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发表于 2006-11-15 23:56:03
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来自: 中国广东广州
我考虑此工艺,其方案为:$ C$ k' s: @. s& N( C8 b: n
1.浇注位置采用四个方搭子面朝下,压边浇口补缩;
5 T$ C+ g2 R: P% T/ y$ q, |/ B. z2.周边采用大砂芯落入外围圆孔砂芯(因为球铁件,周边圆孔加工估计会有缩孔等缺陷,可将圆孔车出圆形内冷铁进行激冷.)$ m" A! h6 e1 v1 X
3内腔采用一盖板砂寻形成内腔及下端中部的大部分高的圆孔.且压边浇口考虑在盖板砂芯形成.
# V# m" }% x5 y3 I4.四个方搭子面可在外模中形成.
l# I t! ]# Z; F) y 特点是:
4 q9 U$ K2 L9 ]# o% [$ \1避免浇注系统流程过长产生冷隔或冷隔纹缺陷;, N: {- w* b0 N6 i* \# K
2且压边浇口的补缩效果及工艺出品率均比楼主所示的方案要高. Q% t/ h1 k$ E. ^; R6 r
3外模砂芯制作方也方便,下芯装配位置准确且牢固出气均好.
" H N+ L" T' I8 f z" q7 x4.球铁件夹渣多也可采用泡沫陶瓷滤网摆入盖板砂芯中撇渣.
# u: q4 T- c+ K: u 当然,楼主所示若是成熟工艺就没必要改动.
$ ^( @0 {+ [0 b3 T; A. f/ \% r; { 仅发表本人浅见.不过我估计该工艺的成品率也不会是很高,能在70%已不错了.除非楼主单位的熔炼\精炼\球化水平较高来弥补工艺中的不足. |
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