7中心连线是直槽、圆槽、右φ10夹角的设计基准）
②基准统一（在大多数工序中使用）
③定位稳定可靠，离φ16H7中心远，转角误差小，夹具结构简单
0 Y9 Y( D; _+ S◆粗基准的选择：
# F5 y+ H0 ?. N) x! b1 uφ40外圆——限制4个自由度（ 、 、 、 ）
% F' H' _' w& g) P$ [* i4 `# e+ \①保证加工面与不加工面间的位置关系（φ16H7与外圆壁厚均匀）
5 V- y* p2 S3 ~②定位稳定可靠、夹紧方便（定位面平整光洁、可用三爪卡盘装夹）
K面——限制1个自由度（ ）
①保证加工面与不加工面间的位置关系（保证尺寸12）
②定位方便（直接靠在三爪卡盘卡爪上）。
左边R10外缘——限制1个自由度（ ）
, n. z' K% V7 D6 F①保证加工面与不加工面间的位置关系（φ10孔中心与外圆对称）

四．工艺路线的拟订
1．表面加工方法和加工方案的选择
（1）加工面的技术要求——经济精度——正常工作条件下所达到的加工精度
& d; _0 ?# \- `. O+ R' A# b, d（2）工件材料的性质及热处理
; ^+ `9 w% f6 A5 e' H8 W（3）工件的形状和尺寸
（4）结合生产类型考虑生产率和经济性
（5）现有生产条件
2．加工阶段的划分
2 Y, x+ N1 Q! g& }粗加工阶段——尽快切除余量——高生产率
" s' n3 Q* D1 w6 ?# q半精加工阶段——继续减少加工余量，为精加工作准备，次要面加工
  c2 K: M' H2 F2 J" W& w: y精加工阶段——达到要求的加工精度和表面粗糙度
光整加工和超精密阶段——降低表面粗糙度值
+ I5 B+ m' _+ D! R; r0 c) _3 i% e原因：①保证加工质量
+ c4 ]0 y4 d. _6 t②合理使用设备  
③便于安排热处理
④及时发现毛坯缺陷，保护精加工表面
0 S3 S( U3 c  {) ]★加工阶段划分——针对零件加工的整个过程、针对主要加工面
3．工序集中与工序分散   
工序集中——工序少，内容多
——装夹次数少，位置精度高，设备数量少，工人少
: n" Z. f5 _1 A) T/ Y5 F+ C% k0 u工序分散——工序多，内容少
) W' p0 G8 @3 C——设备工装简单，调整方便，切削用量合理；设备多，工人多
4．加工顺序的安排
. f7 x6 E  x) v' i9 m) B9 m（1）机械加工顺序的安排——①先基准后其它
$ m" L& d. r' X+ k  R; {" `+ G% M②先粗后精
; O& c" ]( y" J0 Y③先主后次、穿插进行
④先面后孔   
●基准加工→主要面粗加工→次要面加工→主要面半精加工
→次要面加工→修基准→主要面精加工
（2）热处理工序的安排
1）预备热处理——正火和退火——粗加工前
. N( f2 C( M/ B$ x8 ?+ @时效处理——粗加工前、后
调质处理——粗加工后，半精加工前
: U! b8 u# P2 P5 E+ ^2）最终热处理——淬火——精加工、磨削前
+ L# k" S" [% Z8 B渗碳淬火——半精加工后
( y% Y' v+ G9 m! f: m1 X渗氮——尽量靠后
# l2 X5 r" `& L3 p6 Y! p表面处理（电镀及氧化）——最后
3 b* Y2 u) A1 s: ]$ i6 V●毛坯制造→退火或正火→主要面粗加工→次要面加工
→调质（或时效）→主要面半精加工→次要面加工
  R# E" t: q8 M5 Y- T→淬火（或渗碳淬火）→修基准→主要面精加工
; {1 D$ S3 c  r7 I( t（3）辅助工序的安排
) u" E! b' H' t7 |! S检验——粗加工后，精加工0前；转车间前后；重要工序前后，完工后
& }; A, M) n0 ^& C% I1 c0 d7 Q& {去毛刺——钻、铣、刨、拉后，淬火前
7 \5 j' w" @2 ^" D辅助工序——清洗、防锈、去磁、平衡等
五．加工余量的确定
, y$ x& A0 m% c+ }( n: R+ j) T0 `1．加工余量的概念
0 |5 a! [) F( w  [* m$ U7 O（1）工序余量——切除的金属层厚度——等于前后工序尺寸之差
被包容面：Zb=a-b
包容面：Zb=b-a  
  s% F) d% O( L0 ?: G! p3 n# I- W外圆表面：2Zb=da-db
内孔表面：2Zb=db-da  
（2）总加工余量ZΣ =各工序加工余量之和 =毛坯尺寸与零件尺寸之差 =毛坯余量
. I% J1 F  m( P$ x●单向入体原则——被包容面——基本尺寸为最大极限尺寸，上偏差为零
2 V2 r' [5 x* F/ _4 n包容面——基本尺寸为最小极限尺寸，下偏差为零
孔与孔（平面）间距离尺寸——对称分布
" c) @+ K$ _, l  e8 ^毛坯尺寸——正负分布
3 Z/ E- h) P8 N& Z4 j  z0 [% z: f1 `●工序余量的变动范围 =前后工序尺寸公差之和

