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材料40CrMnMo，热处理要求淬火HRC44-48，φ82，φ104要求Ra0.8
: I* s/ Y- c" Q, }! w现行工艺：(管料毛坯φ114×19壁厚). S/ H! U* Y7 U4 X) X/ j0 ~' I
1、精车内孔，82/104留0.6余量——
2 p& c& a2 n! y- n0 J; N9 s2、半精车外圆，两端做统一大小的工艺外圆（按107尺寸留余量，103.5也留有余量）——1 m( a0 T4 M) s5 }
3、钻3排径向孔
1 X4 J4 O" m z. n4、淬/回火
) L8 {7 s M7 x, O& N1 j: G/ v1 _7 a5、车两端内倒角
6 w& B/ ~! q3 g: R! l6、粗磨工艺外圆（芯轴顶两端内倒角）
8 L1 n, a* `+ W, Y" l0 c7、磨内孔（95+0.025/0，成活上套筒夹具）* }2 Q4 ^0 q6 b, j q$ [
8、精车外圆（103.5成活，104留0.6余量，涨两端内孔）
: H g! R6 r8 u7 ]+ W6 Q9、精磨外圆（104 0/-0.025成活，穿芯轴）* h" e6 `3 q6 K+ }$ g# l. H
10、精车左端内孔台阶和107外圆右端的定位面（设计有精度要求）
5 P! c- f$ q# m0 K. A工件右端壁厚薄，淬火后零件变形比较大一般0.15-0.3，内孔和外圆基本一致，# n4 M: f6 ^. ?2 C
磨内孔尺寸就不易控制，成活后，反过来再涨内孔车外圆，这样加工后内孔形变就极易超差，
9 {6 B* e) X k8 b8 ~现在想做个事就是把序8精车外圆放在热前完成，精简工序，总体思路是热前将工件内外圆形状全部车到位，留磨削余量，热后先磨内孔，再穿芯轴磨外圆。* x/ p5 Y6 B, ]; \$ U# v
但这个工件有个难点是大的一端外圆小，内孔小的一端外圆大，这样内磨时的装夹就不好做。; O. H q& u ~' c- q
工件壁厚薄试过直接卡、架，加工精度达不到要求（主要原因是粗加工的外圆有变形，装夹也有一定的变形，导致内孔磨不圆），准备做夹具夹住工件，以增加刚性，再以夹具的外圆做基准磨内孔，然后再穿芯轴磨外圆。: i, O% \! ^ \; Q1 S; x. X0 @
请有这方面经验的网友提提意见或建议。
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发表于 2017-5-9 17:19:16