塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除

jjhejun

塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除
故障名称	成  因  及  对  策
型坯垂伸 / k7 k. @  j9 `  W	(1)脚陋踱太高或其他工艺参数控制不当。应适当阵i肋L身及机头温度，并调整期虹呓参数。 1 ?6 g, @2 x% v$ |- I& n  (2)型坯的挤出速度太慢。应适当加快。   (3)闭模速度太慢。应适当加快。 1 `; f( Q8 N3 W7 e& E3 W) A, x! R  u  (4)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。   (5)原料的熔体流动速率太高。应选用熔体流动速率较低的树脂。 ! s4 D( z8 o2 {  k& ]  (6)机头结构设计不合理。应采用勺‘散型机头 5 m# Y% C) m9 @) g
型坯颈缩 ! V* R$ G/ ]8 x3 y+ s  I	(1)原料不符合成型要求。应选用密度较高或熔体流动速率较低的树脂。   (2)熔料温度太高。应适当降低机身及机头温度。   (3)成型周期太长。应适当提高螺杆转速，缩短成型周期 2 l% \$ ?/ z) Z3 d5 E- B2 F% M
型坯卷曲 & g+ `+ v3 [8 o! c5 z1 A" v  K: C2 l# W	(1)口模出料间隙调节不当，出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。   (2)机头加热不均匀。应检查机头加热器及控温装置有无损坏，并调整机头的温度分布， 使其均匀。 1 f- g& N# K! V  (3)挤出速度太快。应适当减慢。 7 z4 j3 ^/ K: v8 {& Z, m. D  (4)机头流道设计不合理。应修改设计，增设压力环。当吹制薄壁容器时，芯模被拉进机 2 Z* p+ z" s% H5 F+ ~头中，型坯悬挂在口模边缘上，导致型坯卷曲。对此，应将口模平面与芯模平面置于同一平面 : G" [& I2 ^5 X8 T( f5 z或前者略高于芯模平面。   (5)熔料温度太低。应适当提高
型坯卷边	(1)口模温度太高，型坯向内卷边。应适当降低口模温度。同时，适当降低挤出速度，加大 口模缝隙。 + v" O/ o7 Z% \3 ]% P  (2)芯模温度太高，型坯向外卷边。应适当降低芯模温度。 ; |0 ?1 j3 z0 W' W; |0 Y" L  (3)口模与芯模的口模平面加工不合理。口模平面应略高于芯模平面
型坯吹胀破裂 1 _5 Y' X7 F+ T6 P; T/ a	(1)吹胀比太大。应采用较小的吹胀比，通常控制在1：3左右。 2 d1 I' w+ B" C  j5 j* o: w8 s  (2)口模出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。 ' U9 W0 U8 t. u; u  (3)型坯挤出速度太慢。应适当加快。   (4)闭模后吹塑速度太慢。应适当加快。 * ]8 h/ U" e! X! f: M  (5)型坯表面伤痕。应检查机头分流梭有无损伤，清理及研磨流道表面，提高表面光洁度。   (6)原料内混入异物杂质。应更换新料及清理机头和料筒。   (7)合模力不足。应适当增加
型坯气泡	(1)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。 + T4 l; G1 v, j  L1 t  a  (2)机身或机头温度太高，熔料过热分解。应适当降低机身或机头温度，特别是料筒进料 段温度不能太高，应缩短熔料在料筒中的滞留时间。   (3)空气从料斗处进入料筒。应适当加快螺杆转速，增加过滤网层数和目数，提高挤出背压。   (4)机头或模具上有溢气裂纹或机头接头处密封不良。应进行密封处理。 " @3 K% ]$ U( X4 _" P  (5)压缩空气储气罐漏气。应检查气罐与芯轴的结合部位，对漏气处进行密封处理。 1 y/ _4 y4 h1 H" {$ V. N$ j8 T  (6)原料热稳定性不足。应调整配方 ) W3 `& |: n4 a; y5 j
