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一种冷挤压模具的综合修复
K8 T/ }8 z. k8 `* T1问题的提出 & b' w2 J8 r! e8 r( C( c
某自行车零件厂采用冷挤压工艺加工某些自行车零件，零件材料为Q235。采用淬火后低温回火工艺，硬度为58－62HRC；型腔表面粗糙度值为 Ra0．80μm。模具经热处理，虽然硬度和耐磨性有很大提高，但模具工作时既要承受很大的冲击力，又要承受原材料的强烈摩擦，其型腔表面的磨损仍然相当严重，使用寿命低。以飞芯成型模中的凹模、凸模为例，在正常情况下一副凹、凸模仅加12500－3000件，就因模具尺寸超差而报废。以该件年产量 200万件计，仅此零件加工而报废的凹、凸模就有近千副，再加上其它零件加工的冷挤压模的同类报废，是影响该厂产品成本的一大难题。 1 @ q, S; O0 C M& L1 g4 M2 c7 F
2模具尺寸精度的电火花强化修复 8 g" r0 [8 w0 o
冷挤压模具修复，首先是要恢复原有的尺寸精度，且保证足够的强度。笔者先后试用镀硬铬、喷熔法修复模具。这两种方法均能使模具恢复原有的尺寸精度，但修复后的表面性能均不理想，特别是后者变形情况严重。经研究，笔者选定电火花强化方法修复模具，基本达到了预期的修复目的。 2 }: P2 g+ J) h, R
2.1电火花强化工艺（以凹模为例）
7 w* o& ]: g# ~2 B表面硬度：58－62HRC；表面粗糙度值：Ra0．8μm；电极棒：合金棒。
/ B0 F8 L N" p3 p* g工艺过程为1）表面处理：用酒精或汽油清洗滁尽油污；2）电极连接：振动器接正极，工件接负极；3）运动速度：振动器与工件相对运动速度为0．5－1．5m／min；4）强化时间：均匀涂覆至所需尺寸。 2 k8 x- J% b" x
2.2强化结果
5 Y# l' z- C3 Y检测经电火花强化修复的凹模后发现，原先超差的尺寸均已修复，表面硬度69HRC，表面粗糙度值为Ra1．60μm，修复后的凹模尺寸精度和表面硬度均已达到技术要求，但表面粗糙度Ra值未达到技术要求，这将影响模具型腔表面的耐磨性、抗腐蚀性、工件表面质量和脱模性等。
# {) Y- O( s* _. R3 模具强化层表面粗糙度的刷镀修复
8 |0 E1 L" W$ V0 x. W$ x, r3.1电刷镀工艺过程（以经过电火花强化处理后的凹模为例）
1 S) Z. z2 o* L; q5 }设备：ZKDN型刷镀电源；模具：表面硬度69HRC；电极：石墨；镀液：镍钨合金。 : f9 i" F3 X. v6 v5 ~
l）电净 : n# N" J+ f; x9 R! Z3 c& A3 k
电净是刷镀工艺中采用的一种电化学除油法，它在电流的作用下具有较强的去油污能力。电净工艺如下：电极接相：正接法；操作电压：12－16V；镀笔与工件相对运动速度：12－14m／min；电净时间：30－60s
" L. w4 A" d$ p0 a. h: g3 f冲洗：用自来水冲洗干净。 2 e# {9 N5 l$ w9 [
2）活化 ! ]! }0 Y X; ^/ M0 g
活化是通过电化学和机械摩擦的作用，去除基体表面上的金属氧化物，使其显露出新的金相组织，从而保证金属镀层与基体金属的结合。活化必须在电净彻底的基础上进行，不同的基体对活化液的成分要求也各不相同。笔者采用1号活化液并采用如下工艺：电极接相：正接法；操作电压：12－16V；镀笔与工件相对运动速度：10－16m／min；活化时间：30－60s；冲洗：用自来水冲洗干净。 7 [' V" L/ n) u" c$ f( q! r) n/ a
3）刷镀表面层 / ^& Z1 m& V% b( g
由于刷镀的镀液种类很多，一般根据具体的刷镀表面层技术要求合理选择或配制。该挤压凹模要求镀液应有很好的耐磨性和表面质量，故选用了镍钨合金镀液。具体工艺过程如下：电极接相：正接法；操作电压：12－15V；镀笔与工件相对运动速度：10－15m／min；冲洗：自来水冲洗干净。 2 b+ v3 u, Q8 T
3.2刷镀结果 / C) x& D: ~* s
检测经电刷镀修复的凹模表面性能表明，刷镀后的表面硬度为58HRC，表面粗糙度值为Ra0．5μm。笔者进行了微磨损试验机耐磨性试验，并以新凹模为参照件，两者进行比较表明，强化后又经刷镀的表面层耐磨性为新凹模表面耐磨性两倍多。在耐磨性试验中，亦对镀层与强化层、强化层与基体之间的接合状况进行观察，末出现任何起皮或脱落现象。 " j4 ^2 M, ~$ z7 ], D; B
4 结语
, P" }2 L0 ^5 }7 p% t6 j在试验的基础上，又进行了小批量报废模具的修复，投人使用后发现，在相同的加工条件下，经修复的模具，每副凹、凸模加工零件数上升到8000－10000件，且加工的零件表面质量明显改善。 | 1 P5 f% q6 Y1 w( D. p* G
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发表于 2007-7-17 08:56:52