塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除

jjhejun

塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除
故障名称	成  因  及  对  策 4 K" t  H3 t2 C; j1 c% i
型坯垂伸	(1)脚陋踱太高或其他工艺参数控制不当。应适当阵i肋L身及机头温度，并调整期虹呓参数。   (2)型坯的挤出速度太慢。应适当加快。 3 ~7 z. n0 w; S9 t+ Z! H$ }  (3)闭模速度太慢。应适当加快。   (4)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。   L  W: g# g7 }" c; x  (5)原料的熔体流动速率太高。应选用熔体流动速率较低的树脂。 * O+ K3 v3 `! ?; y* n/ z  (6)机头结构设计不合理。应采用勺‘散型机头
型坯颈缩	(1)原料不符合成型要求。应选用密度较高或熔体流动速率较低的树脂。 + k" F' Z; A( h3 g1 k4 d' J  (2)熔料温度太高。应适当降低机身及机头温度。 ' @3 y) i7 o0 D# W# E+ n  (3)成型周期太长。应适当提高螺杆转速，缩短成型周期 + {% M7 Z2 M/ p) k& i/ H
型坯卷曲	(1)口模出料间隙调节不当，出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。 ; \- i4 z0 v8 U4 l$ [( Q7 o  (2)机头加热不均匀。应检查机头加热器及控温装置有无损坏，并调整机头的温度分布， 使其均匀。   (3)挤出速度太快。应适当减慢。   (4)机头流道设计不合理。应修改设计，增设压力环。当吹制薄壁容器时，芯模被拉进机 头中，型坯悬挂在口模边缘上，导致型坯卷曲。对此，应将口模平面与芯模平面置于同一平面 ! ~3 t4 M7 I5 @+ W7 K! F: N/ ?或前者略高于芯模平面。 1 a! b. U: v1 S$ K. y) v, `- f% n  (5)熔料温度太低。应适当提高
型坯卷边 8 D/ W# m9 I/ L% n% d2 H	(1)口模温度太高，型坯向内卷边。应适当降低口模温度。同时，适当降低挤出速度，加大 口模缝隙。 4 o* ~  v5 L& s7 c; \9 R( q  (2)芯模温度太高，型坯向外卷边。应适当降低芯模温度。   (3)口模与芯模的口模平面加工不合理。口模平面应略高于芯模平面 9 a2 X, x, X8 ^
型坯吹胀破裂	(1)吹胀比太大。应采用较小的吹胀比，通常控制在1：3左右。   (2)口模出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。 2 r6 `( O4 ~3 I+ l# E- T  d% S$ B9 ?  (3)型坯挤出速度太慢。应适当加快。 % n! |2 ^2 ^5 t6 `0 |* Z% q. U7 R  (4)闭模后吹塑速度太慢。应适当加快。 % M* R0 I9 e% z2 ?; D- c  (5)型坯表面伤痕。应检查机头分流梭有无损伤，清理及研磨流道表面，提高表面光洁度。   (6)原料内混入异物杂质。应更换新料及清理机头和料筒。 0 l8 t" d: L; |* L3 ?  (7)合模力不足。应适当增加
型坯气泡 " n& s$ p. B. A- `	(1)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。 2 H8 r" w, v9 d. I" J6 r0 u" @  (2)机身或机头温度太高，熔料过热分解。应适当降低机身或机头温度，特别是料筒进料 + F- I4 ~  g( Z" n% u8 t8 I段温度不能太高，应缩短熔料在料筒中的滞留时间。 + A5 m7 a$ A* J0 `% L* b  (3)空气从料斗处进入料筒。应适当加快螺杆转速，增加过滤网层数和目数，提高挤出背压。 . r1 t* T  b# n, k; H  (4)机头或模具上有溢气裂纹或机头接头处密封不良。应进行密封处理。 3 @- K/ |( @" w5 x8 O; M5 x  (5)压缩空气储气罐漏气。应检查气罐与芯轴的结合部位，对漏气处进行密封处理。   (6)原料热稳定性不足。应调整配方 / S- c5 A( V1 n1 f: u9 F