型坯漏气	(1)熔料温度太高。应适当降低。   (2)吹塑压力太高或吹气针孔直径太大。应适当降低充气压力或缩小吹气孔直径。 ! `% y8 ~- V. r" Q/ E0 e  (3)吹胀比控制不当。应进行调整。 8 Z7 z% v5 G7 U" V5 G7 N  (4)模具及型坯上有局部过热点。应检查加热装置，消除过热点 5 C# z4 i# e& J' ~' C* o# c5 H/ I
型坯表面粗糙	(1)型坯模表面光洁度太差。应提高型腔表面光洁度。 # Y! P" A7 b6 ^" d: g  (2)熔料温度太低。应适当提高机身或机头温度。   (3)熔料塑化不良。应适当降低螺杆转速，提高机身温度，增强熔料的塑化。 * }# ~. |! G, G$ p7 L9 B1 s1 q$ w, }  (4)吹塑压力太低。应适当提高充气压力或扩大吹气针孔的直径。   (5)吹气针孔周围漏气。应密封漏气部位。   (6)机头流道设计不合理或表面粗糙。应将机头流道加工成流线型，流道表面应具有较高 的表面光洁度。   l! m* J9 y0 H( r- Q" g  (7)原料中混入异物。应换用新料，并清理料筒或机头。   (8)型坯在模口被拉伤。应在芯模棱边设计0．3—0．5mm半径的圆角或采用扩散型机头。   A9 s+ |" f% q& ?' M7 r# T  (9)型坯挤出速度太快。应适当减慢。 1 t% V+ }- X: L4 q  h- O  (10)模具型腔表面有冷凝水。应提高模具温度。 0 c& E% T/ R/ E$ s, s% t  (11)当连续吹塑成型时，型坯表面粗糙。应适当降低挤出压力。   (12)当往复吹塑成型时，型坯表面粗糙。其排除方法为： $ W, \/ D) v. y+ i  ①适当提高熔料温度。   ②换用熔体流动速率较高的树脂。 2 _8 W% |6 V$ [# J  ③适当降低挤出压力。 ( v& S- F0 k6 L' }" ~# k0 ?" L  u  ④调整挤出速度，控制型坯的落下时间，使挤出速度置于熔融不稳定区域之外 ! e  ^' q, ?! G6 Y  j
型坯表面凹凸不平 " a. T# R2 _, l8 b' H; s9 |	(1)熔料温度太高。应适当降低机头温度，；   (2)机头加热不均匀。应检查加热器及控温装置是否损坏。 1 o+ P, B3 ]# c# W: ?  (3)熔料塑化不良。应调整螺杆转速，增加熔料的塑化 9 U- D7 d2 G( }: y0 N2 F; I
型坯表面“鲨鱼皮” 0 ?. X1 `8 i9 U6 W4 u	(1)挤出速度控制不当。不适当的挤出速度会导致熔体破裂，特别是吹制高密度聚乙烯中 + L' H# i: Z1 V% F6 X; _' e$ @* T空容器时最容易产生这种故障。在连续吹塑成型时，应适当降低挤出速度和压力；在往复吹 ' p" ~3 R" Q2 V4 ]塑成型时，应适当提高挤出速度。 4 d, X* m5 ]1 [( m- ?  (2)型坯成型温度太低。应适当提高。通常，高密度聚乙烯的型坯成型温度为170—210'C， 低密度聚乙烯为150—190~C
