模具镜面化学镀工艺作业指导书

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模具镜面化学镀工艺作业指导书
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' |, u; B7 u9 ?2 F内容摘要:本作业指导书由工艺流程，除油、除锈、活化、化学镀Ni-P合金，镀液的配制方法，镀液的使用分析和调整，镀液的维护，镀液主要成份分析方法和废次品处理等十部份组成。㈠ 工艺流程机械除锈除油\水清洗\化学除锈\水清洗、冲洗\活化\水冲洗\化学镀Ni-P零件 溶液出槽 分析干燥 调整时效处理 过滤产品检验 待用㈡ 除油根据镀件表面的油污状态，可以分别采用汽油、有机溶剂、金属洗涤剂进行。使用汽油除油后晾干，待汽油全部挥发后再进行其它除油。各种除油剂除油后，再用化学除油剂Yuke2001於液温60～80℃下再除15～20分钟，而后用水冲洗，浸入清水池待除锈。

      

6 `3 O4 X9 U+ |' F! p% W2 ?      本作业指导书由工艺流程，除油、除锈、活化、化学镀Ni-P合金，镀液的配制方法，镀液的使用分析和调整，镀液的维护，镀液主要成份分析方法和废次品处理等十部份组成。

㈠ 工艺流程

- S5 s: }3 V* q. e2 {机械除锈
0 A% z5 K5 z% f, p1 ?+ U6 K1 i8 R
5 Z3 w" A; `# k. \4 z除油\水清洗\化学除锈\水清洗、冲洗\活化\水冲洗\化学镀Ni-P
) y  k) o; K% e$ J8 w
6 ?4 u( ~3 U* u零件 溶液
出槽 分析

; E% G5 z! ?( \; ^+ q干燥 调整
3 T/ P1 e0 m9 C
* b- F4 r% _7 \: j) N时效处理 过滤

( \- j# p$ w3 e9 R  M产品检验 待用

! N3 L4 Y8 K% y. l% `( b  e. F㈡ 除油
根据镀件表面的油污状态，可以分别采用汽油、有机溶剂、金属洗涤剂进行。
使用汽油除油后晾干，待汽油全部挥发后再进行其它除油。
各种除油剂除油后，再用化学除油剂Yuke2001於液温60～80℃下再除15～20分钟，而后用水冲洗，浸入清水池待除锈。
( v2 P+ p7 H! X+ e6 ^1 C除油必须对待镀工件整体进行。

㈢ 除锈
, w$ I9 E. g0 g9 q& s除锈采用化学除锈方法，化学除锈兼有对工件表面进行活化的功能。
将工件浸没在化学除锈液中，时间从需化学镀的表面上的锈全部除净为止。
& C  a; u3 C( S除锈完毕后的工件用水反复冲、洗，直至洗出的水的PH值呈中性时止，冲洗的目的是去除除锈时产生的杂质。
4 S6 h! }0 F9 D/ }' H将冲洗完毕后的工件浸没在清水中，清水池中的水要流动。
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㈣ 活化
活化采用Yuke2002活化液。
将工件浸没在Yuke2002活化液中，一般钢铁件1～15分钟，高碳钢及高碳合金钢、不锈钢、淬火工件2～20分钟。
3 ^9 `9 _2 v2 B' D$ @水冲洗。
用Yuke2003活化液进行二次活化，温度在50～95℃，时间1～10分钟，完毕后直接进入化学镀槽进行施镀。

