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[讨论] 代替铆接的方法

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发表于 2007-8-3 17:14:35 | 显示全部楼层 |阅读模式 来自: 中国浙江宁波

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如附图所示,中间的铆钉欲更换,准备使用别的结构,不知各位仁兄有什么好的方法
1 I* [! _- Q! b+ w4 o6 r& ?% q; V4 u3 `( Q7 Y2 c. \9 k/ \( P

$ e' K0 B2 }1 r9 X上下层材料不同,上层方形叶片为1060铝材质,下层为SPCC冷轧钢。
maoding1.jpg
maoding2.jpg
 楼主| 发表于 2007-8-3 17:15:26 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江宁波
补充,红色的为铆钉。
发表于 2007-8-3 18:20:42 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏常州
不知为什么原因要换?改用螺钉行不行?
 楼主| 发表于 2007-8-3 19:28:03 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江宁波
节省铆钉成本和铆铆钉的加工费,大批量生产。
发表于 2007-8-3 19:34:40 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏南京
使用螺栓/钉必须增加密封胶(假如你这个是放液体的话)
- L. J5 f# U! D& _3 s由于材质不同,焊接有困难,甚至是不可焊接(可参考《异种材料焊接手册》), V1 B6 G, j9 {0 v. I. C
个人认为还是铆钉的好,经济且效果好。

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发表于 2007-8-3 22:37:19 | 显示全部楼层 来自: 中国河南郑州
还是铆接最好
发表于 2007-8-3 23:52:46 | 显示全部楼层 来自: 中国江西九江
看工况,如果是装非液体,可采用螺钉替代铆钉
发表于 2007-8-4 02:26:34 | 显示全部楼层 来自: 越南
本人拙见,这个结构本身有缺陷,容器底部钢架接触面太小,而且只用一颗铆钉如何将容器与钢架可靠联接,至少也要两颗吧?
发表于 2007-8-4 06:28:33 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏常州
铝板底面焊接两个铝螺钉,就不用穿透拉,$ f4 Z2 x. `" }) z+ J4 f2 t9 O0 B
这个是螺纹连接* q4 s, W3 r- x8 A! Q
----------------
1 z6 w+ m2 P; |. z* @参考一下
 楼主| 发表于 2007-8-4 08:03:37 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江宁波
原帖由 wlt166 于 2007-8-4 02:26 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif) ~" `# n% Q9 `  R3 x
本人拙见,这个结构本身有缺陷,容器底部钢架接触面太小,而且只用一颗铆钉如何将容器与钢架可靠联接,至少也要两颗吧?

8 @$ s3 K5 \. l% g
; x, N0 c0 N* z/ {* }& c& n: p那个方形的不是容器,是个外观件,平时不受力,工作状态受力很小。
发表于 2007-8-4 09:45:12 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏常州
直接用铆钉不是很好吗,又快又省事!
发表于 2007-8-4 10:01:21 | 显示全部楼层 来自: 中国福建泉州
本人也认为铆接最为合适:1.铆钉的制造成本并不高,可用冷镦机来制作铆钉,生产效率非常高,成本低;2.铆接工艺可选择旋铆或冲压铆接。
发表于 2007-8-4 14:36:39 | 显示全部楼层 来自: 中国
我建议用强力胶,如果受力不大 AB胶就可以了
发表于 2007-8-4 16:17:44 | 显示全部楼层 来自: 中国安徽芜湖
首先搂主没有说明这东西是干什么用的,二,在使用过程中出现了什么问题?比如可靠性很差,任何设计的原因,都离不开它的使用状态。所以要改进就必须知道以上两个问题。
发表于 2007-8-4 16:23:04 | 显示全部楼层 来自: 中国安徽芜湖
铆接装配效率要高于螺拴装配效率。成本也低廉。
 楼主| 发表于 2007-8-4 16:53:51 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江宁波
原帖由 qwerabcd 于 2007-8-4 16:17 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
" V, Z3 [2 D' U0 B7 L首先搂主没有说明这东西是干什么用的,二,在使用过程中出现了什么问题?比如可靠性很差,任何设计的原因,都离不开它的使用状态。所以要改进就必须知道以上两个问题。

