如何减少工厂浪费

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如何减少工厂浪费, 是一个很关键的问题对于TPS的理解与应用，现有如下的总结来给大家一个框架
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一、前言
, _, j0 c! h# d8 D+ n% |7 u
浪费愈多，公司愈无法赚钱；

1 d) S. k: E1 ~- Y4 Z6 X减少浪费愈多，对公司愈有利；

' P! m) O2 e+ L8 a5 f二、为何要减少工厂浪费？

1、   让员工养成节俭的习惯，是一种美德；
7 H+ n' y! L: d- r
2、   可降低制造成本，提高产品竞争力，只有降低成本 ，才能产生利益；

* l* ]8 Q6 k8 m  F; r4 t 3、   充分利用资源，强化管理干部机能；
2 q! ]' d3 Q# E: O: ~3 R
三、工厂浪费的主要原因及对策

& z$ q1 s) u, K7 p2 ~& n6 Z6 p. o1、观念问题

（1）   经营层不重视
0 W6 r- u; U& i9 w# W5 |
    　　对策：经营层适时宣导重视

（2）   管理干部能力不够
" R. Q' ~. H0 \& z) k- s  v
  　　对策：强化基层管理干部能力
' p) I- }7 ?6 L* a8 F. J4 S1 |
（3）   员工没有“节俭”的观念

  　　对策：灌输员工“节俭”的理念

- K3 l/ s' L. Q4 a8 `  k（4）   员工潜能尚激发

    　　对策：激发员工潜能

2、管理问题

（1）   生产过剩使制程中堆积大量制品，造成人员浪费，资金积压 1D_M_pTe__  
      对策：a重新整顿和安排生产线 _
3 R  a3 \% U; a. m
          b只生产必要的量，使物流顺畅
  U/ B0 w8 b" u0 c9 b
（2）   加工不顺

      因治具不良，使物品无法定位，须用手接住才能加工
  C9 `' j: h. t7 l
+ ~% c8 u( D( u- K' A" O( @. y! j5 t      对策：改善治具，订定加工标准，使现场人员彻底执行
1 [2 V) R# C5 E( ]: n2 y
2 m9 s4 G1 Z* B+ ]' r（3）   动作浪费
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      各种动作不合乎“动作经济原则”
  T2 o& q$ J1 _- v, f$ K3 K& b
      对策：充分考虑动作的经济性经过彻底的工作改正 >

3 k; Y. O8 _4 g2 U（4）   制造不良
" m0 l7 ^8 F& s7 ~( B. c
      不良品必须重修，增加已发生的人力、物力
9 ], w/ }1 Z9 P% L4 ^+ j% P) g: p
      对策：减少不良品，提高生产力

& g4 b7 m3 e# g" D3 V" \' k（5）   待工待料
& d7 d  y# g; A8 w$ R2 M; ~9 J
      机器自动加工时，人员闲置或前制程无法衔接，使得人与机器都闲下来

  D$ e( K& K- B0 b# C# J5 v- y      对策：a使机器变成自动化

- g; M0 W  L* A. H+ y                   b一人多机或一人多工程

（6）   搬运浪费

+ r* `2 \5 r# t4 I      反复的重新堆置或移动

      对策：a采流水式生产线
9 ]# Q' U. p! |& O4 \3 S2 O; K
! }% \4 \7 G; s1 i% X' }/ D          b搬运栈板改成台车
& v* o: p5 P5 d: n
$ c& W( \& ~0 |1 c. e3 v1 w8 a          c运用输送带 |
& C2 F6 Z( w# @! x* E
, Y$ @1 q/ o  l/ o9 L7 I, z（7）   库存浪费

      减少零件，在制品完成品的堆积，减少库存，增加资本周转率，提高利润 zEHn&Jc_}1  
  d" n3 s# F( P5 _" k( \$ d4 P      对策：a目标“零库存”

          b实施“快速换模”、“小批量生产”“流程化U型生产的机器配置”
0 P/ S4 {" _/ u
四、减少浪费的具体做法
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1、物料搬运
3 [3 A! e' b. r& _( G, l
（1）   必要的工具，物料放置离手最近处 _
& C* r8 O! g+ Z$ p2 N  K
: v& V7 C" }- g0 q- \2 Y( V8 F（2）   工件之搬运作业保持水平

1 s. n+ a0 U$ P6 n（3）   台车小型化
: i8 e- e0 z0 r5 P/ |
3 A+ e8 T! i7 Z8 ]. W: _" P0 N（4）   消除弯腰、转身搬运之作业

