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氮化表面硬度或深度不够
3 Y* W2 t% c! }6 C+ y- p& S. c（1）可能是钢料化学成分不适合作氮化处理
7 H$ ?4 W% c. ^6 Z3 Z9 {（2）可能是氮化处理前的组织不适合
6 X; C" K7 o4 }（3）可能是氮化温度过高或太低
& I, _% B, w: p9 v（4）炉中之温度或流气不均匀
/ x+ ?8 p$ u$ O* l) \+ c. J（5）氨气的流量不足
4 O# {( ]" B4 j q8 ?, x1 C（6）渗氮的时间不够长 / w& K3 H/ L* {! j% C
氮化工件弯曲很厉害 , k- l3 w1 V& o; ^8 [# X9 x
（1）氮化前的弛力退火处理没有做好
& O A2 C% `9 F3 W3 N" C4 r9 i9 q/ Z（2）工件几何曲线设计不良，例如不对称、厚薄变化太大等因素
y# ^$ A; b8 Y9 [3 M7 i# }（3）氮化中被处理的工件放置方法不对 , a/ H2 r) f4 E" O. b
（4）被处理工件表面性质不均匀，例如清洗不均或表面温度不均等因素 5 m" h$ W5 {) r
氮化工件发生龟裂剥离现象 - k' V" ~, w2 D# c
（1）氨的分解率超过85%，可能发生此现象 7 ~; g+ o" R* g! s `, b N1 P o
（2）渗氮处理前工件表面存在脱碳层 , u4 n) \0 j V$ S2 f
（3）工件设计有明显的锐角存在
3 g( c! Y/ w Z' ^1 {6 V（4）白层太厚时
0 C. t+ Y) S" i0 J( G0 a0 ` 氮化工件的白层过厚 2 \8 c) q+ D8 F& x. ~/ ?
（1）渗氮处理的温度太低 5 [' M7 ^/ b( H4 U5 W
（2）氨的分解率低於15%时，可能发生此现象
1 b* q+ p, ]1 }9 B _1 y- J（3）在冷却过程不恰当 , D+ M, P) C, v- j- w% M$ C" Y
氮化处理时之氨分解率不稳定 4 |# \6 v- V0 k2 d ~
（1）分解率测定器管路漏气 % T, R4 `: v. S" T* v* Y9 n: T1 i
（2）渗氮处理时装入炉内的工件太少
9 U& W0 L6 ~, K7 a（3）炉中压力变化导致氨气流量改变 - O+ A$ l4 e( p4 w. \6 q* W
（4）触媒作用不当
& ?. k7 m1 {: q! ` 工件需进行机械加工处如何防止渗碳？
W! F+ x9 \% f6 x- c（1）镀铜法，镀上厚度20mm以上的铜层 * Q# \4 `9 v0 J/ ]0 F9 A
（2）涂敷涂敷剂后乾燥，可使用水玻璃溶液中悬浮铜粉
8 z3 }% i; S* X7 j（3）涂敷防碳涂敷剂后乾燥，主要使用硼砂和有机溶剂為主
% V7 Y+ ]1 }3 i' a' L2 `( B（4）氧化铁和黏土混合物涂敷法
) V5 C) l$ X9 L5 H/ s" S" h（5）利用套筒或套螺丝 # k# _# U) i N- V
渗碳后工件硬度不足
$ R( ~& L' \! l: y0 m3 |; K5 r* Y（1）冷却速度不足，可利用喷水冷却或盐水冷却 9 v; }8 _$ ~6 \: Z
（2）渗碳不足，可使用强力渗碳剂 / T8 _- r6 x( G7 g8 X" Y" ^
（3）淬火温度不足 8 A# X7 m7 L4 w6 m# q9 h9 Q
（4）淬火时加热发生之脱碳现象所导致，可使用盐浴炉直接淬火 ' B9 v) b0 I4 k; G C. S0 D5 h
渗碳层剥离现象
! A; {. U2 d' L# s5 G6 d（1）含碳量之浓度坡度太大，应施以扩散退火 * g- Q* [* I; v7 x0 L" i4 z
（2）不存在中间层，应缓和渗碳的速率
0 x7 O* O9 B2 y' x; ^（3）过渗碳现象，可考虑研磨前次之渗碳层
1 X! Q8 y5 x' h, _/ w( P0 [( _（4）反覆渗碳亦可能產生渗碳层剥离的现象5 o# d8 l" @ r4 d9 H6 D
1 M" Z3 M& b+ w ?( b9 u# m[ 本帖最后由 lfl88 于 2007-1-8 06:42 编辑 ] |
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发表于 2007-1-8 06:41:36
发表于 2007-3-6 22:50:40