型坯漏气 1 f. U" V2 s9 [) ]& U	(1)熔料温度太高。应适当降低。   (2)吹塑压力太高或吹气针孔直径太大。应适当降低充气压力或缩小吹气孔直径。 ) w( o( C# L8 `0 {; A  (3)吹胀比控制不当。应进行调整。 9 d/ e! r# n0 a* [5 e  (4)模具及型坯上有局部过热点。应检查加热装置，消除过热点 * U6 v- s; L7 L5 X+ F4 Q4 O
型坯表面粗糙 ' K0 x! m7 Q) D4 i. \' R* s1 d	(1)型坯模表面光洁度太差。应提高型腔表面光洁度。 0 W" T: S8 n6 h" [  (2)熔料温度太低。应适当提高机身或机头温度。 - t) x' B. o: W1 `% r  (3)熔料塑化不良。应适当降低螺杆转速，提高机身温度，增强熔料的塑化。 3 I) j$ ?# ]% b/ D; D, [1 J  (4)吹塑压力太低。应适当提高充气压力或扩大吹气针孔的直径。 + A  o2 _4 {& H4 ]( Q  (5)吹气针孔周围漏气。应密封漏气部位。 : t: l  c/ z* O) h/ P, v) m  (6)机头流道设计不合理或表面粗糙。应将机头流道加工成流线型，流道表面应具有较高 的表面光洁度。   (7)原料中混入异物。应换用新料，并清理料筒或机头。   (8)型坯在模口被拉伤。应在芯模棱边设计0．3—0．5mm半径的圆角或采用扩散型机头。   (9)型坯挤出速度太快。应适当减慢。   (10)模具型腔表面有冷凝水。应提高模具温度。 5 A: C3 l0 Z% a  (11)当连续吹塑成型时，型坯表面粗糙。应适当降低挤出压力。   (12)当往复吹塑成型时，型坯表面粗糙。其排除方法为：   ①适当提高熔料温度。 * t9 F0 G. b! K9 A# L# [. i  ②换用熔体流动速率较高的树脂。   ③适当降低挤出压力。 4 y1 q" d$ X2 p: I) x% w6 J  ④调整挤出速度，控制型坯的落下时间，使挤出速度置于熔融不稳定区域之外
型坯表面凹凸不平	(1)熔料温度太高。应适当降低机头温度，；   (2)机头加热不均匀。应检查加热器及控温装置是否损坏。   (3)熔料塑化不良。应调整螺杆转速，增加熔料的塑化
型坯表面“鲨鱼皮”	(1)挤出速度控制不当。不适当的挤出速度会导致熔体破裂，特别是吹制高密度聚乙烯中 : G  @- }/ z: A) f空容器时最容易产生这种故障。在连续吹塑成型时，应适当降低挤出速度和压力；在往复吹 8 j: N2 G1 k" M  \, N塑成型时，应适当提高挤出速度。 0 Q4 E+ A- c; j) x% I  (2)型坯成型温度太低。应适当提高。通常，高密度聚乙烯的型坯成型温度为170—210'C， 8 Q1 T: B, `6 \5 ^1 f' \$ v低密度聚乙烯为150—190~C & r1 H' p5 }+ T8 J
型坯表面条纹 ' j  }3 D2 j$ s	(1)挤出机、接套或机头流道内有滞料※角或流线型设计不良，导致熔料积滞、分解和破 裂，分解物料停留在流道缝隙内引起型坯表面产生条纹。对此，应修除流道内的滞料※角。 9 S. S0 \2 Y, n* _  \  (2)机头流道内有划痕。应抛光流道表面，修除划痕。 ) ~* |$ P- |- |, Q3 {3 {* A/ ]. i  (3)挤出机与接套、机头与接套间装配不良，产生滞料※角。应重新装配。   (4)模具内有滞流挂料。应适当提高模具温度及增加吹塑压力。   (5)熔料温度太高，过热分解。应适当降低熔料温度，清除分解物料。 # h9 P2 c7 [  K  O# d* M; S  r  (6)模具温度与熔料温度的温差太大。