2．影响最小加工余量的因素
" K% q8 q+ F0 B" j0 p& b! Y7 V+ `（1）前工序的表面粗糙度Ra和表面缺陷层深度Ha
（2）前工序的尺寸公差Ta
（3）前工序的相互位置偏差ρa
5 V% B% D9 M. r7 x/ U* A（4）本工序加工时的安装误差εb   
3．确定加工余量的方法——①计算法
1 m" Y9 ]# D. J$ P②查表修正法
③经验估算法            
7 t; Y0 Z( W$ j3 \+ V, K
六．工序尺寸的确定  
) q. o/ {9 o( m●余量法
①确定各工序基本余量及各工序经济加工精度
' h/ s8 i) y% }) `' E②从后向前推算各工序基本尺寸及毛坯尺寸
③按“单向入体原则”确定各工序尺寸公差
●基准不重合时，必须用尺寸链的原理进行分析计算
$ {. m! |6 j; W: C* m, l4 q七．机床及工艺装备的确定
1.机床的确定
# z& W* U; S' k( R. x0 S, J1）机床规格尺寸应与工件尺寸相适应
& i; {+ ^* E  ^; M, P( g" Q2）机床的精度应与加工精度相适应
& N  T, U: x* g- Z3）机床生产率应与生产类型相适应——单件小批生产→通用设备
大批量生产→高效专用设备
& h3 n/ k3 _. e- l/ H4）机床的选择应结合现场的实际情况——类型，设备负荷，排列等  
2.工艺装备的确定
(1)夹具的选择
6 o: J' j2 \( Z0 ]! _8 j+ @单件小批生产→通用夹具，组合夹具
大批量生产→高效和自动化专用夹具
多品种中小批量生产→可调夹具、成组夹具
& J, `: Y3 l4 [1 Q& L) F6 |4 U◆夹具的精度——与工件加工精度相适应
5 _; f" u$ Q' P" P& u(2)刀具的选择——优先选用标准刀具      高效复合刀具、专用刀具
◆刀具的类型、规格及精度——与工件加工要求相适应
(3)量具的选择
6 r) b- A  J6 w2 l$ K& a单件小批量生产——通用量具
大批量生产——高效专用量具--极限量规、专用量具和测量仪器
4 F; l0 Y; A- Z2 v◆量具的量程和精度——与工件结构尺寸和精度相适应
, J- R" q, r4 u7 p5 U八．确定切削用量和时间定额
2 @% }" C% u; A4 @5 F1.切削用量的选择
单件小批生产——不规定          批量较大——严格地确定
0 K0 q, e6 N. ]5 a: h5 @粗加工——保证高生产率
9 B8 }5 S$ s; t' i1 r大的背吃刀量，较大的进给量，合理的切削速度
4 P! G& r: r4 p- @0 {  @精加工——保证加工精度和表面质量
  s, T1 M8 C8 A. \+ i, d较小的背吃刀量和进给量、合理的切削速度。
组合机床、自动机床——比一般低一些
1 R1 z$ @3 Q, O" C, ]2．时间定额——生产1件产品或完成1道工序所耗的时间
（1）单件时间定额Tp
7 r4 Q8 _' e& a, x①基本时间Tb——直接改变对象的尺寸形状、位置、状态或性质所耗的时间
' Z/ R8 S* x; o9 p% r0 R直接切除余量所耗时间（含切入切出时间）
; q* M) T1 h) O- l6 Z4 u( O) ]②辅助时间Ta——实现基本工艺所进行的各种辅助动作所耗的时间
装卸、开停机、进退刀、改变切削用量、试切和测量等
◆基本时间+辅助时间=作业时间
' s: n; |. i, D) Y6 Q8 i" G2 w③布置工作地时间Ts——工作班内照管工作地所耗的时间，作业时间2～7%
调整更换刀具、修整砂轮、润滑擦试机床、清理切屑
④休息与生理需要时间Tr——工作班内满足生理需要所耗的时间，
作业时间2～4%
# A0 I- w$ r/ F' A⑤准备和终结时间Te——为生产一批产品准备和结束工作所耗的时间
* c6 Q( z, y) L8 e; q! GTp =Tb+Ta+Ts+Tr+                                          
1 R& l- F* B& f, D

