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材料40CrMnMo，热处理要求淬火HRC44-48，φ82，φ104要求Ra0.88 h* X' X! h1 `$ h" |: n
现行工艺：(管料毛坯φ114×19壁厚)
6 {* Z% U& N( b, b. V8 c1、精车内孔，82/104留0.6余量——. `4 A; q5 [! |
2、半精车外圆，两端做统一大小的工艺外圆（按107尺寸留余量，103.5也留有余量）——) p/ T* U( J7 R9 k6 I7 @
3、钻3排径向孔! x+ L! `; p" m/ Z- c& W+ t
4、淬/回火2 K4 {9 W5 l' r, R( [% X# _
5、车两端内倒角
5 H8 e$ Y" o3 F' i( {6、粗磨工艺外圆（芯轴顶两端内倒角）
; W7 ~ m( o# p) M0 Q7、磨内孔（95+0.025/0，成活上套筒夹具）
& c) G$ S' G$ P5 l. l8、精车外圆（103.5成活，104留0.6余量，涨两端内孔）* W9 N' H. Z L! u
9、精磨外圆（104 0/-0.025成活，穿芯轴）0 @: b8 y, b' Q, {- W* N& l' R
10、精车左端内孔台阶和107外圆右端的定位面（设计有精度要求）. l6 _8 w# s) d* h) u$ M
工件右端壁厚薄，淬火后零件变形比较大一般0.15-0.3，内孔和外圆基本一致，. C0 v8 N4 [/ b
磨内孔尺寸就不易控制，成活后，反过来再涨内孔车外圆，这样加工后内孔形变就极易超差，. u' d+ M5 R! r# h
现在想做个事就是把序8精车外圆放在热前完成，精简工序，总体思路是热前将工件内外圆形状全部车到位，留磨削余量，热后先磨内孔，再穿芯轴磨外圆。$ y; M2 _) I& [. f) E/ h
但这个工件有个难点是大的一端外圆小，内孔小的一端外圆大，这样内磨时的装夹就不好做。 t. i' g9 ]& {+ ^& N2 d9 C% ]% J
工件壁厚薄试过直接卡、架，加工精度达不到要求（主要原因是粗加工的外圆有变形，装夹也有一定的变形，导致内孔磨不圆），准备做夹具夹住工件，以增加刚性，再以夹具的外圆做基准磨内孔，然后再穿芯轴磨外圆。2 E+ Z% n3 X; Y# |/ ?7 k1 G6 |
请有这方面经验的网友提提意见或建议。
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发表于 2017-5-9 17:19:16