技术数控化改造工作经常遇到的难点

zpc64

1.评估困难
        对一台使用了多年的旧设备要作出确切评估是有一定困难的，尤其许多设备常缺乏必要、系统的技术档案。有的二手设备原始资料已丢失，有的设备已损坏不能进行再测试等，所以要确切了解各部件磨损的程度，定量地评估各部件的剩余价值是很困难的。过高或过低评估，对确定改造方案及改造后性能价格比都带来很多影响。因此做这项工作时，聘请有丰富经验的专家、做必要的测绘、测试试验、作必要的行情调研等工作都是必要的，尤其是定量分析。
) T4 i, C$ A9 u8 u2.最佳方案的选择
' ?, d1 C, o( z: A; Q* s2 U( \        在做每台机床改造方案时，往往都有多种方案，总的说来改造投入资金与取得效果应成正比。盲目追求高指标和高投入是不必要的，客观地说花再大的价钱也不能算一台新设备。因此恰当的投入，争取实用的使用指标是选择最佳方案的基本原则。在做方案时，应根据机床现有实际水平，做出几种可供选择的方案，由委托方和承制方协商，在满足使用单位实际使用寿命的前题下，采取最少的投入，这样的改造方案就可以认为是比较好的方案。
& U" r3 v# I2 K3 T5 o: Y1 m3.改造系统和替换零部件的选择
        改造一台机床必然要更换许多零部件及电控系统。作为机床用户，总是希望还能使用的元器件尽量保留，如保留原设备的伺服电机、液压系统、辅助部件等，这样改造后的一台设备中，必然新旧零部件混合使用，效果会如何呢？我们曾改造过一台五轴五联动卧式加工中心，数控系统使用了较好的日本FANUC公司16M，在总调试车时数控系统工作情况很好，但液压油管由于严重老化，不断出现破裂漏油，在一个多月调试阶段内，光换油管就占用了几个工作日。所以在确定选择零部件时，要考虑等效、等使用时间的匹配。即全功能的机床才配用全功能数控系统，新的部件有多年以上使用有效期时，保留的老部件使用寿命也要求与它相匹配，或者有相应措施。例如机床改造时考虑机械大件的精度修复、滚珠丝杠精度修复和重调预载、液压油管和密封圈的更换、新的数控系统数字式控制和老机床上模拟量控制的伺服电机不匹配时就要考虑更换伺服电机，或者采用较老的模拟量控制数控系统。对一些各种来路的国外旧机床，还必须考虑公制和英制的标准化问题，英制的标准件、螺纹、管接头、轴承都会给更换带来一些新的问题，甚至还要准备英制通用工具。
6 s- W1 }; c1 [5 g1 o# s5 m" S4.验收技术条件的确定
) X1 ?" E5 T& X' J9 O6 {        验收条件是每个改造项目必须考虑的，这往往在执行改造项目时，委托方和承接方最容易出现分歧的地方。这反映在委托方对设备有较高希望值、承接方对原设备估计不足出现漏洞、而验收条件又没有统一标准可依等情况下，到项目后期验收时最容易出现各说各的理的局面。所以在制订验收条件时，可以参考同类新机床的行业标准和该机床的出厂合格单原始记录，分析该机床目前精度保持情况，必要时做机床实际精度测试，依据这些原始数据双方针对改造部分提出合理的验收技术条件。例如一台机床改造只更换了数控系统，那在验收条件中对功能和工作可靠性应有详细规定，但对机床几何精度提要求就欠缺考虑。总之旧设备改造工作是综合性的高技术工作，不可预见的因素较多，所以在验收时总会出现一些反复，这时双方能够以合作伙伴的精神来友好协商，绝大部分问题都是能妥善解决的。
/ Z6 ?( w/ k' Z) k, n# x5.项目施工计划的掌握
        项目改造周期根据设备复杂程度约在1～6个月以上，在保证质量的前题下周期越短越好。对一台较复杂的中大型设备施工周期如下。
        旧设备技术资料消化、电气测绘、机械测绘、机床原始性能测试需20～40天；
        机械、电气、CNC设计订货和制造需90～150天(主要用于进口元部件订货周期和大型复杂零件制造周期)； 机床改造部分安装连接需30～60天； 机床联调和验收需30～40天。
      上述周期仅供参考。承接方技术能力强，准备工作做得齐全，施工周期可以大大缩短。最糟糕的是在现场调试中才发现缺少零部件或损坏零部件，重新再去订货或设计制造，这样就使施工周期遥遥无期，甲乙双方都会受到很大经济损失。

lsq12345

楼主说的非常好。一台设备的改造，是一门高技术的艺术与劳动，一般需要很好的技术造诣。

hling99

改造需要，技术，关系，管理，等等各个方面，还是比较难的

malei5921

改造确实比较费劲 ，还需要时间来证明改造成功