应适当提高模具温度，缩小温差。 / @% K9 z2 [4 ~. h% J* @" w  (7)原料中有异物杂质。应净化处理。   (8)挤出背压太低。应适当提高。 ! e7 V$ `. o6 T. c! m9 V  (9)机头加热器损坏。当型坯表面产生清晰的或起伏状的条纹时，很可能是机头加热器损 坏，使得熔料在机头冷点区被牵曳，从而产生表面条纹。对此，应检修机头加热器。 + Q8 P& e  c. f; o1 K  G  (10)当慢速挤出大型中空容器时，一般采用连续慢速挤出厚壁型坯的大型机头，由于受吹 塑周期影响，型坯的挤出速度较慢。在吹塑时，容器表面经常产生沿圆周方向均匀分布的若 干条厚薄不均的条纹，一般可见15—40条不等，条纹的壁厚差约0．2—Innn左右。这些沿挤 出方向圆周均布的竖条纹俗称“西瓜皮”条纹。其排除方法为： + I7 R9 a1 Y; Q
型坯表面条纹 " C% n. x% s) F9 j# O	①尽量采用熔体流动速率较低的树脂。   ②分段控制机头温度，降低定型段温度，提高过滤板处的温度。 / b1 Y" C8 C/ d) |  ③机头流道设置尽量对称，避免产生熔料不稳定流动。   ④在机头熔料人口处设置阻流段，在阻流段后再设置一个形状对称的膨胀区，使熔料在进 0 |7 V" M$ N2 J- ?; ]; w' w+ `1 j入机头时，受到对称的拉伸。   _- j% m' P0 z  K% O  ⑤尽量不设置过滤板和不采用分流梭式机头。 5 R- ^/ L8 K* r4 @6 i3 j; I  ⑥适当提高挤出速度。 % }& v5 m* ~. C" E; W( L' N  ⑦当掺混使用两种分子量或分子结构不同的原料时，应先进行共熔造粒处理 6 `8 ^. G& I* }3 P
型坯表面口模印迹 5 ]% S4 F; y+ B! Z3 X	(1)机头流道内有划痕及损伤。应修磨机头流道。   (2)口模内有滞料。应清理口模。 + w1 D; D6 i6 H, g5 ^. }1 l! G8 B  (3)熔料温度太高。应适当降低机头温度。   (4)吹塑速度太慢。应适当加快。   (5)吹塑压力不足。应适当提高。   (6)模具温度太低。应适当提高。 , v1 X  i. a( X  (7)型腔棱边太锋利。应在棱边处设置0．3—O．5mm半径的圆角
型坯皱褶	(1)熔料温度太高。应适当降低。 9 H( b# Y1 ?+ A4 l( M  V  (2)机头定型段太短。应适当加长。 ; p4 D2 U1 q2 Y! j1 j) u  (3)口模出料缝隙调节不当，料流不均匀。应适当调节口模间隙，使机头出料均匀。   (4)熔料强度太低。排除方法为： * D$ A6 T0 b. t0 k3 |  ①适当降低熔料温度。 5 V3 J( M, C2 A* c- j) a0 i. b  ②适当增加再生料的用量。 5 ~8 W: p2 s; W7 ^9 ]7 p9 P9 ]4 J  ③适当降低挤出机背压。 ( c, v1 k& A' Q7 k8 ~  ④适当减慢型坯的传递速度。 1 g) u8 Z' _4 w4 F$ y& ?3 l* }7 \  ⑤适当加快合模速度。   ⑥型坯放入吹塑模之前，先向型坯内吹入少许空气，进行预吹塑处理
型坯表面变色及色泽不均 ; B; @# f- u& D3 Y1 A3 o# S/ ^	(1)机筒或机头流道污染。应进行清理。 , B. ^+ k" L, v: K  (2)熔料温度太高。应适当降低机身或机头温度，缩短熔料在料筒内的滞留时间。   (3)挤出摩擦热太高。应换用压缩比较小的螺杆。 & W. Q, `" V3 z; T) h7 c6 _! e  (4)着色剂潮湿结团。应烘千处理或换用新料。 2 {( O0 H0 R- ^# D9 q7 F5 D; f6 x  (5)聚氯乙烯原料加入邻苯二甲酸二辛酯前搅拌不足。应适当延长搅拌时间
型坯污染	(1)原料污染。成型系统应保持清洁，树脂的输送系统应密闭，回用的再生料必须洁净。 " M- C5 }$ O$ q% L  (2)熔料过热分解。应避免熔料在高温区域滞留时间太长。   (3)机头流道内有滞料※角。应修整机头流道，清除滞料※角