+ Z$ R6 ?; O: a! \: N0 L1 u% E+ D8 Q; b# E( ]3 l
使用状态已经提过了,
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3 d) I; g$ r: b* e6 j. N' q( m. g* c为什么要这样改进,使出于降低成本的考虑:4 q* T$ V1 O- w2 c( u
一个产品上至少有20个铆钉,铆钉成本加上铆铆钉的成本(因为形状复杂,铆接时不好定位,效率比较低下,造成加工成本偏高),为了降低成本,现欲寻找替代方法...
发表于 2007-8-4 19:41:31 | 显示全部楼层 来自: 中国安徽芜湖
原帖由 xiaolaogong 于 2007-8-4 16:53 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
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使用状态已经提过了,
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为什么要这样改进,使出于降低成本的考虑:
& P9 N# G1 ~, O) u" r一个产品上至少有20个铆钉,铆钉成本加上铆铆钉的成本(因为形状复杂,铆接时不好定位,效率比较低下,造成加工成本偏高),为了降低成 ...
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在问一句:铆钉的直径是多大的?是什么材料的?生产量有多大?(我是搞铆接的)
发表于 2007-8-4 19:45:49 | 显示全部楼层 来自: 中国安徽芜湖
可考虑使用单面铆接。
发表于 2007-8-7 12:36:31 | 显示全部楼层 来自: 中国河北秦皇岛
如果适合焊接的话,可以改为焊接。如何没有密性要求,可以用螺钉。
 楼主| 发表于 2007-8-7 20:18:10 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江宁波
原帖由 qwerabcd 于 2007-8-4 19:45 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif; ~- Z. B( c) L- b& s
可考虑使用单面铆接。
: M6 B. D$ t- p1 M0 O, n( Z
1 b% k7 q8 |# `1 x$ m1 a& G) ?
铆钉材料 : 3A21/铝材质,直径2.8杆径,现成本大概为0.02元/只,年量200万以上
+ V* `! F8 J8 D. h, ^3 M9 i9 s# `9 H- C* j
单面铆接,请问如何操作,. q! d; j: a( D2 j/ A6 G/ N

0 a. D# H1 r8 \' f! r% z5 w3 H+ h: t) N我的视图只表示了最简单部分的铆接效果,改变铆接方案的另一个原因,是不能同时铆接(已咨询过几个铆接机生产厂商,答复不能同时铆接提高效率)
6 Q9 o5 q- ~8 w% w; n/ }  }+ m8 a$ v& x& @( @* F# N

% ]6 ~) w+ q, G单面铆接,能否详细解释.....
发表于 2007-8-7 21:26:05 | 显示全部楼层 来自: 中国安徽芜湖
看你所用的铆钉材料,和铆钉直径,可以看出这个零件是很小的,几乎不受力。按标准件铆钉直径有2。5mm规格的,民用抽丁(牌号我记不得了)用在大客车的蒙皮上多一些。去五金店就能问到,所用的工具叫抽丁枪。可能价格要高一些,但是效率会搞一些。缺点就是一面的空间要大一些,抽丁枪体积较大。
 楼主| 发表于 2007-8-7 22:04:21 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江宁波
抽芯铆钉吗 ?!% w" ~6 u* d# ^1 h$ X
# h) F  k" e6 w( D$ y  d
如果是,功能可以实现,空间不允许,另外使用效率也没有现有的铆钉高....' Q. g' Y1 R: N) t# B( N
  K! D. v" ~0 s! \8 B
杆径是从3.0减小到2.8的
发表于 2007-8-7 22:44:35 | 显示全部楼层 来自: 中国安徽芜湖
3A21材料的铆钉比较好成形,铆接难度不大。如果使用可溶的塑料棒,代替防锈铝质铆钉,装配后用电烙铁热熔。或者在装配工序上想办法?
 楼主| 发表于 2007-8-7 22:58:53 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江宁波
电烙铁热熔是个新的想法,good 。
1 ^( H- r% K  P- ^0 x1 w) W) J! {" z7 W) p& b) j2 m# b* s* a
针对这个问题,我做如下补充:
" b% [: O$ z0 D, h; U6 X) ^5 R  B1、电烙铁热熔这块,建议楼上的仁兄找一些资料出来,供大家参考学习。比如,如何选材,电烙铁怎么控制温度,成型时间等。% s* o$ @! \2 a
2、我的产品需要铆钉进180-200度左右的烤箱进行粉末喷涂后的固化(简而言之为烤漆),这点限制了此思路的应用。" F$ ~0 w3 E; M' x" S6 I! V1 U
) p3 V! K) Y& ~$ a$ Q6 R
感谢楼上的兄弟关注此帖,值得嘉奖。
发表于 2007-8-7 23:13:03 | 显示全部楼层 来自: 中国安徽芜湖
哈哈,客气了!其实这种耐200度的塑料应该有的,电烙铁的温度可以用温控器来控制。这样做是否合理应该进行论证。做一件事的时候,由三个要素要考虑1  成本,2 技术上的可行性,3 时间是否允许。
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