㈤ 化学镀Ni-P合金
" ~! h3 S6 a; H; N1 i⒈二次活化后，应将工件迅速浸入化学镀Ni-P合金镀液中。
⒉工件外围距离槽底、槽壁、液面的距离不小于20～30Cm。
⒊多件工件同时施镀时，工件与工件之间的间隔不小于10Cm
⒋温度控制在85～92℃之间。
8 }6 s; E" ^( B, h1 T⒌施镀过程中每10～20分钟定期搅拌镀液，或对镀液采用循环法。
8 e6 z% Z& s6 a3 w  m4 q⒍随时观察施镀表面气泡的逸出状态，一旦发现气泡在施镀表面停留积聚时，要提动工件消除施镀表面积聚的气泡。
⒎时间超过一小时的化学镀作业，必须每隔一小时分析镀液中的镍合量并进行补加和调整PH值。
* s  h3 G& v/ M⒏面积与容积比应控制在1.5～2.5d㎡/L。
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㈥ 镀液的配制方法
  {: T+ I' |1 \8 U# q/ q0 q( K, \
化学镀Ni-P合金镀液的配方
  A# |9 h$ e$ P' ~/ w硫酸镍 （CP或电镀级） 18～35g/L
, h- B3 o+ b+ ]* |+ X! W% M主络合剂 15～45g/L
$ q, t$ N! X7 j' l. d3 `辅助络合剂 15～40g/L
缓冲剂 10～30g/L
3 N- [9 m1 j8 _) q8 [0 M. V& l稳定剂 适量
次磷酸钠（CP或电镀级） 10～40g/L
" o0 ?$ d' z+ {% U# x# ]* pPH值 4.5～8
9 u( w# x+ q! a温度 85～95℃
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3 {9 K& R3 z' q) I+ j- v  [配制方法；
在配制容器中加入40～50％的蒸馏水分别溶解计量好的缓冲剂、随后加入主络合剂，再加入辅助络合剂、全部溶解后加入硫酸镍、加入稳定剂、调整PH值。
在另一容器中加入20～30％的蒸馏水，加热至50～70℃，加入次磷酸钠，待全部溶解后慢慢加入另一配制好的溶液中（硫酸镍），并不断搅拌均匀后，用蒸馏水补加至所需容积、搅匀、进行过滤待用。
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㈦ 镀液的使用、分析和调整
: r  P# A1 R7 _& }  i+ m  B⒈镀液应严格遵守工艺规范中的温度、PH值、面容比等规范。
% {$ f2 T/ h0 O⒉每镀一次（槽）都必须对镀液进行分析、调整、并作好记录（包括取用镀液量，施镀面积、时间、镀层厚度，镀前镍含量和PH值，镀后镀液容积、镍含量和PH值，调整后镍含量和PH值以及施镀过程中的情况）。
+ Y3 R. U) P; S$ l/ Z3 S3 @⒊调整，按分析结果调整镍、磷含量，使其达到或接近配方标准，其它成份亦应保持一定的比例。
" i9 L# n# B% ^⒋硫酸镍和次磷酸钠应以蒸馏水溶解后以溶液的形式加入。在镀槽中进行调整时，液温控制在50～80℃左右进行，镍和磷应缓缓以细流状在不断搅拌下加入，并随时注意观察加入后镀液的变化情况。
3 N; ^6 E3 B1 l9 Y: n: s/ m) N⒌补加完毕后调PH值，再补加蒸馏水至原容积。
⒍调整后的镀液过滤备用，需要时可按正常工艺规范施镀。
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4 b1 t2 }/ _# A: ]: z& M㈧ 镀液的维护
⒈及时调整镀液的成份，使各主要成份保持在一定的比例范围之内。使用过程中当镍、磷含量降低至最低值时，必须及时补加，补加时应将试剂全部溶解，禁止将固体试剂直接加入镀槽。
⒉及时调整PH值，随着化学镀过程的进行，镀液的PH值会逐渐降低，当PH值低于规定值时，应用1:1的氨水调PH值，PH值用PHB-8型笔式仪测量。
& W  `( h0 C; V8 M% y- m& }# k⒊及时过滤。每镀完一槽后必须进行过滤，除去镀液中的反应杂质，保持镀液清洁。
⒋及时清除槽壁上的镀积物，以消除有可能导致镀液自分解的因素。
8 c& ?; v% s( _0 Z" k0 b⒌使用和保管中防止粉尘等杂质混入镀液。

# ?) E+ \7 f/ i㈨ 镀液主要成份分析方法
4 W% W; y* G5 I  N* o! F' q; J' [硫酸镍分析方法：
( y5 c6 |/ n* u5 c2 }+ ]① 吸取溶液5ml于250ml三角烧瓶中
② 加入蒸馏水30ml
, N8 `! z7 |8 s③ 加入氨水5ml
④ 加入指示剂少许
分析液呈黄棕色用EDTA滴定，至分析液呈紫红色为终，记取读数。
( U& p) r# a$ D计算公式：
Ni=（M×V×280.9）÷5
, `- {" {6 V- Y, N5 [. M4 M=（0.05×V×280.9）÷5
M=当量数 V=滴定体积数 V=滴定后－滴定前
/ ~+ G, u# H, G# {8 y次磷酸钠分析方法：
① 吸取镀液10ml于100ml容量瓶中，加入蒸馏水至刻度混匀
& c( l. n/ p& t4 I# u# I② 吸取上述稀释液10ml于250ml三角烧瓶中
③ 加入硫酸高铁铵溶液40ml
4 O+ f. ?% u+ }) w/ Z3 Y④ 加入蒸馏水50ml
9 q% i: I& U8 k* F0 _& R  l⑤ 加入盐酸分析液10ml
4 ^) ^% W6 B' T/ {( W( K& ^) H/ _1 ~⑥ 将上述分析液摇匀，放在电炉上煮沸10分钟、流水冷却
. M1 n- U; \0 Q⑦ 再加入盐酸分析液10ml
⑧ 再加入三滴指示剂
- s; W8 B8 h. t( [7 n分析液呈红黄色，用硫酸铈标准溶液滴定至溶液由红橙色为无色或淡兰色为终点，记取读数。
- V% Z$ q1 O' d2 h4 v& T9 a4 h. `计算公式：
+ y6 V8 M3 b; uP=（N×V×53）÷1
=（0.02×V×53）÷1
N=当量数 V=滴定体积数 V=滴定后－滴定前
: N  [% i  w8 W: z1 y
说明：一般只分析硫酸镍的含量，不分析次磷酸盐的含量，根据镍的补加量相应补加次磷酸盐
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9 y* N1 R( j* ^0 `, J* I9 W" N㈩ 废次品处理
6 Q, o, s" m2 w! w2 T在化学镀过程中发现的和镀后质量检查中发现的废次品，如系镀层质量问题所致，首先查明产生废次品的原因，并采取相应措施后对废次品进行除油处理，再用退镀液（外购）退净镀层后，重新进行化学镀