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一、螺纹工件牙侧有显著振痕(波纹)
) ?% l: E6 k) J3 _1.振痕在工作开始时出现
7 Z Z" P7 }" A! ? 一般原因是磨床未预热,工作前应先空转10~15min,使冷间隙缩小;砂轮下方有冷却液积聚,造成不平衡。下班前应空转10s,甩去砂轮中的冷却液。
% X4 x6 t5 h+ w 外界有振动传入。可切断电源,在机床停止运转的状态下,工作台上放置杠杆千分表,表针指向砂轮主轴箱进行测量,表针颤动说明有振动。这个振动可能首先出现在主轴电机上,因为主轴电机安装在一个弹性铁片上,由于加工工件复杂,这个弹性支承未能吸收所有振动,振幅最大达到0.03mm,从而影响加工质量。因此,可制作三个可调支承,安装在机床上,支撑在电机弹性片底板的受力点上,增强底板的刚性,这样电机高速旋转所产生的离心力就可以被可调支承抵消,振动可显著降低。实践证明,此法可将振幅控制在0.001mm以内。$ [7 h# _- L% `
2.更换变速皮带轮后出现振痕
6 |; u* Q# u" o: I0 d 早期生产的磨床皮带轮及电动机轴头锥套的端面上各有一刻线,应对齐后紧固皮带轮,否则会破坏动平衡而产生振动,现在生产的磨床已经增加了定位销,可以避免错位;皮带轮端面上有许多凹坑,这是校正动平衡时加工的,应检查凹坑是否有泥沙堵塞,消除后再使用。. k) ^. J4 I9 M4 l
3.更换砂轮传动皮带后出现振痕& ^( r4 I, _. L( C+ y, V
皮带不可调得过紧(用手压在皮带的中间约能压下10mm左右),能带动主轴即可,太紧容易造成皮带磨损,太松则带不动主轴而打滑,影响加工精度;两条传动皮带长度有误差,一松一紧也会造成振动。实践证明,用一根皮带传递动力较好,应选用截面形状均匀、无扭曲变形的优质皮带。& o& P! `9 G' l9 k. h
4.更换砂轮时出现振痕
* |8 z* N& i0 p' q 新砂轮未正确平衡。应分粗、精修整,进行两次精平衡;砂轮法兰盘内孔锥度与主轴锥度有误差。用显示剂检查,修刮后再校砂轮静平衡;平衡架安装不良。使用前应用精密水平仪校平。8 [# R: Q: H# ]
5.砂轮架电动机轴承清洗换油时出现振痕/ l- Q- p5 D E/ \8 U2 ^
润滑油加得太满,运转发热,破坏电动机平衡。按轴承空隙1/3处加油即可;叶轮错位。固定叶轮时必须与电动机的轴端刻线对齐,否则动平衡破坏,引起振动;固定电机的螺栓紧固不当。开动砂轮用千分表检测跳动量,重新调整螺栓,使跳动量<0.002mm。
/ ?8 O! n; X U; T N二、螺距超差% U! Z' I4 Y1 ` u- }1 i0 H# `
工作台受外力干扰。磨削时,操作者不宜触动工作台。如:身体的靠压,在工作台上做清洁工作,拉动玻璃罩等;要清除导轨钢带滑槽中的砂粒油污,使钢带随工作台灵活伸缩,避免因钢带受阻而影响工作台移动;螺距校正尺调整不当。过紧会弯曲变形而拧不到位;松动会造成螺距误差。因此,操作者应调整好螺钉,用力要适当;
' f3 B9 O9 x7 V. i0 e8 }7 m 头架顶尖跳动量过大。装上附件重磨顶尖,使跳动量<0.002mm;工件热变形弯曲。磨杆状工件时,不要固定尾架套筒,可适当调整顶尖弹簧压力,以补偿工件的热伸长;
2 N% }; }9 A4 t l$ l- R 室温变化过大。如空调能力不足,尽量保持恒温(一般20~24℃)。: u1 d8 x i7 B8 W
三、工件中径圆跳动超差8 J0 L1 m1 k% \. L7 [$ F
头架顶尖全跳动过大。重磨顶尖,使跳动量<0.002mm头尾架顶尖松动。装顶尖前要擦净结合面上的润滑油,使锥面贴合牢靠;中心孔不符合要求。应重新研磨中心孔;
/ D, x6 ?' O; }% \# X 中心孔受力变形,夹头螺钉不可拧得过紧,以避免夹紧后中心孔变形,以及头架拨盘的旋转偏心误差通过夹头脚传给工件,拨盘上的螺钉与夹头脚间应留有少量间隙,不可紧死。" U$ y! E ~1 `4 a, E
四、螺纹牙侧不光且不直
" m5 i9 z* R8 K0 Z6 [) Y 肉眼可见明显磨削痕迹。砂轮或切削用量不当,切削液太脏,需要定时更换,并清洗油池;在万能工具显微镜下观察,牙侧有点状斑痕。金刚石笔钝化或砂轮粒度太细,应更换。金刚石笔的尺寸应为砂轮颗粒尺寸的两倍; 牙侧曲折不直,修整砂轮时金刚石笔移动不均匀、不连贯。操作者应提高熟练程度,再就是金刚石笔与笔夹的间隙过大,伸出太长,螺钉紧固不充分,修整时有晃动。
, |& B' o* ]0 F1 |五、牙底形状不符合要求 C$ E: @4 s6 P1 ~
因砂轮磨耗直径缩小,线速度下降,其硬度也随之下降。更换砂轮或提高砂轮转速;金刚石笔在修整砂轮时,只允许由砂轮中心向砂轮边缘移动,否则砂轮边缘不能保持锋利;
% q" e1 m- D( o* v; m$ e 应尽量选用细而硬的砂轮,提高砂轮的线速度,降低工件转速及磨削深度。 |
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