型坯表面条纹 1 @9 @: s' d+ w' T9 }6 A) Q% R	(1)挤出机、接套或机头流道内有滞料※角或流线型设计不良，导致熔料积滞、分解和破 8 V5 `$ Z( x( K4 W裂，分解物料停留在流道缝隙内引起型坯表面产生条纹。对此，应修除流道内的滞料※角。   (2)机头流道内有划痕。应抛光流道表面，修除划痕。   (3)挤出机与接套、机头与接套间装配不良，产生滞料※角。应重新装配。 ( h0 U' `0 P6 ]- k  v) M* Y  (4)模具内有滞流挂料。应适当提高模具温度及增加吹塑压力。 2 p  ~  C' C/ F- Y  (5)熔料温度太高，过热分解。应适当降低熔料温度，清除分解物料。   (6)模具温度与熔料温度的温差太大。应适当提高模具温度，缩小温差。 & P5 }  ]: H9 b1 a7 w# c6 G  (7)原料中有异物杂质。应净化处理。   (8)挤出背压太低。应适当提高。   (9)机头加热器损坏。当型坯表面产生清晰的或起伏状的条纹时，很可能是机头加热器损 坏，使得熔料在机头冷点区被牵曳，从而产生表面条纹。对此，应检修机头加热器。 ' Z. c0 W5 U  Z3 U9 s  (10)当慢速挤出大型中空容器时，一般采用连续慢速挤出厚壁型坯的大型机头，由于受吹 塑周期影响，型坯的挤出速度较慢。在吹塑时，容器表面经常产生沿圆周方向均匀分布的若 干条厚薄不均的条纹，一般可见15—40条不等，条纹的壁厚差约0．2—Innn左右。这些沿挤 出方向圆周均布的竖条纹俗称“西瓜皮”条纹。其排除方法为： 9 ]0 {! d6 ]: G) v
型坯表面条纹 / F% \, X5 B5 x2 C' n6 a% c/ ^7 R	①尽量采用熔体流动速率较低的树脂。 : w# a# T% t3 `& o4 V4 u  t+ b  ②分段控制机头温度，降低定型段温度，提高过滤板处的温度。   ③机头流道设置尽量对称，避免产生熔料不稳定流动。   ④在机头熔料人口处设置阻流段，在阻流段后再设置一个形状对称的膨胀区，使熔料在进 : W) N5 ~3 c: p' \( D1 a入机头时，受到对称的拉伸。 , D0 ?/ N, x9 X' F  ⑤尽量不设置过滤板和不采用分流梭式机头。   ⑥适当提高挤出速度。 ( d' ?  ^9 J  G7 x  ⑦当掺混使用两种分子量或分子结构不同的原料时，应先进行共熔造粒处理 " f  O: n7 @" ~2 d1 V' S2 e, }
型坯表面口模印迹	(1)机头流道内有划痕及损伤。应修磨机头流道。 3 D/ e5 l2 Z, \! `$ @  M5 D$ c4 [  (2)口模内有滞料。应清理口模。 2 d0 E' x3 P# n. ~: ~5 P  (3)熔料温度太高。应适当降低机头温度。 . C3 |6 w1 C) K. m. s5 }9 O& l  (4)吹塑速度太慢。应适当加快。   (5)吹塑压力不足。应适当提高。   (6)模具温度太低。应适当提高。 9 c- h: X  |; w: M+ K* ~: y  (7)型腔棱边太锋利。应在棱边处设置0．3—O．5mm半径的圆角 5 A7 N, N* f  m  P8 D8 p7 U: S
型坯皱褶	(1)熔料温度太高。应适当降低。   (2)机头定型段太短。应适当加长。 & ^9 }. P0 `/ n0 m! D  (3)口模出料缝隙调节不当，料流不均匀。应适当调节口模间隙，使机头出料均匀。 ( o9 t! q7 d& N* A  (4)熔料强度太低。排除方法为： ! [' O( k6 v4 J  ①适当降低熔料温度。   ②适当增加再生料的用量。 ; B3 l* e% p9 r* Y( `' o  ③适当降低挤出机背压。   ④适当减慢型坯的传递速度。   ⑤适当加快合模速度。   ⑥型坯放入吹塑模之前，先向型坯内吹入少许空气，进行预吹塑处理
型坯表面变色及色泽不均	(1)机筒或机头流道污染。应进行清理。 ) W+ D+ |2 v& Y+ r  (2)熔料温度太高。应适当降低机身或机头温度，缩短熔料在料筒内的滞留时间。 & a: [$ d  K0 r) R6 o; P  (3)挤出摩擦热太高。应换用压缩比较小的螺杆。   (4)着色剂潮湿结团。应烘千处理或换用新料。   (5)聚氯乙烯原料加入邻苯二甲酸二辛酯前搅拌不足。应适当延长搅拌时间
型坯污染 8 R: d$ j+ \1 p. M2 x0 P	(1)原料污染。成型系统应保持清洁，树脂的输送系统应密闭，回用的再生料必须洁净。 ( @: f( K, W- ?& W% S2 I  (2)熔料过热分解。应避免熔料在高温区域滞留时间太长。 ) {8 t2 r' X4 Z. T7 H. N  (3)机头流道内有滞料※角。应修整机头流道，清除滞料※角
