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发表于 2007-6-6 14:56:15
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来自： 中国上海
高能束及特种焊接技术的发展
转载的，供大家了解下。
: ]! q. X2 m7 L$ |" x0 o【关键词】高能束及特种焊接技术的发展
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【摘要】0 前言
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0 前言
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高能束流焊接的功率密度（Power Density）可达到105W/cm? 2以上。束流可由单一的电子、光子、电子和离子或二种以上的粒子组合而成。目前，用在焊接领域的高能束流主要是等离子弧、电子束和激光束。TIG（Activating—Flux TIG）焊亦具有高能束流焊接的特点。爆炸焊能将相同的、特别是不同的金属组合，简单、迅速、和牢固的焊接在一起，其最大用途是制造大面积的不同形状、不同尺寸、不同用途的双金属及多金属复合材料。
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( z1 Y$ c1 h9 @1 F. ?# F 1 高能束流焊接当前被关注的领域特点 ) L" y: X% H; t, G- l) t
! R7 ?7 N6 e) V 当前高能束流焊接被关注的主要领域是：
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⑴高能束流设备的大型化 — 功率大型化及可加工零件（乃至零件集成）的大型化。
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- B: W/ t, l3 B4 A) }$ o ⑵新型设备的研制，诸如，脉冲工作方式以及短波长激光器等。
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⑶设备的智能化以及加工的柔性化。 5 _$ l. i. Y) F6 ?4 N! K0 I3 P
9 W$ k6 x3 o" ?8 K, s- u ⑷束流品质的提高及诊断。 3 T8 n5 f# ?1 U0 Y, n8 t7 X
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⑸束流、工件、工艺介质相互作用机制的研究。
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a% O& K" e! a' E ⑹束流的复合。
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⑺新材料的焊接
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⑻应用领域的扩展。
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3 }. P0 p* M, S O; V3 g5 w 2 激光焊接的最新进展
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2.1 新型激光器 5 K4 U4 k/ S0 O. O
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1) 直流板条式（DC Slab）CO2激光器，这种激光器被誉为CO2激光器新的里程碑， 光束质量极好（k > 0.8）,消耗气体少（0.3L / h），运行可靠、免维修，运行费用低，商品型的已达3500W 。 ' U( ]* }8 C( S( \/ }; @% I
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2）二极管泵浦的YAG激光器， 二极管泵浦可以使用近20000小时，而LAMP泵浦时，500小时左右就要更换泵浦灯，该类激光器商品型的已达5000W。
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3）CO激光器， 波长5.3μm ，是CO2激光的一半，发散角也为CO2激光的一半，同样的条件下，PD 为CO2的4倍 。 , C% b j3 N& q$ j& Q" \; X
9 b7 S2 w) G0 D1 a% e# F J' m 4）半导体激光器， 波长0.85～1.65μm ，可用光纤传输，体积小，输出功率已达3 kW。 & q' S5 r+ f I1 M3 T A" ~