（2）提高生产率的措施
1 }! B+ R% y" p; |1)缩减基本时间Tb        外圆车削：Tb=   
0 w% D1 U" ~0 v+ s& Y& |①增大切削用量——硬质合金——200m/min，陶瓷刀具——500m/min
) a% j/ c0 ]8 W# X3 X, ^金刚石、立方氮化硼刀具——普通钢材——900m/min
↘淬火钢或高镍合金钢——90m/min
) C+ r9 z6 X: r5 A- C高速磨削——80m/s；强力磨削深度——6～30mm
' C3 N( _7 T4 G& @( t②减少或重合切削行程长度——多刀多刃加工
                多件加工——顺序加工
平行加工
平行顺序加工
3 B; M8 r& f1 [6 U+ ]③减小切削加工余量Z——毛坯精化
粉末冶金、压力铸造、精密铸造、精锻、冷挤压、热挤压等
% j5 k  D% [% o! L# q; q: `" P冷挤压齿轮代替剃齿
" H5 G/ o" b; ]/ |" ]2）缩短辅助时间——直接缩减、间接缩减
& J* v7 ~8 Q) ^* a( z$ I7 F①直接缩减辅助时间——大批量生产——先进高效夹具
& @5 ?* x. D" ?* t! b/ i1 y$ P单件小批量生产——成组夹具或通用夹具
! R, o9 X2 i( s, I主动测量法——加工过程中测量工件实际尺寸，并主动控制
数字显示装置——显示尺寸变化、刀具位移量
. G' k0 H2 ]  P' a0 m" _②间接缩减辅助时间——使辅助时间与基本时间重合
+ U3 w# Z% G: \+ C转位移位工作台或多根心轴——加工时间内装卸工件
主动测量或数字显示装置——使测量时间与基本时间重合
, b( H7 ?0 l6 _. B+ G1 k（3）缩短布置工件地时间——减少调刀对刀时间
  a1 m* Q( N* z6 \* N5 |9 j1 V* D快换刀夹、刀具微调机构、专用对刀样板、对刀块  
, T& ^% i$ }& u; }* w* y（4）缩短准备和终结时间——扩大零件批量和减少调整机床、工装的时间
( M' k3 b  [3 R$ m. l9 `成批生产——缩短安装刀具、调整机床的时间，扩大零件批量
1 N) t) o( {8 r6 ~8 g& R9 t. \中小批生产——零件通用化和标准化，或采用成组技术                                 
十．编制工艺规程文件
' n; x: s5 i3 c) K①机械加工工艺过程卡片——成批生产
工艺路线——工序名称、内容、车间工段、机床工艺装备名称、时间定额
②机械加工工序卡片——大批量生产、中批关键件、小批关键工序  
工序加工要求——细实线画工件外形（加工面用粗实线表示）
本工序尺寸及公差、表面粗糙度及其它技术要求
) a. j9 x6 m  s. M5 [# D: n, _定位基准、夹压位置和方式

