德国化学去毛刺工艺

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滚磨光整加工技术的实用工艺过程是：

除油处理→光整加工及去毛刺→分选→清洗→烘干→防锈处理

! o/ b8 c4 P+ w8 N0 Y◆除油处理：光整前的零件要进行彻底除油处理，常采用超声波清洗方法效果最佳。如果工件上油污进入，磨块切削力明显减弱，磨剂作用会降低、光整效果、效率下降，光整后的零件表面不光亮。

◆光整加工：光整加工主要是根据被光整零件件的结构形状、尺寸大小及光整要求选择或确定设备形式、设备规格、工艺用料、工艺参数等内容。
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2 j7 @# P1 k/ F1 s◆光整加工后处理包括三方面：磨块与工件的分选、磨块与工件的清洗及工件的脱水防锈。

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光整加工中磨块与工件的分选常用方法有：手工筛选、机械筛选、振动筛选、手工电磁分选和传送带式磁力分选，可根据实际情况选用。磨块与工件的清洗采用超声波清洗方法最佳，再用清请水冲洗干净，要特别注意工件的脱水烘干和防锈处理。

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大量工艺试验发现，工件经滚磨光整加工后表面光洁铮亮，其表层的活跃金属分子赤裸暴露在空气中很快氧化变黑，继而生锈，原因清洗后留在零件表面上的水膜形成了电化学腐蚀所必须的一层电解质溶液。水的电离度虽小，但仍可电离成H+ 和[OH] -，这种电离过程随温度升高而加快。同时水中还溶解有CO2、SO2等，都极易与水结合。
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H2O→H+ + [OH]-
3 L8 }% l+ l+ H* T9 m+ ?7 bCO2 + H2O→H2CO3→H+ + [HCO3]-

$ y4 J0 u% v0 |/ k0 [$ G7 T  B铁和铁中的杂质浸泡在有H+、[OH]-和[HCO3]-等多种离子的溶液中一样，形成了腐蚀电池，铁是阳极、杂质是阴极。一般情况下，水膜里含有氧气，阳极上的铁被氧化成Fe2+离子，在阳极上获得电子的是氧，然后与水结合成[OH]-离子。腐蚀反应为：

3 I( q# V8 D7 ^* U( `4 [6 \2 Fe+ O2+2 H2O＝2Fe（OH）2
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由此看来，光整前除油处理和光整后的脱水烘干、防锈处理是非常必要的，二者缺一不可，其方法也很多。脱水烘干通常采用工业型甩干机，防锈油用主要成份是羊毛脂，石油磺酸钡，石油磺酸钠及助剂。

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磨粒流抛光原理:在磨粒流加工过程中，夹具配合工件形成加工通道，两个相对的磨料缸使磨料在这个通道中来回挤动。磨料均匀而渐进地对通道表面或边角进行研磨，产生抛光、倒角作用。

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磨粒流加工原理
机床、磨料和夹具是磨粒流加工的三个要素：

◆挤压研磨机床：其作用是固定工件和夹具，控制挤出压力。在一定的压力作用下，使磨料研磨被加工表面，得到去毛刺、倒角的效果。机床压力范围从7～224 kg/cm2；
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◆磨料 ：是由一种具有粘弹性、柔软性和切割性的半固态载体和一定量磨砂拌和而成。不同载体的粘度、磨砂种类、磨粒大小，可以产生不同的效果。常用磨料类型有：碳化硅、立方氮化硼、氧化铝和金钢砂。砂粒尺寸在0.005～1.5mm。高粘度磨料可用于对零件的壁面和大通道进行均匀研磨；低粘度磨料用于对零部件边角倒圆和小通道进行研磨；

◆ 夹具：使零件定位，并引导磨料到达被加工部位，堵住不需要加工的部位。

要顺利完成零件的磨粒流加工，得到最佳加工效果，影响因素很多，除设备以外，还包括磨料的选择、挤压力的大小、循环次数、夹具的合理设计等。
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挤压研磨是对金属材料进行微量去除，对零件内腔交叉部位去毛刺并倒圆，达到精细加工的目的。磨粒流加工具有精确性、稳定性和灵活性。广泛用于汽车业和各种生产制造业。它最根本的优点是：可以通达零件复杂而难以进入的部位；抛光表面均匀、完整；批量零件的加工效果重复一致。这些加工特点使零件性能得到改善，寿命延长，同时减免繁杂的手工劳动，大大降低劳动强度。如汽车进气管，手工抛光其内表面时，只能先切割开，抛光后再焊接起来。而用磨粒流加工方法，不需要切割打开就可以完成内表面抛光。除了作为一种抛光手段，磨粒流工艺还可以对一些表面形状公差、质量要求极其严格的零件进行微量磨削加工。