" d2 ?5 v& ^2 @ 5) 准分子激光器， 波长处于紫外波段，范围193～351nm ，约是YAG激光器的1/5和CO2激光的1/50 ，单光子能量比大部分分子的化学键能都高，能深入材料分子内部进行加工，加工基理是基于光化学作用，在非放热效应下进行，因此，材料变形极小。准分子激光器还可调谐，功率水平在实验室已达千瓦级。
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2.2 激光器功率的大型化、脉冲方式以及高质量的光束模式
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以美国PRC(Penn Research Corporation)公司（北美最大的快速轴流CO2激光器制造厂家）为例，几年前，用于切割的CO2激光器功率主要是1500～2000W，而近期的主导产品是4000～6000W，6000W可切割的不锈钢厚度、碳钢厚度分别为35mm和40mm 。
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PRC激光器有三种脉冲方式。切割金属板开始要打孔时，采用超脉冲可使金属立即被蒸发而形成穿孔；切割时使用门脉冲可减小热影响区，割缝窄，切割面光洁度高；采用超强脉冲（Hyperpulse）焊接反射性极强的Al 、Cu时，脉冲尖峰先将材料表面温度升高甚至熔化，以提高材料对激光能量的吸收，使连续波焊接稳定进行；对于表面镀锌材料，超强脉冲的尖峰可将其蒸发，以利于连续波激光焊接的进行；切割时采用超强脉冲，能减少甚至消除挂渣现象。不同功率范围的激光，用于不同目的时，对光束模式的要求也不同。
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/ y8 i+ w1 X# v" o A5 A" u 2.3 设备的智能化及加工的柔性化 , \& f5 P* K e7 H O& z
# ^$ @/ X5 g0 Z" x# |/ i: F2 l 尤其是对YAG激光，由于可用光纤传输，给加工带来了极大的方便。瑞士LASAG公司的FLS 系列YAG固体激光机颇在这方面有代表性。其主要特点是： ( b! _; L U- v9 k% M! y
; a6 V7 ]6 l1 p& K3 C/ y0 a) K& y ⑴一机多用，一台激光机同时具有焊接、切割、打孔和剥离（Laser Ablation）等功能。 # z/ Q- P+ `; }7 m: w! ]
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⑵采用一台激光机可进行多工位（可达6个）加工。既可进行不同工位的分时加工，也可进行几个（多至6个）工位的同时加工（能量多工位分配）。 4 x0 y7 ~2 u0 X0 T+ B
2 E+ A0 J3 l' k! P6 n ⑶光纤长度（从激光加工机到工位的距离）最长可达60m 。
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⑷开放式的控制接口，可与CNC、PLC、PC等直接相连。 ! I; r# ^' r% G: \, a
* r3 ?, G) E3 j: Z ⑸具有远距离诊断功能。 & I0 t( `# w% {3 ~' Y
8 S! V ~2 b% ^ 2.4 束流的复合 + |' s3 f2 P/ o1 U7 _8 d# E8 _
8 B6 E# U6 @/ Q* l& B 最主要的是激光 — 电弧复合（Laser Arc Hybrid）。复合加工时，激光产生的等离子体有利于电弧的稳定；复合加工可提高加工效率；可提高焊接性差的材料诸如铝合金、双相钢等的焊接性；可增加焊接的稳定性和可靠性；通常，激光加丝焊是很敏感的，通过与电弧的复合，则变的容易而可靠。 ( Y2 `* f. \4 `& D3 B; |+ b
' Y9 Y' B5 m: I2 z 激光 — 电弧复合主要是激光与TIG、Plasma以及GMA。通过激光与电弧的相互影响，可克服每一种方法自身的不足，进而产生良好的复合效应。 # N' Q' ?/ u W
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GMA (GAS Metal Arc)成本低，使用填丝，适用性强，缺点是熔深浅、焊速低、工件承受热载荷大。激光焊可形成深而窄的焊缝，焊速高、热输入低，但投资高，对工件制备精度要求高，对铝等材料的适应性差。Laser-GMA的复合效应表现在：电弧增加了对间隙的桥接性（Ability of gap bridging），其原因有二：一是填充焊丝，二是电弧加热范围较宽；电弧功率决定焊缝顶部宽度；激光产生的等离子体减小了电弧引燃和维持的阻力，使电弧更稳定；激光功率决定了焊缝的深度；更进一步讲，复合导致了效率增加以及焊接适应性的增强。 1 j" r2 J3 L+ ^/ J- D$ O& C% `* V