型坯粘模 & U* |7 O; ~% i0 `	(1)型坯太长。应缩短型坯尾部在模外的停置时间。   (2)模具截坯口设计不合理。应修改设计，使型坯在截坯口处“压缩冷却” ; u2 @5 a5 i6 E
容器脱模不良 5 u: W' f8 `5 Q- u; c) o" O	(”容器筋部未设计脱模斜度。应修改模具，筋部应设计1：(50—100)的脱模斜度。   (2)容器底部凹槽太深。应尽量减少凹槽深度。   (3)模具温度太高。应适当降低。 - X$ f8 P5 \; S( t/ h  (4)截坯口处冷却不良。应对截坯口处加强冷却。   (5)成型周期太短。应适当延长。 4 T4 f9 z& P2 c' E  (6)熔料温度太高。应适当降低。 + y$ ~6 U! |4 c) y0 o  (7)容器在进气杆处粘模。这主要是由于进气杆周围温度太高，应加强进气杆的冷却，可 在进气杆上钻2—8个小孔，孔径为0．25—0．38mm，孔距均布。此外，还应适当降低型坯温度

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切边难以从容器上取下 1 P6 E) Q( L0 |; m! o* k" N0 f	(1)切边刀口太宽。应适当修窄，一般为1，0～2．5mm。   (2)切边刀口不平。应修平刀口。   (3)合模压力不足。应适当提高
切口部分太薄 7 d! s1 R: x' i7 s	(1)吹塑压力及起始吹塑时间控制不当。应适当调整。 9 S4 y% i+ A0 \; \  (2)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理，改善模具的排气条件。   (3)飞边太多。应减少飞边。 1 Q5 S0 L4 G: N0 N) U  F: c1 K  (4)截坯破损严重。应防止截坯破损 $ \- s- r4 N0 \3 Y
切口部分太厚 9 [! _0 k# ~$ o& a/ T	(1)吹塑模的切口缝隙调节不当。应适当调整。 / Y, c7 F& e' L  ?7 }  r- Y" t0 ?7 N  (2)切口损坏。应修复损坏的部位。 $ m9 ^4 U9 ?9 }% Q% Q  (3)切口飞边过厚。应适当调整飞边量。   (4)熔料温度太低。应适当提高
切口部分熔合不良 ; P6 h4 z1 K( i& e	(1)型坯温度太低。应适当提高。 3 r" Q- a8 J3 ~  O* e6 V, o, `  (2)切边刀口太锋利。应调整刀口宽度，一般控制在1．0—2．5mm 1 P  U6 m6 g( [3 E- i+ U& `
切口部分强度不足 ) w9 Z8 n! z4 X0 G5 V9 s	(1)熔料温度太低。应适当提高。 5 B/ A8 m& m  h+ ^2 p  (2)模具温度太低。应适当提高。   (3)切刀结构设计不合理。切刀后角应控制在30~—45’，刀口宽度应控制在1．0—2．5mm 3 F% o$ J$ i, u; l2 r8 B
切口部分有气泡	{1)切刀后角控制不当。应控制在30~—45‘。   (2)合模太快。应设置慢合模装置 & d5 m( q, `; \
容器壁有气泡 $ a: n2 b" e( j	(1)原料中水分含量太高。应进行预干燥及预热处理。   (2)机头装配不良，产生漏料气泡。应重新装配机头 & b# ?% F- J  F+ {8 v6 G; z4 X. X
容器熔塌 5 f7 ^6 ]! Z) @4 Y/ O& l4 F	(1)熔体下垂。对于剪切率较低的原料，应适当提高机头、模具和熔料温度，减慢型坯的滴 落速度。   (2)螺杆温度太高。应进行冷却处理 ' [  o6 E1 F" N6 d6 v! |