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磨料流加工适用于加工不同的零件和尺寸。小至0.2mm的小孔或1.5mm直径的齿轮，大至50mm直径的花键通道，甚至1.2m的透平叶轮。加工大型零件的机床可以装置回旋臂或输送轨道。
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该工艺已广泛用于汽车零部件的精加工：进排气管、进气门、增压腔、喷油器、喷油嘴、气缸头、涡轮壳体和叶片、花键、齿轮、制动器等。

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如何针对实际状况选用一种加工质量稳定，生产效率高，方便且能保证零件本身形状尺寸和位置精度的去毛刺产品和方法呢？在机械去毛刺中，目前常用的研磨手段有不织布产品、搓刀、固结砂轮、铲刀、钢丝刷、针刷、研磨砂带及油石等。与其它方式相比较，采用不织布产品去毛刺是一种新的工艺，在高效、安全及美观方面更具有优势。

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用不织布的研磨来去毛刺是一种快速，安全，无过量磨削，不破坏几何形状的较理想方式。其优势具体表现在：  
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     1、无二次毛刺产生，砂轮，砂带等产品都会有细小毛刺。  
     2、如果毛刺在边角处，不织布研磨轮去毛刺后边角处为一个小圆角；这是印刷线路板厂采用不织布产品去毛刺的一个主要原因，光洁平滑的表面是对后续工序顺利进行的保证。  
! e2 ^; k9 a+ I     3、无形状改变及公差尺寸上的变化。  
% y( K3 s9 l" X1 L' m     4、不织布研磨轮具有一定的柔顺性及弹性，可用于一些浅层凹陷部位去毛刺处理。  
( p5 H. t0 R' }6 r     5、使用安全性好，可用于油性或水性环境下，有一定耐酸碱性。  

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由于尼龙产品是弹性、自锐性研磨，其加工效果具有不产生二次毛刺，不改变加工工件，外形尺寸的特点。一般来说，中等或小型毛刺都可以用3M不织布产品来处理。  
如果从操作方式来看，3M不织布产品可安装于专用设备，平面磨床，无心磨机器等机械化设备，也可以使用手工作业的方式来完成的。常用手工作业方式有直角砂光机，手持式砂带机，台式砂轮机等。

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磁力抛光机原理： 磁力抛光机是利用超强的电磁力，传导细小的研磨不锈钢榜，产生高速流动，调头等动作，在工件内孔，表面摩擦，一达到抛光，清洗，去除毛边等精密研磨效果

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磁力抛光机特点：
1.轻铁类金属、非铁类金属、硬质塑料等精密零件成品，去除毛边、倒角、抛光、洗净等精密研磨工作一次完成
! {. L) T/ n+ H. q3 K, ]3 B9 [2.不规则状零件、孔内、管内、死角、夹缝等皆可研磨加工
3 g/ J& k" |+ t9 u3 Z5 p3.加工速度快，操作简单安全，成本低
& `, L, G4 \6 T+ X9 l4.成品加工后不变形，不影响精度
! ?1 g3 [4 `$ A5.机种齐全，可设计专用机种

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磁力研磨机用途：
, V/ \/ Q) o' [1.去除毛边精密研磨
4 r$ ^8 L: B. G6 W( T# n- {) I2.去除氧化薄膜工作
- E$ P) o; W6 W' c& G% _. l3.油迹成品表面抛光处理
" G. e7 D) {& ^8 ?& s4.锈蚀去除处理
* i! U/ G$ I. H/ q! C4 s: b+ r5.烧结发黑痕迹处理
6.金饰业打磨洗净工作

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磁力研磨机适合行业产品：
' h; i0 Y# h! Y; Q: Z1.精密冲压零件
2.不锈钢零件，螺丝。
3.镁铝压铸零件
4.锌铝压铸零件
5 C% J$ r5 N5 `4 c. }; n5.精密弹簧，弹片零件
6.电子，计算机，通信零件
4 G; J3 B# i' ?* P; O7 a7.走心，走刀，CNC自动车床零件
8.航天，医疗零件