型坯粘模	(1)型坯太长。应缩短型坯尾部在模外的停置时间。 $ A1 T$ j" M, C) x' K" |  (2)模具截坯口设计不合理。应修改设计，使型坯在截坯口处“压缩冷却” 7 U/ K5 l. t; g% K
容器脱模不良 6 ^4 ~* Y" a8 L6 A% L	(”容器筋部未设计脱模斜度。应修改模具，筋部应设计1：(50—100)的脱模斜度。 & x$ R! q( U' s) @, H4 I, ?  (2)容器底部凹槽太深。应尽量减少凹槽深度。   (3)模具温度太高。应适当降低。   (4)截坯口处冷却不良。应对截坯口处加强冷却。 6 O. U" v+ l8 r3 p  (5)成型周期太短。应适当延长。   (6)熔料温度太高。应适当降低。 ) K- O0 ~. v* i" H. t; ?  (7)容器在进气杆处粘模。这主要是由于进气杆周围温度太高，应加强进气杆的冷却，可 在进气杆上钻2—8个小孔，孔径为0．25—0．38mm，孔距均布。此外，还应适当降低型坯温度

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切边难以从容器上取下	(1)切边刀口太宽。应适当修窄，一般为1，0～2．5mm。   (2)切边刀口不平。应修平刀口。 3 V9 C0 G& t( u3 s- f$ _$ K  (3)合模压力不足。应适当提高 ) {4 S' z7 S" e' V# m
切口部分太薄	(1)吹塑压力及起始吹塑时间控制不当。应适当调整。 ' `. y) \2 |2 U' l# u" E  (2)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理，改善模具的排气条件。   (3)飞边太多。应减少飞边。   (4)截坯破损严重。应防止截坯破损 0 ^3 P% ^' e" p) @1 {3 W! J# S# I
切口部分太厚	(1)吹塑模的切口缝隙调节不当。应适当调整。   (2)切口损坏。应修复损坏的部位。 & l' N( @2 N: C( ]  (3)切口飞边过厚。应适当调整飞边量。   (4)熔料温度太低。应适当提高
切口部分熔合不良	(1)型坯温度太低。应适当提高。   (2)切边刀口太锋利。应调整刀口宽度，一般控制在1．0—2．5mm
切口部分强度不足 : b4 C* j$ s& I% Z: G	(1)熔料温度太低。应适当提高。 0 j4 ^. r/ {0 x/ b1 |  (2)模具温度太低。应适当提高。 0 d# H$ X6 M' l8 |5 g8 e) e2 P  (3)切刀结构设计不合理。切刀后角应控制在30~—45’，刀口宽度应控制在1．0—2．5mm 7 v/ F" B% }7 P' f9 T
切口部分有气泡	{1)切刀后角控制不当。应控制在30~—45‘。   (2)合模太快。应设置慢合模装置
容器壁有气泡	(1)原料中水分含量太高。应进行预干燥及预热处理。   (2)机头装配不良，产生漏料气泡。应重新装配机头 # v. `; V$ i: d5 Z* G' s7 b
容器熔塌   ^( P3 g. x; K, d' C% R: @4 [	(1)熔体下垂。对于剪切率较低的原料，应适当提高机头、模具和熔料温度，减慢型坯的滴 落速度。 2 r' ?% G! V6 k3 j' f; ~8 k  (2)螺杆温度太高。应进行冷却处理
容器飞边严重 8 Z/ ?6 a% N# f/ e, ]	(”熔料温度太高。应适当降低。   (2)型坯弯曲。应调整型坯的对称均匀度。 - K$ ~! `( c- F( Z# g) I" p2 u  (3)合模不良。应检查合模过程。   (4)模具合模力不足。应加大合模力。 6 {: V" U' x: C3 S; d' e  (5)起始吹塑时间和压力控制不当。应适当调整。   (6)截坯刀口太宽。应修窄刀口。   (7)截坯刀口不平直。应校／iETJ口的平直度