容器飞边严重 6 P* B5 `7 J# j, c+ U2 }7 X	(”熔料温度太高。应适当降低。 & q! y* M  h9 I" A9 @" x7 J  (2)型坯弯曲。应调整型坯的对称均匀度。 $ @) i& T. e+ D. J3 w3 c! R  (3)合模不良。应检查合模过程。   (4)模具合模力不足。应加大合模力。 0 t5 O6 X) O  ?  (5)起始吹塑时间和压力控制不当。应适当调整。   (6)截坯刀口太宽。应修窄刀口。 ' w  u7 i! K# }4 l) _  (7)截坯刀口不平直。应校／iETJ口的平直度 $ \9 b8 f3 H, b; C8 I9 V
吹塑溢料 $ Z8 E2 x1 I, N: H6 P	(1)熔料温度太高。应适当降低。   (2)吹塑压力太高。应适当降低。   (3)模具分离。应适当加大合模力。   (4)排气口偏大。应适当缩小。排气口应设计成深0．8mm、长1—4mm，并逐渐加深至模具 边缘 2 {9 {, F. f" A7 ?8 [1 T$ p# X
吹塑不足 7 [8 h  S5 s: i+ r	(1)供气管线阻塞，充气不良。应检查供气线路和压力，清除阻塞物，保证供气通畅。   (2)截坯口太锋利。截坯口截面应为3—5mm。   J8 t; L$ M: z$ g7 E) E2 @3 J  (3)截坯口处温度太高。应使模具冷却均匀
容器爆裂 7 L* Z7 {# A1 `8 R5 ^	(1)模具分离。应适当加大合模力或使用合模力较大的吹塑机。   (2)容器冷却不良。应适当延长冷却时间。 ) |4 Z7 e' ]! n' `! v% {8 n) n  (3)型坯爆裂。应使用熔体强度较高的树脂或使用规格较大的模头
容器在熔接痕处破裂	(1)熔料温度控制不当。熔料温度太高或太低都会导致容器在熔接痕处破裂，应适当 控制。 , |! K$ |8 S% d5 |5 b' V1 S0 J  (2)模具温度控制不当。应适当调整。   (3)成型周期太长。应适当缩短。   (4)吹塑模切口区域有故障。应检查排除 . N. B2 {* l! `+ M/ K- l
容器在合模线处破裂	(1)合模力不足。应加大合模力。   (2)模具对位不良，产生错位。应校正对齐。 ; @! [) `8 {' L' r& ~  (3)合模线处冷却不良。应改善合模线处的冷却条件。   (4)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理
容器底部破裂	(1)机身或机头温度太低。应适当提高。 - D- u/ P' @) p2 ~; d7 [/ p0 V  (2)模具冷却不良。应加强冷却。   (3)吹塑压力控制不当。应适当调整。   (4)开模太快。应待容器内的气压全部消失后才能开模
容器吹破或开裂	(1)熔料温度太低，容器沿拼缝线或夹断线处出现小孔，缝隙部位出现开裂。应适当提高 熔料温度。   (2)合模力不足，吹塑过程中模具轻微胀开，导致容器吹破。应适当提高合模力。   (3)吹塑压力太高，型坯在吹胀时急速膨胀，导致容器吹破。应适当降低吹塑压力。   (4)闭模速度太快，容器在夹断线处破裂。应适当降低闭模速度。 1 J) x( H& b: D! u  (5)模具夹断口的切口太锐利或太钝，如切口太锐利会切破型坯，若切口太钝会使模具闭 合不良，都会导致容器吹破。应适当调整切口的宽窄度。   (6)吹胀比太大，型坯吹得太薄，导致容器吹破。应适当缩小吹胀比。   (7)原料内混有异物杂质。应清除异物杂质，净化原料
容器表面有黑点 9 A9 B" h/ `! ^* c# m; T	(1)熔料过热，分解碳化。应适当降低机身或机头温度。 1 Q7 \: t. T: i" Q9 Q+ h  (2)料筒或机头流道内的分解熔料及杂质慢慢脱落后被挤出。应清理流道系统。   (3)原料中混有杂质。应净化原料及更换过滤网。 3 R( @* Y# \1 I3 _  (4)吹塑空气中有杂质。应检查贮气罐内的杂质
容器表面粗糙及有麻点 $ V8 J1 o% k4 x	(1)熔料温度太低。应适当提高机头温度。   (2)模具温度及环境温度太低。应适当提高模具温度及生产环境温度。 9 L" }+ y* q% B% K  (3)模具型腔表面光洁度太差。应研磨抛光。   (4)模具排气不良。应改善模具排气条件。 % V. P) D$ ^: n5 P  (5)吹塑空气压力不足。应适当提高吹塑压力，扩大充气模孔的尺寸。   (6)原料不符合成型要求，熔体流动速率太低。应换用熔体流动速率较高的树脂