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原来有这么多去毛刺的方法，开眼界了

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磁力研磨机的优势：
1.研磨速度快，平均一次研磨时间约5分至15分钟左右，配双加工槽替换工件快，可在机器运转中交换研磨零件
( Q- V! H% z$ j, Y4 i' J2.操作简单，绝对安全，一人可操作数台机器
+ G4 Y/ ~1 j& {4 n3.成本低，不锈钢针为半永久性磨材，消耗极低，唯一的耗材为研磨液
4.无污染，研磨液是含97%水份，故无毒性及发生火灾之虞，完全符合环保排放标准
5.研磨完成后，工件好处理，可用筛网，筛筒，电磁力，或分离机轻易将工件及不锈钢针分离
$ c% x' T- w' D3 `$ s+ X6.不锈钢针有直径0.2-5MM至1.2-10MM可供选择

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在现代柴油机机械制造工业中，尽管不断采用精铸，精锻，精冲以及粉末冶金等技术，新工艺，但机械加工量仍占机械零件总加工量的60%-70%。在金属零件的制造过程中，现有的加工，制造方法在不同程度上都会产生毛刺。毛刺的生成与工件材料，结构形状，产品设计，工艺设计，加工制造方法，生产组织和管理水平等诸多因素有关。

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柴油机零件毛刺的存在影响了柴油机零件和柴油机产品的质量和精度，会导致零件的后续加工，检测，装配，使用性能，工作寿命等方面的各种弊病与副作用。如柴油机缸体，曲轴等零部件油孔中的毛刺脱落后，一旦进入润滑系统回路中，不仅会使滤网堵塞，还会进入曲轴与轴瓦的间隙中，产生烧瓦等质量事故；对曲轴来说，其上面的毛刺可能是曲轴油封在装配时产生划伤，导致漏油；而对于柴油机喷油嘴来说，其上的毛刺可能使喷油嘴卡死，造成无法喷油等故障。

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柴油机机械零件各种去毛刺方法大致分为机械，磨料的，电的，化学的和热能的五大类。这些去毛刺方法就其自动化程度而言，有的是手工操作，有的是半自动或自动操作，而有的可组成自动生产线或用机械手动去毛刺。

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机械去毛刺就实质而言，是一种切削加工去毛刺方法，用机械法去毛刺时，加工刀具都必须与被加工零件的毛刺或倒角部位相接触，才能达到去除毛刺的目的。它可以利用各种刀具以手工操作，也可以在在专用机床，即自动线上完成对零件的去毛刺和倒角。

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刷子去毛刺是一种常用而又简便易行的加工方法，对于机械加工后的零件去毛刺，所用刷可以用手工操作，也可以用机械操作，当采用机械操作刷子去毛刺时，又称为动力刷去毛刺或机械刷去毛刺。

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动力刷实际上是一种多刃切削工具，刷子的每根刷丝都能进行切削加工。在加工过程中，通过刷子与工件的相对运动（旋转运动或直线往复运动），借助于刷丝对工件的多次反复压接，摩擦，切削和弹性冲击，达到去毛刺的目的

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动力刷机械去毛刺具有以下优点：
1.去毛刺质量好，使工件表面粗糙度有一定减小，不会对零件产生划痕，在机械去毛刺同时，并可进行倒圆，抛光，去锈等。
2.可以减少或消除工件表面应力，提高零件耐磨性和抗疲劳性，延长零件使用寿命。
3.刷子种类繁多，可以制作成各种尺寸和形状，各种刷子可用简单方法便可装于各种机床上，使其具有较大的适应性。
4.加工成本较低，不需要技术高的工人，便可进行精加工，操作简单，调整容易。

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日本日野自动车株式会社生产多种类型的汽车，年产几十万辆，所生产的汽车销往全世界，日野车很受欢迎，原因是质量信的过，日野车保证汽车质量是从点滴做起的，有些技术不属于尖端技术，容易被忽视，但对保证产品质量却发挥着重要作用，去毛刺技术就是其中不可忽视的工序，必须认真对待

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去除毛刺的目的：
+ e: K+ o' m" K" f1.防止和避免毛刺的存在影响零件的定位和夹紧，降低加工精度。
2.防止或避免因毛刺的存在使得检测数值超差，增加大量废品。
3 d- [4 N( @  r3.消除零件在使用过程中毛刺存在或脱落而引起磨损和故障。
4.无毛刺零件涂层或油漆时附着力很大，可使涂镀质地均匀，外观质量好，光滑整洁，涂层牢固耐用。
+ ]8 W& w0 ]- b5.带有毛刺的零件经热处理时容易产生裂纹，降低零件的疲劳强度，对于承受高负荷或以高速运动的零件，去毛刺更是不可忽视的。