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发表于 2006-11-15 23:56:03
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来自: 中国广东广州
我考虑此工艺,其方案为:3 |8 x. ]! w$ N- X6 I
1.浇注位置采用四个方搭子面朝下,压边浇口补缩;) q$ }; G$ g* w2 H
2.周边采用大砂芯落入外围圆孔砂芯(因为球铁件,周边圆孔加工估计会有缩孔等缺陷,可将圆孔车出圆形内冷铁进行激冷.)
% @' P0 W" I' c3 G1 L( x3内腔采用一盖板砂寻形成内腔及下端中部的大部分高的圆孔.且压边浇口考虑在盖板砂芯形成.+ k' Y% x- j, |, K7 Z3 @- t' F
4.四个方搭子面可在外模中形成.* p! A0 _/ K' \& X; t2 _, w0 A
特点是:
( N; R( ?+ b: q: A+ X1避免浇注系统流程过长产生冷隔或冷隔纹缺陷;" ]) f' q- ^3 Q H# N+ C( Y. P
2且压边浇口的补缩效果及工艺出品率均比楼主所示的方案要高.
: D) s! d2 Q8 V8 F$ K' M% i* t0 g3外模砂芯制作方也方便,下芯装配位置准确且牢固出气均好.
3 I' e* u0 H4 ~" x; ^6 e! S4.球铁件夹渣多也可采用泡沫陶瓷滤网摆入盖板砂芯中撇渣.9 t" y+ d" ` k; G3 E6 J
当然,楼主所示若是成熟工艺就没必要改动.0 C% a, D ^' j4 B4 U
仅发表本人浅见.不过我估计该工艺的成品率也不会是很高,能在70%已不错了.除非楼主单位的熔炼\精炼\球化水平较高来弥补工艺中的不足. |
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