容器表面熔接痕 9 a' i) l9 g! E6 }" G4 n- O9 B	(1)合模压力不足。应适当提高。   (2)合模线处冷却不良。应加强冷却，并进行预吹塑处理。 2 G! W2 c, j$ p5 m; g  (3)合模面不平或表面有异物粘附，导致合模不严。应修平或清理合模面，使其紧密贴合。   (4)模具温度太低。应适当提高。 : |; P, R$ k8 U  (5)吹塑压力太低。应适当提高或加大吹塑针孔。   (6)机头温度控制不当。应进行调整。在开机前，模芯温度必须达到成型温度。   (7)机头结构设计不合理，流道汇料处有滞料※角。应修除滞料※角
容器表面桔皮纹及熔料痕 $ p) ]3 a, P0 D" \( C3 L+ H	(1)成型温度控制不当，熔料温度太高或太低。应适当调整。   d, \  _- m! u: s$ M  @8 J2 J5 z  (2)模具温度太低。应适当提高。   o- J' r+ U  ]: y/ |  (3)机头温度太高。应适当降低。   (4)型腔表面渗漏冷却水。应检查模具是否渗漏，并进行封堵处理 6 s) E# Z1 g* g/ ^% M3 W2 k
容器表面花纹不 3 \% O; F$ O: {+ j# z清晰 ( u( ~2 S& |0 s	(1)熔料温度太低。应适当提高。   (2)吹塑压力不足。应适当提高。一般吹塑压力决定于型坯温度、模具温度、容器大小和 " T5 A! o9 v9 `厚薄等因素。型坯和模温较高、容器较小时，吹塑压力应低一些，反之则高一些。压力的高低 应满足两个基本要求：一是型坯夹人模具后，必须尽快进行吹胀，使型坯在接触模具前少受冷 却；二是冷却期间必须使吹胀的型坯与型腔内壁紧密接触，以保证模腔表面花纹的清晰度。 吹塑压力应当低一些，在气量控制上应使气流速度低、气量大，这样可以防止空气引入区附近 ( V, K2 M5 u  S$ c  u- i出现低压，使型坯内陷或拉断型坯；吹塑的第二阶段，吹塑压力应当高一些，要求高到足以使 型腔内的图案花纹清晰地在容器表面形成 6 c8 w) @7 V2 Q/ b# m6 J
模口膨胀不良 / j# I! V% ~1 X: a' {	模口膨胀是指型坯离开机头时产生一定的扩张和膨胀现象，有时也称加工膨胀或型坯膨 胀。模口膨胀量的大小对于容器的成型及其表面质量有较大的影响。   (1)模口膨胀不足。排除方法为：   ①适当提高熔料温度。 & ~% c6 }3 T( p# K: `' Q  ②适当加快型坯的传递速度。   ③适当提高挤出机背压。   ④减少使用或尽量不使用再生料。 3 S1 ~) ?4 I- Z1 u8 j6 ]  ⑤加快合模速度。 ) F, |7 `2 D/ ^# m  b6 p. A1 D. j+ @  ⑥吹制较轻的容器。 * m( g  V( [, D. o$ I  (2)模口膨胀太大。排除方法为： 3 [  r& U7 z! {7 e% m  ①吹制较重的容器。 + o' S8 t) a3 C/ {  y- z2 G  ②适当降低熔料温度。

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模口膨胀不良 / \  F3 ~5 F8 L. A9 b. h	③适当减慢型坯的传递速度。   ④适当降低挤出机背压。 : ?; q: d) m5 I& k" t' a* ^$ A. d  ⑤增加再生料的用量。 + Z7 |* [' V0 p, b) ]1 \  l  ⑥适当减慢合模时间，可推迟2s左右。   ⑦减少或取消在合模前对型坯的预吹胀