longer810714

§3-3工艺尺寸链
一．工艺尺寸链的概念
# ~! p- [0 @$ \& v3 |1．尺寸链的定义——互相联系的，按一定顺序排列成的封闭尺寸图形
& [' s8 Q( |3 F' o& k' N  ^①封闭性——首尾相接
* @; y: n  {, Y0 x/ X  O②工艺性——随工艺方案变化而变
9 h0 C. ^/ I& {2 r2．工艺尺寸链的组成:  封闭环——最后自然形成的尺寸，A0
组成环——直接获得的尺寸
1 m$ Y4 Z% _6 w; `0 O" T6 [↘增环——该环增大，封闭环相应增大，
减环——该环增大，封闭环相应减小，
3．增、减环的判定方法——设封闭环为减环方向，沿减环方向绕尺寸链顺次画箭头，
即为各组成环方向
+ E2 z0 b. Y+ g% q4．工艺尺寸链的建立
①封闭环的确定——间接得到
②组成环的查找——从定位面到加工面的尺寸——直接得到
二．工艺尺寸链计算的基本公式
1．封闭环基本尺寸=所有增环基本尺寸之和减去所有减环基本尺寸之和
                                                                                                                    
, K2 B, ?  @3 C% g. V. N9 i2．封闭环上偏差=所有增环上偏差之和减去所有减环下偏差之和
; J' ]9 P7 E* K: \% J                                                                    
3．封闭环下偏差=所有增环下偏差之和减去所有减环上偏差之和        
4 T+ P6 Q: T8 I$ ~2 n4．封闭环公差=各组成环公差之和  
+ ^, a$ J$ M# C1 v+ v   
+ T: ^) }$ A$ |; d三．工艺尺寸链的应用
. z4 i. i, l4 k$ O" f8 H, d, C1.基准不重合时工序尺寸及公差的确定
（1）测量基准与设计基准不重合时尺寸的换算  
【例】尺寸 不便测量，改测量孔深A2 ，通过 （A1）间接
" F5 h& D! ]8 L: x: w/ q4 c保证尺寸 （A0），求工序尺寸A2及偏差。
3 W( w2 ]* G( k) J/ J解:①画尺寸链
2 N" x3 Y$ e/ y+ y6 l②封闭环A0= ，    增环A1= ，    减环A2
③计算封闭环基本尺寸：    10 = 50  - A2        ∴  A2=40
封闭环上偏差：          0 = 0  - EI2            ∴  EI2=0
0 L) C+ n+ }9 V& v封闭环下偏差：        0.36 = -0.17 - ES2        ∴  ES2=0.19
5 P/ j7 M+ _1 a6 q& y9 i
④验算封闭环公差          T0=0.36  ，  T1+ T2 =0.17+0.19=0.36  计算正确
（2）定位基准与设计基准不重合时尺寸的换算
【例】A、B、C面已加工。以A面定位镗孔，求工序尺寸及偏差。
' q% E9 |( W, ~/ N解:①画尺寸链
②封闭环A0=
    增环A2=  ，A3
$ ?9 v# |5 Q* Q( V  A! f, `5 }' d% f  l9 n    减环A1=
) J+ S; B2 x. X7 E  s' c$ r2 L③计算封闭环基本尺寸：  100 = 40 + A3 - 240  ，  ∴  A3=300
$ T: C- q$ r* w6 n6 v$ w封闭环上偏差：    0.15 = 0  + ES3 - 0  ，  ∴  ES3=0.15
      封闭环下偏差：  -0.15 =-0.06+EI3 - 0.1  ，  ∴  EI3=0.01
=300.08±0.07
% \6 ]- K& f8 }& e% c( T) |6 p④验算封闭环公差    T0=0.3 ， T1+ T2+ T3=0.10+0.06+0.14=0.30      计算正确

小旋风gg

好多！记不下来！受不了！

yzdalqb

好多！记不下来！受不了！

petermiao000

非常感谢..................

lbx2663

好东西.学习了就是记不下来！受不了

huyang96

都是机加工的基础知识，还有没有具体一点的资料呢？