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激光 — 电弧复合在1970年就已提出，然而，稳定的加工直至近几年才出现，这主要得益于激光技术以及弧焊设备的发展，尤其是激光功率和电流控制技术的提高。
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激光电弧复合对焊接效率的提高十分显著。这主要基于两种效应，一是较高的能量密度导致了较高的焊接速度，工件对流损失减小；二是两热源相互作用的叠加效应。焊接钢时，激光等离子体使电弧更稳定，同时，电弧也进入熔池小孔，减小了能量的损失；焊接铝时，由于叠加效应几乎与激光波长无关，其物理机制和特性尚待进一步研究。
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9 z- N3 R$ H0 D. R+ C Laser-TIG Hybrid可显著增加焊速，约为TIG焊接时的2倍；钨极烧损也大大减小，寿命增加；坡口夹角亦减小焊缝面积与激光焊时相近。阿亨大学弗朗和费激光技术学院研制了—种激光双弧复合焊接（HyDRA－Hybrid Welding With Double Rapid Arc），与激光单弧复合焊相比，焊接速度可增加约三分之一，线能量减小25% 。
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英国Conventry大学现代连接中心（Centre f Advanced Joining）亦有Laser-plasma复合焊接的报导（PALW－Plasma Arc augmented Laser Welding）。其优点是：提高焊接速度和熔深；由于电弧加热，金属温度升高，降低了金属对激光的反射率，增加了对光能的吸收。在小功率CO2激光试验基础上，还要在12000W CO2激光以及光纤传输的2kW YAG激光器上进行，并为机器人进行PALW打基础。
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5 q1 B: B$ H0 F0 c7 m( s1 u 2.5 激光、工件与保护气体相互作用的研究 ; D4 r/ s- b0 `( i/ j, H+ |
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激光、工件、保护气体相互作用与离焦量关系密切，在一定离焦范围内为深熔焊接，产生显著的等离子体，超过一定的离焦范围，则为热传导焊接，等离子体的影响比较小。
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等离子体对入射激光具有折射、吸收、散焦以及屏蔽作用，这是激光焊接中的一个重要问题。
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3 l" J3 |! A. E* W 法国A · Poueyo－Verwaerde等诊断了CO2激光焊接等离子体。热电探测器用于记录反射的激光，可见光光电管用于收集等离子体辐射；通过多通道光谱仪进行光谱分析；用高速摄影机记录等离子体的图像。经过分析，得到了电子温度、电子密度与工件表面距离的关系以及反射率与等离子体亮度的关系。 6 b/ J2 ~4 W; `2 O9 K4 X+ E5 ~& d
7 I* t- H+ D" k" A/ y. w 德国Stuttgart大学进行了CO2激光深熔焊时激光焊接等离子体对激光聚焦性影响的研究。提出了焦平面上有效功率密度分布的概念 ，焦平面上功率密度减小是由于等离子体对激光吸收以及折射引起，等离子体折射情况取决于等离子体尺寸、位置和温度；采用He-Ar混合气比采用单一气体可更有效地抑制等离子体的负面效应。
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3 s9 i8 x, s* E3 C4 \. S Helmut Schmalenstroth等人用1kW的Nd：YAG进行激光焊接研究时，使用的气体有Ar 、He 、N2 以及Ar + O2 、Ar + CO2 、Ar + CO2 +O2 ，适当的混合气可增加熔深和焊速，降低成本， ) B% r, \: W& E% _/ h$ F6 ^9 ^
0 w2 H; i- u) ^- }: o; R 在激光焊接过程控制方面，有使用电容传感系统测量和控制焦点位置报道，其机理是基于传感器的振荡频率由于焦点变化扰动而不是常数。当金属蒸气和保护气的电离密度和程度变化时，喷嘴电极和工件之间介质的介电常数发生变化。德国的Hillerich博士指出，电离原子和电离分子对介电常数ε的影响可用Drudench公式表示。 : J/ P+ [5 z' J" E$ @8 M: }$ r0 e