容器翘曲变形 2 {- g% K- p+ U. t: ~9 Y  A# ~: y/ H	(1)吹塑时间太短。应适当延长。   (2)吹塑速度太慢。应适当加快。通常合模后应立即吹胀。 2 |6 X9 B" v8 p' I% x  (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。 9 q3 U3 ^  q# c  (4)容器冷却不当。如果脱模后的容器温度仍然很高，应适当延长模具的冷却时间。如果 ; S) M+ I: }3 E. n容器的顶部和底部翘曲，应在模具的截坯面上加强冷却。如果容器壁厚不同，应在厚壁处加 强冷却。并应根据冷却要求来设置模具的冷却回路。   (5)冷却定型模热处理不当。应进行淬火处理，防止模具翘曲变形 . E* Z8 w( @( Q; ^/ I9 D
容器壁厚不均匀 ! E$ a4 g7 w  o	(1)机头加热不均匀。应检查机头加热器是否损坏，安装位置是否正确，应使机头加热均匀。   (2)机头间隙调整不当，机头流道内熔料压力不一致，出料不均匀。应根据壁厚分布情况 : o/ B; g8 U" K3 K+ p, u调整机头间隙。   (3)机头中心与吹塑模中心不一致。应重新校正对中。   (4)机头或模具轴芯不垂直。应重新校正垂直。 ) A  m$ J+ Z$ E& B0 c3 G: V  (5)挤出机传动皮带打滑，出料量变化。应检修及调紧传动皮带。 ( r5 r: l/ A$ A8 a' x6 `3 o  (6)挤出速度太慢。应适当加快。 6 i% s7 C% c* a5 U6 U; x. c2 C% g  (7)熔料温度太高。应适当降低。   (8)模具设计不合理。应修改模具设计。   (9)原料不符合成型要求。应选用熔体流动速率较低的树脂。 4 D: ^$ L/ x! ~7 d  (10)模具温度分布不均匀。应调整模具的冷却回路，使温度分布均匀。   (11)吹塑速度太慢。应适当加快。   (12)吹胀比太大。应适当减小。   (13)挤出机供料不稳定。应检查料斗有无堵塞或“架桥”，料斗加热器的温度不能太高
容器壁超薄 & J7 H( g/ C9 ]* r	(1)型坯垂伸。应适当提高挤出速度。   (2)熔料温度太高。应适当降低。   (3)吹胀比太大。应适当减小
容器收缩太大 * C! u% r: }/ b* ?	(1)容器壁太厚。应适当减少厚度，尽量使壁厚均匀。   (2)模具温度太高。应适当降低。 " T9 F( f, l$ D8 R! {  (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。 4 Z" J) c; p- i; ~9 _" G/ r5 u  (4)吹塑压力不足。应适当提高。   (5)吹塑时间太短。应适当延长。 # x0 g; r2 [( `9 @  (6)原料成型收缩太大。应选用密度和收缩率较低的树脂   w! z% I! `8 G8 ]
凝  胶	(1)粒料塑化不良。应适当提高料温或使用加热式料斗，应使型坯在进入吹塑前能够达到 7 _  d& Z6 Q! S! s平均温度。 2 G' [7 j3 n6 I% D  (2)原料污染。应净化树脂及再生料
容器冲击强度不足及龟裂 * z( x4 p/ k' n; n* u6 m8 B	(])容器的形体结构设计不合理。应消除锐角及避免壁厚悬殊。 $ O$ q5 d  \9 G! w  (2)熔料温度太低。应适当提高机身温度，首先应当提高机身供料段温度。 & Z3 b. A  g' j3 F  (3)原料不符合成型要求，熔体流动速率和密度太高。应更换原料 0 U4 R: _; V: P3 A2 p( `
吹塑周期太长	(1)成型温度太高，冷却时间太长。应适当降低熔料温度，增加吹塑压力及减小壁厚．并适 7 H( {5 B) r$ g8 _* z当缩短冷却时间。   (2)模具温度太高。应适当降低。   (3)原料选用不当。应选用熔体流动速率和密度较高的树脂，以便于低温成型 ( ]; r5 O( K2 [4 v7 E2 J. M
挤出负荷太大 # |4 y+ u3 s: m6 w	(1)熔料温度太低。应适当提高成型温度。 % c( d0 d& w/ q; `6 l; \2 e  (2)螺杆压缩比太大。应更换螺杆。   (3)机头阻力太大。应减小机头压缩比。 " t* a/ b2 K, V5 b/ c  (4)电动机皮带轮传动比太大。应减小传动比