使用Mastercam高级刀路优化，实现高效加工。

路过不买

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先来看个图片。这个功能是Mastercam于2009年X4版推出的。正如上面写的一样，这是一个非常重要的功能，但是若干年过去了，这方面的使用还不是很广泛。大多用户还不知道这应该怎么用。今天写一写我对此功能的认知，分享给大家，与君共勉.
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1 h7 T5 H8 z0 h1 u9 J. e
这个功能非常适用于在表面光洁度及形位公差要求高的行业，如果合理使用了“高级刀具路径优化”，不仅可以提高工件的表面光洁度，而且还可以显著提升加工效率。高级刀具路径优化功能在每个3D刀路的过滤公差处打开，与X4之前的版本会有不同，但主要的区别还是新增的“平滑性过滤设置”。也是我们需要共同学习的地方。


3 b6 E$ |3 u. ?4 _

原理：
2 X+ y  l7 p& j我们先来看一组对比刀路，第一个是没有开启，第二个是开启平滑性过滤设置的刀路。
% \# Z  m& R9 B; ]7 m9 }' o
1 M! m2 X% x; ]; Y8 [: Y没有开启“平滑性过滤”的刀路，白色点是XYZ位置点，也就是最终G代码中的XYZ坐标点。 绿色线段为线性插补，红色蓝色线段为圆弧插补。

' [! m+ `# Q$ W# p+ z! m8 v 这是开启了“平滑性过滤”的刀路，从上面两个图对比可以明显看出使用了“平滑性过滤”后XYZ位置点明显增多并且更加均布。
正是因为有了更加均匀分布的点，才可以实现匀速加工，加工进给率按照我们设定的F值在一个很小的范围内波动，实现了更高的表面质量和更高的加工效率。没有开启“平滑性过滤”，加工过程中会出现进给率忽快忽慢，从而造成机床的频繁加减速，得到的是较差的加工表面和加工速度的较大损失。合理使用“平滑性过滤”，可以缩短加工时间，提高表面质量。最高可以节省近40%的时间。

% ]* X" c! U9 }3 |) ^参数：
; a3 c. Z7 w- z平滑性过滤一共有四个选项。
' g! x  T8 |4 k9 [& `! o- ?4 n  k1.使用固定线段长度。控制刀路关键点，按照指定的线段长度重新分布，使刀路平滑，提高加工效率，减少加工时间
5 L; M/ t- [- w: V
8 M) h: K* |( a- G2.沿着刀具路径任一点偏移。Mastercam会在指定的公差范围内，沿着刀具路径将关键点随机向前向后移动，消除加工表面的波浪效应。

, B( a% O9 h! n3.点的数量减到最小。顾名思义，将关键点的数量减少到最小。

4.当前圆弧作为线段。将所有路径输出为线性移动插补，适用于没有圆弧插补的机床系统。


, c6 Q& r- m- y. h# y. x* E
公差：
2 |% n  A  V3 C6 e) p( J* V我们设置的整体公差（100%）=切削公差(90%)+圆弧过滤公差(5%)+平滑过滤公差(5%)。占用比例是可以随意调整的，建议使用默认比例。
0 q% i. o7 \) ~5 I+ X

7 `4 T3 g% f/ N. P* L- }! r4 ^# {# A应用范围：
2 D& [" l% N0 d1.使用固定线段长度：特别适用于高速加工，特别试用于高表面质量要求的工件，不适用于预读取能力差的控制器。
2.沿着刀具路径任一点偏移：适用于消除曲面表面的波浪纹。
7 V1 ~# g' g9 O9 t( {: B& g) T1 X3.点的数量减到最小：适用于精度要求一般的情况，比如开粗，残料，半精加工等。适用于预读取能力差的控制器。
4.当前圆弧作为线段：适用于没有圆弧插补指令的数控系统，有圆弧插补指令的数控系统，但在拐角落区域使用圆弧移动反而“跑不快”的机床。

线段长度：
不合理的设置线段长度会造成加工时间延长，加工时机床抖动。
. o+ _% V& f3 I. w- A! c& r
检查方法，降低进给倍率，机床如果不抖动，说明参数设置正常，如果抖动说明设置不合理。
线段长度必须通过计算得出的值要大于机床响应时间，至于机床响应时间，你可以查看机床说明书，或者咨询机床厂商。
' ~" e' M/ M6 X计算公式 60*线段长度/F（m/min）=刀路关键点移动时间>机床最小响应时间。

2 k" r5 Q8 p- H: Y* e! j  B转载请注明 作者：蔷薇的羽翼 blog:http://zueiaixingchen.blog.163.com/

