如何减少工厂浪费

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如何减少工厂浪费, 是一个很关键的问题对于TPS的理解与应用，现有如下的总结来给大家一个框架
$ y& |" Z1 K* q" A
9 c% D" D; f# M; _一、前言
( R3 r2 U7 A& I/ o% x/ I! Y
( n/ M2 a% I  |2 J; \" P% a% G+ T; X浪费愈多，公司愈无法赚钱；

减少浪费愈多，对公司愈有利；
. E- @* p! Y, M: A. u4 ?
二、为何要减少工厂浪费？

2 m$ c5 K, {8 {1 m- b3 r( z1、   让员工养成节俭的习惯，是一种美德；

, k% j: {7 @; j" C- g2、   可降低制造成本，提高产品竞争力，只有降低成本 ，才能产生利益；

3、   充分利用资源，强化管理干部机能；

$ n) G/ C! E, P9 g8 E三、工厂浪费的主要原因及对策

' [2 Q+ r5 l1 X( i" u4 C7 P, I. e1、观念问题

" w  T3 A- U. f' w. k（1）   经营层不重视
. d- d6 [6 s0 M3 F; u+ \- j
* D0 z6 H: k3 Z: {2 N    　　对策：经营层适时宣导重视
$ w2 ?& a; k6 U" Z0 E9 E$ h" e: I
（2）   管理干部能力不够

  　　对策：强化基层管理干部能力
9 C# p* H& e: a4 z/ P7 l6 }
（3）   员工没有“节俭”的观念

1 D: f  X" r9 h& i) H  　　对策：灌输员工“节俭”的理念

. n  D) v- @, @4 O& v/ {（4）   员工潜能尚激发
0 \6 C* G* o1 X" b
" e9 S4 X& E* ]8 S. k    　　对策：激发员工潜能

2、管理问题
' m* x# `' ^% K5 D: j
! s+ `9 s8 G- g5 Z: m6 X* d( p. v（1）   生产过剩使制程中堆积大量制品，造成人员浪费，资金积压 1D_M_pTe__  
      对策：a重新整顿和安排生产线 _
) V- W/ m: U1 `3 R6 j/ |
          b只生产必要的量，使物流顺畅
% ?$ h# v/ o( F) W2 k" E
' f& {% R# B* t5 a3 p7 c（2）   加工不顺
: s! a% C) a/ F" W/ \7 b4 Y8 z* y5 `3 _
; @0 _( d6 Y  k0 W" {2 A  [      因治具不良，使物品无法定位，须用手接住才能加工
  T! F- D7 f2 U; p
- O: C1 P8 _8 o4 `9 W8 m2 z, z      对策：改善治具，订定加工标准，使现场人员彻底执行

（3）   动作浪费

      各种动作不合乎“动作经济原则”
; G! u' P$ t9 O" {" I8 C
      对策：充分考虑动作的经济性经过彻底的工作改正 >
# ]0 {, n% I  r3 c
, |8 ]0 `$ v6 L0 S5 P( Y（4）   制造不良
! d& E! y2 |( }. O8 J
) b/ B; i! _% H- Y      不良品必须重修，增加已发生的人力、物力

      对策：减少不良品，提高生产力
9 [' Y9 r- N) u) ~* J. e1 ?$ W
1 q, R2 ~) t2 k: y$ E（5）   待工待料

      机器自动加工时，人员闲置或前制程无法衔接，使得人与机器都闲下来

      对策：a使机器变成自动化
* W5 ?; f1 F7 r6 k' F
5 O% z. J9 z5 b7 |                   b一人多机或一人多工程

- B( X- L! w: x( C（6）   搬运浪费
6 `) A/ @  X" ]7 @
6 L' M! s6 A1 s% Z% C% W) ?+ ~5 f      反复的重新堆置或移动

      对策：a采流水式生产线

3 `9 ~% F8 n! Q) z          b搬运栈板改成台车

          c运用输送带 |

. J$ M  P- s0 N' H4 K+ e: v' c! G（7）   库存浪费
6 ]5 |" ~3 h- o- M8 z
      减少零件，在制品完成品的堆积，减少库存，增加资本周转率，提高利润 zEHn&Jc_}1  
+ k, [" s0 L+ u8 M: C      对策：a目标“零库存”
0 o/ j( d  m" f- r9 O
$ U" V. @! F: a) G( K          b实施“快速换模”、“小批量生产”“流程化U型生产的机器配置”
. t* _& _/ v1 n
. H8 u2 x3 Y  |9 f" \四、减少浪费的具体做法

" H7 Z- q, K1 g1、物料搬运
( [4 U, t3 A0 [. Q. G* e. i: u/ l
（1）   必要的工具，物料放置离手最近处 _

（2）   工件之搬运作业保持水平
4 H: q$ K, i' N7 ~- B
% `* _4 h. [7 X8 u& [/ q（3）   台车小型化
4 G/ `. Z4 \6 O) [+ i. \: f7 G. t
0 g2 @: b/ _8 R# l（4）   消除弯腰、转身搬运之作业

* b4 Z6 p1 _+ Y8 _2、改善layout
; @1 q3 e% _1 |; S+ O
（1）   物流保持顺畅

（2）   减少搬运浪费

（3）   运用机器搬运：自动化的应用（空压、油压）

& o+ g, O+ X* X! V5 }% g3、流程化作业
+ ?6 q9 E8 L! V; w0 T
. V% z# t% Z+ W5 W: t9 k' n% N（1）   二工程（人）以上要分站分工

