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氮化表面硬度或深度不够
+ f/ o/ C' T1 L$ ]; i6 Z（1）可能是钢料化学成分不适合作氮化处理 8 k4 v* w$ t% |. K- w- x, O2 n
（2）可能是氮化处理前的组织不适合
4 {# S+ N1 M* L) u（3）可能是氮化温度过高或太低 ( J6 h3 h7 E7 p, H( n5 N( O4 L2 \
（4）炉中之温度或流气不均匀
1 C( }) |: f5 X0 h（5）氨气的流量不足
7 a* q: Y6 l7 D% U8 w, ?6 _（6）渗氮的时间不够长
7 r3 l( ^& L4 g9 O- ]+ m 氮化工件弯曲很厉害 6 s- B8 q, x) m) j# ~. Q }. ]% @
（1）氮化前的弛力退火处理没有做好
/ I* G+ M% Z. v7 E/ [( l$ K（2）工件几何曲线设计不良，例如不对称、厚薄变化太大等因素 6 K1 R3 c$ c5 y) N7 P
（3）氮化中被处理的工件放置方法不对 z- k/ ^# M' q" T
（4）被处理工件表面性质不均匀，例如清洗不均或表面温度不均等因素 * a9 u# C0 K ?' k" t# f
氮化工件发生龟裂剥离现象
# T' B3 h/ M @, n6 P（1）氨的分解率超过85%，可能发生此现象 9 V/ W6 ^9 ~( }- r' S
（2）渗氮处理前工件表面存在脱碳层
. H& x$ ~1 O# N6 \( g1 e2 s（3）工件设计有明显的锐角存在 ' r% O) R" b, ~4 V6 e" d
（4）白层太厚时 0 ?4 O3 W$ Y9 G) B6 A+ {0 k( a" Y; q
氮化工件的白层过厚 5 ? o$ l7 J" E2 }( @: q3 i; p
（1）渗氮处理的温度太低
) g& q7 q) Y: u# j3 w2 D（2）氨的分解率低於15%时，可能发生此现象 % J; H* u! B1 ]9 f
（3）在冷却过程不恰当
3 ]7 {* y% x" G* Q; _! x8 l 氮化处理时之氨分解率不稳定
- l; ^8 T4 b) b6 y) h) B（1）分解率测定器管路漏气
5 Z7 j5 G/ s3 I0 b5 z（2）渗氮处理时装入炉内的工件太少 - s) p- [6 T9 r
（3）炉中压力变化导致氨气流量改变 7 F6 @2 F) Q2 m1 x
（4）触媒作用不当 , z7 C; G$ G* t
工件需进行机械加工处如何防止渗碳？
6 z. {5 H/ O2 O: o# m) |$ \8 ?! k（1）镀铜法，镀上厚度20mm以上的铜层
. [( z7 F. p& j) l（2）涂敷涂敷剂后乾燥，可使用水玻璃溶液中悬浮铜粉
; O4 {, H0 E. A6 X（3）涂敷防碳涂敷剂后乾燥，主要使用硼砂和有机溶剂為主
( ^1 v# J0 I* n$ Z% ~; k3 U（4）氧化铁和黏土混合物涂敷法 0 i8 M5 F! ^4 F2 w
（5）利用套筒或套螺丝 . X+ Y) a4 K6 _, m1 _
渗碳后工件硬度不足
7 `( [( V0 [; S8 E& ^6 d' t( F& {. u（1）冷却速度不足，可利用喷水冷却或盐水冷却
% U6 @$ g$ B) H5 @1 h+ f（2）渗碳不足，可使用强力渗碳剂 2 c- G$ Q3 g6 o, d1 r8 L! q$ p1 a
（3）淬火温度不足
+ E, ?+ t" R5 T% m（4）淬火时加热发生之脱碳现象所导致，可使用盐浴炉直接淬火
+ F6 ~2 d# u) _1 R: ?" h 渗碳层剥离现象 & P. x# ]# C2 W' J }
（1）含碳量之浓度坡度太大，应施以扩散退火 # m: w9 t8 K, X3 e0 _( D4 p
（2）不存在中间层，应缓和渗碳的速率 . V3 @" W O7 ]0 _! t! o
（3）过渗碳现象，可考虑研磨前次之渗碳层
( b2 L; C1 `0 f; c1 Z（4）反覆渗碳亦可能產生渗碳层剥离的现象
+ ]5 C2 N. Q$ F! x/ d% k9 `: P% g( O! q) b
[ 本帖最后由 lfl88 于 2007-1-8 06:42 编辑 ] |
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发表于 2007-1-8 06:41:36
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