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路过不买

沙发自己坐

sunmingxiao0216

板凳我来吧

threestone

沙发板凳都没了，下次来早点

FF728612

                     

yangzizhao

顶一个

xinlj0601

还是不知道红色的地方应该怎么样设置参数，请版主赐教！

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路过不买

xinlj0601 发表于 2013-5-19 13:40 static/image/common/back.gif
1 |( @* ]; ~% q! Y还是不知道红色的地方应该怎么样设置参数，请版主赐教！

线段长度本文有说明怎么设置。至于最小最大圆弧半径，最小要大于误差，但不要设置的太小。最大取决于你的机床数控系统最大圆弧的支持情况，精度等。

xinlj0601

路过不买 发表于 2013-5-19 13:45 static/image/common/back.gif
- ~+ }$ _1 Z+ k. c1 H线段长度本文有说明怎么设置。至于最小最大圆弧半径，最小要大于误差，但不要设置的太小。最大取决于你的 ...

假如说我精加工的公差设置为0.01，那最小圆弧和线段长度应该设置在什么范围内比较合理呢？
6 W1 y- b  U, Z( w我以前精加工0.01的时候都是最小圆弧设置为0.05，线段长度也是设置为0.05，别的刀路还好，就是走螺旋刀路的时候机床发抖，走不快。

路过不买

xinlj0601 发表于 2013-5-19 13:54 static/image/common/back.gif
1 B- x# X! \2 b1 M$ e假如说我精加工的公差设置为0.01，那最小圆弧和线段长度应该设置在什么范围内比较合理呢？
# B6 b2 V0 u0 l/ \我以前精加工 ...

3 L# N/ I. g& O( v! W最小圆弧的作用就是说当圆弧大于最小设置时会按照G2G3方式输出。而使用固定选段长度并不会影响到圆弧的均布。从你的描述来看，貌似是你的机床对圆弧下刀部分进行频繁加减速造成效率不咋的。所以我建议你可以试着开启 当前圆弧作为线段 后试试机床走的是否流程。

xinlj0601

路过不买 发表于 2013-5-19 14:11 static/image/common/back.gif
最小圆弧的作用就是说当圆弧大于最小设置时会按照G2G3方式输出。而使用固定选段长度并不会影响到圆弧的均 ...

8 v+ P7 \2 h7 x# [* o3 V改天试试，谢谢版主的热心帮助！:thankfulness::thankfulness:

雪天漫步

沙发，板凳都没有，我坐地板

1linxiao1

好资料，收藏了:loveliness:

开hua结果

版大不是吹出来的，强大的人！

ilovemezhangge

又学一招，天天进步

guhongqing

谢谢分享，感觉有点像Powermill的点分布

longmeier123

精贴学习了

abc007

感謝大大，無私的分享，辛苦了，大大。very 滾

soso2006

我经常去书店，怎么没看见路过兄的书呢（武汉）？
. z& s3 @) k) k8 C% n2 ?若出了书能否在这一版块介绍一下，方便去书店时寻找呀！

ZHUYAO

又学了一招，谢谢分享！

bird9077

xinlj0601 发表于 2013-5-19 13:54 static/image/common/back.gif
假如说我精加工的公差设置为0.01，那最小圆弧和线段长度应该设置在什么范围内比较合理呢？
9 g( f3 t1 ~& j- a- d" v我以前精加工 ...

3 C; Y. s3 t5 q+ k5 y- ^# o1 k4 M' s1 i支持買版....
3 x5 ^! x+ n0 e+ @2 \我認為不是很多機台可以跑設線段0.05的程式可以很順才對....還是要配合一下

0203cj

这个东西很大部分受机床实际约束的，特别是国产机器和低端系统，就无法玩的动，首先机床要好，动态特性也要达到要求，伺服系统的选择要符合惯量匹配的范围1-3的范围里的机器使用效果好，大了都不太理想
# s0 n0 l: Y0 j) k" }: F8 G还有加工例如半圆 矩形 锥形等规则的这些比例的设置也感觉很动态

huangfangqing

老大，怎样重新弹出设置3D刀路的过滤公差的对话框？

路过不买

huangfangqing 发表于 2013-5-20 11:25 static/image/common/back.gif
( Y; \# D$ f9 e1 Y+ }: o, `) \1 ~老大，怎样重新弹出设置3D刀路的过滤公差的对话框？

你打开注册表管理器。找到以下键值。
HKEY_CURRENT_USER\Software\CNC Software, Inc.\Mastercam X6\Configurations\Variables\Toolpaths
在在右边的窗口找到 Use Refine Toolpath键值，将其值改为0，在打开MC就能看到这个对话框了。
这是X6的改法，X5的只要把键值里的mastercam x6改成mastercam x5就行了。

lx558

我是来学习的!!!!!