/ R! J& N# z/ m8 k) M1 F3 Z（2）   分工要直接连续作业，不能半成品堆放
9 n8 v0 p, N" P5 S
) p8 X9 |; b9 G（3）   考虑生产线之平衡
, k6 q' \! ]+ \: U
4 I8 X% R7 {- a, W: r( `4、组立线规划

（1）   产能计算：先求单一作业时间

: |. W: A$ P6 S  p; l! N) R: g（2）   降低半成品：一个流（one piece flow）的概念

（3）   生产同步化：消除等待时间
3 i, F( {8 D1 x$ ]& A0 B& y
（4）   生产线定员制：多能工训练

5、善用动作经济原则

, s* K9 h9 X9 E! Z& p' i9 b（1）   动作必须是生产性的
$ d8 D& N; q; \$ a; w
（2）   动作应圆滑而有节奏

% v1 S  [% n) c: W+ M（3）   动作应力求简单
' f8 t5 O6 y+ Q3 y1 x
$ J& X% I1 s6 K1 c1 G8 L7 n/ l; ]. G. J（4）   工作应力求舒适

0 \! U' O( R5 n4 G6 n（5）   工作应尽可能合并

（6）   工具及物料应摆定位置
: w2 V9 w2 }5 c) U. d+ _8 E
/ \7 b9 R' i0 @9 q/ t# t（7）   动作范围应越小越好

（8）   尽可能利用重力传送

; ~  f& B6 n- B; p& H( ^6、实施绩效管理

: u3 ?4 m2 L8 ]6 A（1）   把产出的工作量换算成工时以便与标准工时比较

; D7 {/ r2 |$ A: G, K4 i（2）   作业效率表达着作业者投入工作的努力程度 _
" K4 U6 M+ G1 d1 s- t/ d8 a) P
0 I' M9 b% h) _# W4 d（3）   稼动率是管理者、督导者责任的绩效

（4）   管理干部要设法降低，除外工时，使稼动率提高 _
& z. J; e5 v/ v( g: l5 K
" T( Y; x4 ?7 ?5 R2 A% B8 q+ P: j& R（5）   对于绩效表现之优劣，要实施绩效考核，并与工作奖金关联
# M* |$ {' H* V& _; C# r
五、实例演练
( |# [* {$ i0 T+ V6 b
: J& g6 g8 [, w3 y3 M. j1、部门为单位，分组讨论，以全员参与，分析该部门造成工厂浪费的要因

  K) D! B9 j# D+ s/ W2、经研讨后列出重点项目3－5项
6 m  A2 K6 d- ^0 y
3 w  `4 B3 ~8 x7 X8 {5 G& Y2 T# t5 S" y3、针对所列3－5项
3 C) V5 _  @2 B% q) Y. x
4、依改善对策进行可行性评估
: C. R( K' ~5 j( ], A" L! l
5、试行检讨
; Q9 ?& _. {4 c. N/ ]) F4 f; [& x
9 G+ y( v" `  ?6 }3 f# F4 _6、标准化
3 Y5 a5 n# ^) y2 W
6 E5 l3 |/ T; v7、定期稽核

六、结论
: i- v4 H3 A, G3 h8 e4 v
! M( U* k; S/ E% u7 }1、研究每一步骤改善的可能性

2、应持有“目前的方法并非仅的、最好的”因此“必有更好的方法”之态度
3 g3 |& X. x/ T; p
- V3 a) Y" f& F1 |3、以5W、1H质问，引出删除、合并、变更、简化等
. ?% e$ b6 s4 |
减少浪费之二十原则

原则一：两手同时开始及完成动作；
) I1 ~6 f9 g7 t- x6 e7 y, O* o) d
原则二：除休息时间外，两手不应同时空闲；

, B5 C. O! G* @& m原则三：两臂之动作应反向同时对称；
8 n1 y6 p$ N3 E8 {
. R+ X" U% M- D9 D3 |原则四：尽可能以最低等级动作工作；
) u7 O3 n! Q1 @& x$ L$ s* L% {
原则五：物体之“动量”尽可能利用之；
# }; N4 L( s! f' c' \
- B0 l; o9 n1 g; t+ R原则六：连续曲线运动较方向突变直线动作为佳；
% {  Z. I7 |1 j2 {9 o6 c+ c3 g' o
4 t/ _/ N0 z: D! n+ Q原则七：弹道式运动较轻快；

原则八：动作宜轻松有节奏；

原则九：工具物料应置于固定处所；
- u6 O) }" C' V& U
原则十：工具物料装置应依工作顺序排列并置于近处；
  T% Q0 L3 Z5 E  h, s& i
原则十一：利用重力喂料，愈近愈佳；

原则十二：利用重力传送；

原则十三：适当之照明；
4 K- d' V+ e8 G& ~
/ e8 c) i/ r& F" o& j原则十四：工作台、椅高度应适当舒适；

原则十五：尽量以足踏、夹具替代手之工作；

原则十六：尽可能将二种工具合并；
' V+ p0 k6 }+ O0 L8 w
原则十七：工具物料预放在工作位置；
& B* ]+ D' g5 E  F" F# ?
原则十八：依手负责荷能力分配工作；

原则十九：手柄接触面尽可能加大；
4 B0 y& q/ e% `
/ x6 c* X: M. x: |" _原则二十：操作杆应尽可能少变更姿势；