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发表于 2014-3-7 07:52:59
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来自： 中国浙江嘉兴
本帖最后由 asdolmlm 于 2014-3-9 20:26 编辑
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6 `3 S8 l& W7 a& w3 Y* e这东西，既需要经验，又需要新方法
) b7 `: ?+ q# v' [首先，大批量单一品种的加工是速度最快、成本最低的。那么如何把这样的生产模式转到小批量、多品种的生产中去？' N) H+ a1 a2 o& y: }7 I$ h: Y5 L
可以做到，但先要做好基础工作" m' P% B, P# I# @
先解决一个基本概念：成熟的制造企业，虽然产品有各种变化，但绝大多数的零部件、产品都有相似之处。比如说轴类零件，一般都是各段轴的直径\长度有变化、键槽尺寸有变化，而工艺基本一样；在比如齿轮，只要模数一样，在滚齿时，滚齿刀可以不变。等等。这意味着，只要将相似的零件放在一起加工，就可以收到和大批量单一品种的生产差不多的速度和成本。部件、产品装配也是一样5 h, u# l$ B: n$ E* z. @/ S' w0 L
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如果在工程实践上实现这种模式呢？其实在六七十年前，就有了实现这种模式的理论---成组技术
! L. N# ^4 {5 @/ j) x这事需要从设计开始（规范的作法是从市场分析、生产系统设计开始。不过那些有点远），也就是按照相似性原理设计零部件、产品。现在多数企业用CAD软件设计是以图样为基础，零部件有了变化，把原来调出来，改一下，再重新存盘。新东西就出来了。这样做最大问题是，产品数据很容易错、乱。另外，费时、也不太容易和工艺连成一气。解决方法是改用以模型为基础，也就是当有变化时，将模型调出来，修改模型参数，然后自动生成相应的技术文档（物料编码、工程图、BOM） P/ k0 @5 T. y! |" X# z, U* g
设计解决之后，要解决工艺设计问题。这是比较困难的。因为工艺随着企业条件不同，也会不同；随着尺寸、公差、技术要求变化，就是同一个企业里，工艺路线也可能出现变化，而不仅仅是路线不变只改工艺参数。因此，从设计到工艺，并且能自动出工艺文件，需要有一个转化环节。也就是不同的设计要求对应不同的工艺。$ F" J5 E0 O$ X, }2 S
以上两点，实现起来十分不容易。既要有扎实的机械基础（建立模型需要的功夫可是相当的深）；也需要有足够的实际解决问题经验（工艺是个比较灵活的东西，但工艺理论可不是忽悠人的东西。而且怎么根据企业实际条件，建立起设计与工艺对应关系模型，有许多巧妙的方法需要实际经验作为基础）4 m5 R2 l- G. y( X+ _4 U* \, N
# _- S# _% x+ j" {: n a1 W# R2 P% e工艺还没有完，要落实到工装、数控程序9 p( i, I+ u \, x( Z$ F, B
工装必须按照成组技术原理来设计，也就是要考虑这个工装可以适合一类零部件的加工、装配。同样的道理，数控程序也是这样。不过在设计已经建立了模型后，在这时工作难度已经大大下降了
( b3 A- B5 \# L3 ]; l3 u( t# d. Q2 A这是关键之一，否则前面的设计、工艺做了那么多艰苦的工作，就白费劲了 |
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发表于 2014-3-6 21:48:28
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