吹塑溢料	(1)熔料温度太高。应适当降低。 / @6 Y  ^. W) [+ a9 [8 R7 w  (2)吹塑压力太高。应适当降低。 5 H! `  P- G) \  s$ N7 S# ?  (3)模具分离。应适当加大合模力。 8 U9 f1 a# y; \1 w9 _2 H  (4)排气口偏大。应适当缩小。排气口应设计成深0．8mm、长1—4mm，并逐渐加深至模具 边缘
吹塑不足	(1)供气管线阻塞，充气不良。应检查供气线路和压力，清除阻塞物，保证供气通畅。   (2)截坯口太锋利。截坯口截面应为3—5mm。   (3)截坯口处温度太高。应使模具冷却均匀 ( _, t" ]5 m2 d
容器爆裂	(1)模具分离。应适当加大合模力或使用合模力较大的吹塑机。   (2)容器冷却不良。应适当延长冷却时间。   (3)型坯爆裂。应使用熔体强度较高的树脂或使用规格较大的模头
容器在熔接痕处破裂	(1)熔料温度控制不当。熔料温度太高或太低都会导致容器在熔接痕处破裂，应适当 控制。 1 q2 \$ T, z' n7 {  (2)模具温度控制不当。应适当调整。   (3)成型周期太长。应适当缩短。 * C# N/ m6 n8 K  (4)吹塑模切口区域有故障。应检查排除
容器在合模线处破裂	(1)合模力不足。应加大合模力。 % T$ D* T2 r* M  (2)模具对位不良，产生错位。应校正对齐。 4 B- O, X- w" A3 X8 S& O3 ]' H  (3)合模线处冷却不良。应改善合模线处的冷却条件。   (4)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理
容器底部破裂 5 W. _# {3 y) u& G. k* `/ Z	(1)机身或机头温度太低。应适当提高。 + B8 R  O" J5 i) f4 e9 }) D. B! R9 T  (2)模具冷却不良。应加强冷却。   (3)吹塑压力控制不当。应适当调整。 " w6 J. \2 ]% B+ @  (4)开模太快。应待容器内的气压全部消失后才能开模
容器吹破或开裂 * B. ^2 F4 S1 u  r	(1)熔料温度太低，容器沿拼缝线或夹断线处出现小孔，缝隙部位出现开裂。应适当提高 5 p# x( L' T6 c# S( v$ }熔料温度。   (2)合模力不足，吹塑过程中模具轻微胀开，导致容器吹破。应适当提高合模力。 3 o( k9 `" k' X8 ^% |  (3)吹塑压力太高，型坯在吹胀时急速膨胀，导致容器吹破。应适当降低吹塑压力。   (4)闭模速度太快，容器在夹断线处破裂。应适当降低闭模速度。 4 d, M+ k9 t' M; }7 F5 W3 R. w& o; W  (5)模具夹断口的切口太锐利或太钝，如切口太锐利会切破型坯，若切口太钝会使模具闭 合不良，都会导致容器吹破。应适当调整切口的宽窄度。 ( g# V" M0 N2 {/ F- @  (6)吹胀比太大，型坯吹得太薄，导致容器吹破。应适当缩小吹胀比。 / i) c* s( H/ e5 S: I9 Z4 t# |  (7)原料内混有异物杂质。应清除异物杂质，净化原料
容器表面有黑点 * V4 W" Q$ g* c* s	(1)熔料过热，分解碳化。应适当降低机身或机头温度。   (2)料筒或机头流道内的分解熔料及杂质慢慢脱落后被挤出。应清理流道系统。   (3)原料中混有杂质。应净化原料及更换过滤网。 0 v: L8 p& y# \1 e8 @' N  (4)吹塑空气中有杂质。应检查贮气罐内的杂质 / i' a* O: r  n, q( n