7 o& o( V3 s9 p1 {# Q7 g& f) e2、改善layout

( Q- o3 R! T9 j) l& Q: w2 O（1）   物流保持顺畅

. F1 R, J. f$ L$ k+ t; h  }- J* t（2）   减少搬运浪费

（3）   运用机器搬运：自动化的应用（空压、油压）

$ Z' `- E! A- c, a3、流程化作业

（1）   二工程（人）以上要分站分工

; v0 S0 f$ q$ c（2）   分工要直接连续作业，不能半成品堆放

1 C3 N# {/ _) T" P: U1 f" W（3）   考虑生产线之平衡

3 Y, T# U8 N8 N3 X: [$ K4、组立线规划
* x' w& m& n% K0 N/ b
（1）   产能计算：先求单一作业时间
% ]$ u( W, r0 S- G, B9 w
7 G- R2 i) `% j5 n$ o3 @) B- ^（2）   降低半成品：一个流（one piece flow）的概念

) l- r' T0 t# B6 G* `) X（3）   生产同步化：消除等待时间
; G/ j/ G. o  G) L+ _, w( ]
（4）   生产线定员制：多能工训练

5、善用动作经济原则
# ?7 M4 V( X7 U/ C) t! A5 w/ k
; {( o5 n) b0 T' m, Q- u（1）   动作必须是生产性的
1 d: b) c; a* E8 K
) O; ?+ k, \" ^# D（2）   动作应圆滑而有节奏

（3）   动作应力求简单

（4）   工作应力求舒适

+ }9 p; o" V, X  X# m; b, j（5）   工作应尽可能合并
2 |' A+ L' j. A+ D" d
（6）   工具及物料应摆定位置

（7）   动作范围应越小越好

4 d$ b: d- M+ z5 a0 R! H（8）   尽可能利用重力传送
* v" t2 ]8 J+ [; z: ~1 G; G
6、实施绩效管理

3 e% q+ W; g, Z9 f( t（1）   把产出的工作量换算成工时以便与标准工时比较
* `, z: {3 J% W, o0 h! r
（2）   作业效率表达着作业者投入工作的努力程度 _
0 f( V5 k. |" {3 R
, o4 B& R, [& [# H; o2 C( K3 R( E（3）   稼动率是管理者、督导者责任的绩效

（4）   管理干部要设法降低，除外工时，使稼动率提高 _
9 l5 V: X- l1 M) [5 ?
- A7 t* }5 s6 k( o! h- o' P（5）   对于绩效表现之优劣，要实施绩效考核，并与工作奖金关联
* ?5 E4 m9 ?3 L
五、实例演练
, w8 j; Y  o2 ?
, ?3 S$ Z7 t6 U: }% |* i1、部门为单位，分组讨论，以全员参与，分析该部门造成工厂浪费的要因

2、经研讨后列出重点项目3－5项

3、针对所列3－5项
8 G* o) r6 s5 R
# t) [! j' L/ w8 l, ~& x7 C4、依改善对策进行可行性评估

5、试行检讨

. h$ E2 ]4 m! X; u6、标准化

8 p7 j5 @$ g9 u7、定期稽核
  D* Z: C& L) [: b2 c
! M- n5 J6 x& C六、结论
  r; R+ y( A% e6 t% [1 i, T. z3 f
1、研究每一步骤改善的可能性
3 P. u" B5 D7 i7 J/ z
2、应持有“目前的方法并非仅的、最好的”因此“必有更好的方法”之态度

) S8 A6 u( j6 D  q/ N4 |( z3 M3、以5W、1H质问，引出删除、合并、变更、简化等

* Y4 v: H( R9 z% w) \  f减少浪费之二十原则
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1 y7 q" L/ O6 m  g" A原则一：两手同时开始及完成动作；

1 ]0 j8 b& J7 p/ W( m5 r# ^1 d原则二：除休息时间外，两手不应同时空闲；
: T: J! _/ O/ I
原则三：两臂之动作应反向同时对称；
: Y4 s$ E3 S7 a+ K
- v* {" {7 _8 b/ P* s原则四：尽可能以最低等级动作工作；

原则五：物体之“动量”尽可能利用之；
; H6 i2 y! S. e8 z
, y4 _9 [6 o: r/ L原则六：连续曲线运动较方向突变直线动作为佳；
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原则七：弹道式运动较轻快；
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" S# _: W! ]8 I$ ^# t原则八：动作宜轻松有节奏；
0 u' U. g! _( S( y; O  G
: n) L# S, X/ ^原则九：工具物料应置于固定处所；

原则十：工具物料装置应依工作顺序排列并置于近处；

4 g6 G) p" _* g9 f9 k原则十一：利用重力喂料，愈近愈佳；
- S8 S2 k3 X# p' E
7 L' [( A' I. p原则十二：利用重力传送；

原则十三：适当之照明；

原则十四：工作台、椅高度应适当舒适；
7 r8 S- ]" y  w* ?$ N
- d5 v& Y/ v5 {6 Z, E( `. r2 g原则十五：尽量以足踏、夹具替代手之工作；

原则十六：尽可能将二种工具合并；

原则十七：工具物料预放在工作位置；
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原则十八：依手负责荷能力分配工作；

原则十九：手柄接触面尽可能加大；

原则二十：操作杆应尽可能少变更姿势；