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基于相同的原理，电容传感系统也可用于焊接速度和焊接缺陷的检测与控制。 ! H4 q) t* M) {) j9 Z/ N
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在CO2激光焊接焊缝质量的磁流体力学控制方面，德国Stuttgart大学的М?Kern提出加磁激光焊接（MSLBW―Magnetically Supported Laser beam Welding），见图5。实验表明，这种方法可抑制焊道凸起,改善焊道顶部质量和焊缝断面形状，减少飞溅，使熔池上方的等离子体更趋于稳定，增加过程的稳定性。这个方法的作用与磁场的方向有关，前提是有电流存在，研究表明，电流除了由母材和熔化金属间的热电压引起外，同时还由凝固的焊缝和熔化金属间的热电压引起。
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3 K# e, f5 x. [ 在激光焊接熔池动力学的研究方面，美国田纳西大学的V·Semak等将低功率的氩离子激光聚焦在熔池上，通过窄带干涉滤色镜除去等离子体发射的光，再经光电倍增管，用高速摄影记录熔池的形貌。研究表明，熔池内的反冲力远远超过表面张力和静压力，因而，围绕小孔边缘产生了高振幅的熔化金属凸起。高的反冲力使熔化金属组成的小孔壁离开激光束，而后，表面张力又将 小孔壁向光束靠近，由于反冲力的脉动性导致了熔池内，高振幅、低频率的体积振荡，同时也导致了熔池开口形状的显著变化，进而影响蒸气的运动方向，产生高频的声信号。研究还表明；激光点焊时，在熔池凝固期间，熔池的振荡频率在增加。
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在激光焊接的熔化模型研究方面， 美国国家实验室的J·O Milewski采用计算机以窄V型坡口为模型，分析了激光能量在其中的传播和吸收，该模型较好地说明了在小孔内，光线反射频率和入射角随熔深而增加以及能量被吸收的峰值在小孔底部。 7 m; P. B# ^( W; M0 n% n$ A% P% m
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在激光焊接模拟方面，由于这是一个高阶、非线性、具有自由表面的三维问题，因而要精确计算和模拟有许多边界条件和参数都必需确定，但由于模拟对结果预测、工程设计以及物理本质揭示显示出的重要作用，相关的研究一直未中断。 3 o* H1 z, F" K% x. `, _( p- c
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2.6 铝合金的激光焊接
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CO2激光焊接铝合金的困难主要在于高的反射率以及导热性好，难以达到蒸发温度、难于诱导小孔的形成（尤其是对Mg含量比较小时）以及容易产生气孔。提高吸收率的措施除了表面化学改性（如阳极氧化）、表面镀层、表面涂层等外，也有用激光—TIG、激光—MIG的报道，其中MIG—DC electrode position (DCEP)方法由于表面的清理作用强和加丝的合金化作用效果较好。 $ c4 Y8 C. i" ~* [7 l# j( q
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最近，比利时的L·Cretteur和法国的S·Marya 对6061铝合金进行了混合气和焊剂的CO2激光焊。在给定的试验条件下表明：70%He +30%Ar 、气流方向与焊接方向相反时效果为好；针对穿透焊接时焊缝背面容易产生下垂缺陷，采用75% LiF+25%LiCl的焊剂，起到了祛除氧化、改善熔化金属与背面母材的接合，使背面焊缝具有“上翘”效应，在较宽的参数区间内形成了规整的焊道。对6061铝合金的焊接表明，焊缝强度可达到母材的90% 。 / }$ [! n5 M" `3 W+ f3 k
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2.7 激光熔覆 + H& R4 D0 C: j+ l1 _
+ t" `) ^4 H: ^; \, k! m" L- g( A9 A 激光熔覆与其它表面改性方法相比，加热速度快、热输入少，变形极小；结合强度高；稀释率低；改性层厚度可精确控制，定域性好、可达性好、生产效率高。 $ L) R Z2 [% |' L& s6 P2 M5 b1 v
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激光熔覆除用于民品外，英、美等国也已用于航空机发动机Ni基涡轮叶片的耐热、耐磨层的熔覆及修复。 |
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