容器表面粗糙及有麻点	(1)熔料温度太低。应适当提高机头温度。 8 t+ ?$ E" v) p! X! m+ i  (2)模具温度及环境温度太低。应适当提高模具温度及生产环境温度。 4 o4 H( t9 F3 F1 _2 r* D  (3)模具型腔表面光洁度太差。应研磨抛光。 4 y# u6 Y- k; r8 T, ?  (4)模具排气不良。应改善模具排气条件。 2 _8 L6 c. Q: o  (5)吹塑空气压力不足。应适当提高吹塑压力，扩大充气模孔的尺寸。 : N& u1 s8 C. h6 `6 T5 a9 b; g, S# F  (6)原料不符合成型要求，熔体流动速率太低。应换用熔体流动速率较高的树脂 3 n* b) o7 X, l; [  |7 P
容器表面熔接痕 3 E- E% K7 R' C# _	(1)合模压力不足。应适当提高。   (2)合模线处冷却不良。应加强冷却，并进行预吹塑处理。 % S4 j$ A2 W; v  (3)合模面不平或表面有异物粘附，导致合模不严。应修平或清理合模面，使其紧密贴合。 " O; e$ i, ?4 V; p. h; p) D$ `6 m  (4)模具温度太低。应适当提高。   (5)吹塑压力太低。应适当提高或加大吹塑针孔。 ( M2 k% R/ C$ g; t7 W  (6)机头温度控制不当。应进行调整。在开机前，模芯温度必须达到成型温度。 3 n% n! Q- X5 i  (7)机头结构设计不合理，流道汇料处有滞料※角。应修除滞料※角
容器表面桔皮纹及熔料痕 8 h% d3 l2 U1 u, J. {9 Q  M6 |	(1)成型温度控制不当，熔料温度太高或太低。应适当调整。 ' [1 G5 i" H) G3 X# P8 e8 C  (2)模具温度太低。应适当提高。   (3)机头温度太高。应适当降低。   (4)型腔表面渗漏冷却水。应检查模具是否渗漏，并进行封堵处理
容器表面花纹不 清晰	(1)熔料温度太低。应适当提高。   (2)吹塑压力不足。应适当提高。一般吹塑压力决定于型坯温度、模具温度、容器大小和 厚薄等因素。型坯和模温较高、容器较小时，吹塑压力应低一些，反之则高一些。压力的高低 应满足两个基本要求：一是型坯夹人模具后，必须尽快进行吹胀，使型坯在接触模具前少受冷 却；二是冷却期间必须使吹胀的型坯与型腔内壁紧密接触，以保证模腔表面花纹的清晰度。 + l( k. Y5 N0 w, J8 e, b吹塑压力应当低一些，在气量控制上应使气流速度低、气量大，这样可以防止空气引入区附近 2 {" L- n. q' l' e8 ]出现低压，使型坯内陷或拉断型坯；吹塑的第二阶段，吹塑压力应当高一些，要求高到足以使 * e3 s2 i7 C; e' Z型腔内的图案花纹清晰地在容器表面形成 3 N4 I9 l" R. i' B
模口膨胀不良 6 f: O) p+ c. D5 B# {	模口膨胀是指型坯离开机头时产生一定的扩张和膨胀现象，有时也称加工膨胀或型坯膨 % Z3 @3 L2 y7 u胀。模口膨胀量的大小对于容器的成型及其表面质量有较大的影响。   (1)模口膨胀不足。排除方法为：   ①适当提高熔料温度。   ②适当加快型坯的传递速度。   ③适当提高挤出机背压。   o: y, ]' ?: E' H1 M: S  ④减少使用或尽量不使用再生料。   ⑤加快合模速度。   ⑥吹制较轻的容器。   (2)模口膨胀太大。排除方法为：   ①吹制较重的容器。 3 g0 Q5 s& l( z" Y  ②适当降低熔料温度。 " {& z4 ?5 m& {

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模口膨胀不良 ( q; k& l$ a; ^0 X( S	③适当减慢型坯的传递速度。   ④适当降低挤出机背压。   ⑤增加再生料的用量。 7 p* j6 [) S6 x7 o- N+ _$ Y  ⑥适当减慢合模时间，可推迟2s左右。   ⑦减少或取消在合模前对型坯的预吹胀
容器翘曲变形	(1)吹塑时间太短。应适当延长。   (2)吹塑速度太慢。应适当加快。通常合模后应立即吹胀。 ; p5 h6 s: m6 I0 ^  (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。   (4)容器冷却不当。如果脱模后的容器温度仍然很高，应适当延长模具的冷却时间。如果 3 L# S$ d+ T5 w容器的顶部和底部翘曲，应在模具的截坯面上加强冷却。如果容器壁厚不同，应在厚壁处加 强冷却。并应根据冷却要求来设置模具的冷却回路。 + y: _# }* u, A( [4 m! b; G5 `/ |  (5)冷却定型模热处理不当。应进行淬火处理，防止模具翘曲变形
容器壁厚不均匀 * w7 _8 J0 \5 _3 L7 u0 a	(1)机头加热不均匀。应检查机头加热器是否损坏，安装位置是否正确，应使机头加热均匀。   (2)机头间隙调整不当，机头流道内熔料压力不一致，出料不均匀。应根据壁厚分布情况 调整机头间隙。   (3)机头中心与吹塑模中心不一致。应重新校正对中。   (4)机头或模具轴芯不垂直。应重新校正垂直。 / j" w" c% }; G: d8 }3 C3 @! v5 B  (5)挤出机传动皮带打滑，出料量变化。应检修及调紧传动皮带。   (6)挤出速度太慢。应适当加快。 , q( o0 ~3 [9 p8 E5 F. j7 X. O. V! @, t  (7)熔料温度太高。应适当降低。   (8)模具设计不合理。应修改模具设计。 , L  L: |+ \; V  v* L4 Y  (9)原料不符合成型要求。应选用熔体流动速率较低的树脂。   (10)模具温度分布不均匀。应调整模具的冷却回路，使温度分布均匀。   (11)吹塑速度太慢。应适当加快。   (12)吹胀比太大。应适当减小。   (13)挤出机供料不稳定。应检查料斗有无堵塞或“架桥”，料斗加热器的温度不能太高
容器壁超薄 . M1 F! ?. u$ C	(1)型坯垂伸。应适当提高挤出速度。   g5 a2 ?) l& z  (2)熔料温度太高。应适当降低。 ; B& D1 C  v$ E4 O2 y0 W$ B7 j  (3)吹胀比太大。应适当减小
容器收缩太大 ! p; F1 y5 `8 j4 |	(1)容器壁太厚。应适当减少厚度，尽量使壁厚均匀。 . I- ?' z. R* M* a- V  (2)模具温度太高。应适当降低。   (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。 1 t' C8 n" A) p9 n" h! h* k- W  (4)吹塑压力不足。应适当提高。   (5)吹塑时间太短。应适当延长。   (6)原料成型收缩太大。应选用密度和收缩率较低的树脂 $ g7 E9 j, q$ \$ M* J+ R/ k
凝  胶	(1)粒料塑化不良。应适当提高料温或使用加热式料斗，应使型坯在进入吹塑前能够达到 " v/ k; ^- l3 q" ]( z4 e' A& N* f平均温度。 ! ?. ^2 I, q0 T; ^6 d  (2)原料污染。应净化树脂及再生料
容器冲击强度不足及龟裂 , {9 D* u& L' O6 j/ Z	(])容器的形体结构设计不合理。应消除锐角及避免壁厚悬殊。 ; F" ]. ^4 W! D" W+ V1 _- w  (2)熔料温度太低。应适当提高机身温度，首先应当提高机身供料段温度。   (3)原料不符合成型要求，熔体流动速率和密度太高。应更换原料
吹塑周期太长	(1)成型温度太高，冷却时间太长。应适当降低熔料温度，增加吹塑压力及减小壁厚．并适 当缩短冷却时间。 * e9 N# L  Z5 U6 S  (2)模具温度太高。应适当降低。 $ K. o; A& f' v" F( \  (3)原料选用不当。应选用熔体流动速率和密度较高的树脂，以便于低温成型 ( K) _9 P3 L1 h6 G7 ]) o
挤出负荷太大 3 S1 V' |" m. N	(1)熔料温度太低。应适当提高成型温度。 & w  L4 S0 V3 w; E7 p* f: K* {  (2)螺杆压缩比太大。应更换螺杆。   (3)机头阻力太大。应减小机头压缩比。 0 y- O7 b8 f% J" J8 J* n  (4)电动机皮带轮传动比太大。应减小传动比